專利名稱：散熱鰭片成型方法及結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種散熱鰭片成型方法及結(jié)構(gòu)，尤其是指一種使用在熱導管散熱器上的鋁制散熱鰭片成型方法及結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有具高散熱效率的熱導管散熱器具備有與中央處理單元相互貼設(shè)的中空導熱板，于導熱板中設(shè)置有呈U型的立式熱導管，在導熱板的上側(cè)設(shè)置有散熱鰭片，該立式熱導管貫穿散熱鰭片并加以固定。
在中空導熱板中充填有工作液體，該工作液體在導熱板吸收中央處理單元等電子元件的熱量后即會轉(zhuǎn)變成為氣體，該高熱氣體會隨著與導熱板連通的立式熱導管移動至散熱鰭片的一端處，通過散熱鰭片的熱傳導將高溫氣體的熱量散去，散去熱量后的高溫氣體會回復成液態(tài)狀的工作液體再回流至中空導熱板中，以便進行下一次的吸熱散熱循環(huán)，通過此氣液相變化的循環(huán)，來達到效率絕佳的散熱效果。
上述的散熱鰭片分為銅制及鋁制散熱鰭片兩種，以銅制散熱鰭片而言，是在各散熱鰭片上沖壓出有供熱導管貫穿用的穿孔，且穿孔周圍朝沖壓的施力方向延伸有貼合環(huán)緣，在組裝時以高價的特殊模具將散熱鰭片以熱導管貫穿穿孔的方式一一組裝在熱導管上，使得貼合環(huán)緣與熱導管貼合，再將熱導管及散熱鰭片置于錫爐中加熱，使得設(shè)置在貼合環(huán)緣內(nèi)側(cè)的錫膏或錫條熔解以將散熱鰭片與熱導管固定。另外，銅片的成本高，重量重，且經(jīng)錫爐加熱后，銅金屬會產(chǎn)生黑化情形，因此必須進行純化及表面處理的再加工作業(yè)，造成成本不易降下。
另以鋁制散熱鰭片而言，其同樣是在各散熱鰭片上沖壓出有供熱導管貫穿用的穿孔，且穿孔周圍朝沖壓的施力方向延伸有貼合環(huán)緣，在組裝時只需以人工將散熱鰭片以熱導管貫穿穿孔的方式一一組裝在熱導管上，使得貼合環(huán)緣與熱導管貼合，再于鋁制散熱鰭片上進行鍍鎳作業(yè)，讓鎳金屬填滿熱導管及貼合環(huán)緣間的空隙，以使得散熱鰭片與熱導管固定。但是鍍鎳作業(yè)不僅會造成環(huán)境污染，且成本高，鍍鎳后的鋁制散熱鰭片表面顏色會產(chǎn)生變化，無法保持鋁金屬的原色，因此除無法降低散熱鰭片的成本外，其外觀亦不受消費者的青睞。
倘若鋁制散熱鰭片不進行鍍鎳作業(yè)，則散熱鰭片與熱導管的接合效果便不佳，很容易會導致鋁制散熱鰭片在熱導管上晃動的情形發(fā)生，大幅影響到鋁制散熱鰭片的熱傳導效率而不良于散熱效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足與缺陷，提供一種使用在熱導管散熱器上，且固定效果極佳的鋁制散熱鰭片成型方法及結(jié)構(gòu)。
為達上述目的，本發(fā)明采取以下的技術(shù)手段提供一種散熱鰭片成型方法，其包括散熱鰭片組裝步驟將鋁制散熱鰭片上沖壓出穿孔，將鋁制散熱鰭片以穿孔套設(shè)在中空銅管外側(cè)；銅管及散熱鰭片定位步驟以模具桿插入銅管之中，讓中空銅管擴張使得其外壁可緊密與穿孔貼合；銅管及熱導管組裝步驟將中空銅管套設(shè)在熱導管的外側(cè)，使得中空銅管的內(nèi)壁與熱導管的外壁貼合定位。
本發(fā)明的散熱鰭片結(jié)構(gòu)包括有復數(shù)片設(shè)置在熱導管外側(cè)的鋁制散熱鰭片，該鋁制散熱鰭片上沖壓有具貼合環(huán)緣的穿孔，其中，穿孔內(nèi)側(cè)設(shè)置有外壁與穿孔結(jié)合的中空銅管，該中空銅管內(nèi)部則穿設(shè)有熱導管。
通過上述中空銅管本身材質(zhì)的延展性，提高中空銅管與鋁制散熱鰭片的固定效果，再將固定有鋁制散熱鰭片的中空銅管與熱導管套合，因此不會有散熱鰭片晃動而定位不佳的情形發(fā)生，且由于定位效果佳，因此不需要進行任何后續(xù)加工步驟，故可以降低熱導管散熱器的制作成本，提高產(chǎn)品的市場競爭力。


圖1為本發(fā)明鋁制散熱鰭片套設(shè)在中空銅管狀態(tài)的立體分解圖；圖2為本發(fā)明鋁制散熱鰭片套設(shè)在中空銅管狀態(tài)的剖視圖；圖3為本發(fā)明將中空銅管擴張的加工狀態(tài)剖視圖；圖4為本發(fā)明的中空銅管擴張后，其外壁與鋁制散熱鰭片的貼合環(huán)緣緊密貼合狀態(tài)的剖視圖；圖5為本發(fā)明于中空銅管內(nèi)壁涂布粘著劑狀態(tài)的剖視圖；圖6為本發(fā)明于熱導管外側(cè)涂布粘著劑，再將中空銅管套設(shè)在熱導管外側(cè)狀態(tài)的剖視圖。
圖中符號說明10鋁制散熱鰭片11穿孔12穿孔20中空銅管21模具桿22熱導管23粘著劑具體實施方式
本發(fā)明散熱鰭片成型方法，其包括散熱鰭片組裝步驟請參看圖1及圖2所示，將鋁制散熱鰭片10上沖壓出穿孔11，穿孔11周圍形成有貼合環(huán)緣12，將鋁制散熱鰭片10以穿孔11套設(shè)在中空銅管20外側(cè)；銅管及散熱鰭片定位步驟請參看圖3及圖4所示，以模具桿21插入銅管20之中，讓中空銅管20擴張使得其外壁可緊密與貼合環(huán)緣12貼合；銅管及熱導管組裝步驟配合參看圖6所示，將中空銅管20套設(shè)在熱導管22的外側(cè)，使得中空銅管20的內(nèi)壁與熱導管22的外壁貼合定位。
請參看圖5及圖6所示，上述銅管及熱導管組裝步驟是先在中空銅管20的內(nèi)壁涂布有粘著劑23，該粘著劑23可以為導熱膠、錫膏等，再將中空銅管20套設(shè)在熱導管22外側(cè)，讓中空銅管20的內(nèi)壁與熱導管22的外壁貼合定位，使得鋁制散熱鰭片10可與熱導管22結(jié)合成一體。
上述銅管及熱導管組裝步驟亦可先在熱導管22的外側(cè)涂布粘著劑23，該粘著劑23同樣可為導熱膠、錫膏等，再將中空銅管20套設(shè)在熱導管22外側(cè)，讓中空銅管20的內(nèi)壁與熱導管22的外壁貼合定位，使得鋁制散熱鰭片10可與熱導管22結(jié)合成一體。
本發(fā)明的散熱鰭片包括有復數(shù)片設(shè)置在熱導管22外側(cè)的鋁制散熱鰭片10，該鋁制散熱鰭片10上沖壓有具貼合環(huán)緣12的穿孔11，其中，穿孔11內(nèi)側(cè)設(shè)置有外壁與貼合環(huán)緣12結(jié)合的中空銅管20，該中空銅管20內(nèi)部則穿設(shè)有熱導管22。
通過該中空銅管20的設(shè)置，本發(fā)明在組裝鋁制散熱鰭片時，不需通過特殊模具加以組裝，只要利用人工組裝即可將中空銅管20套設(shè)在熱導管22上，且由于鋁制散熱鰭片與中空銅管是通過中空銅管的擴張延展性而緊密貼合，因此定位效果極佳，不需要再進行任何的后續(xù)加工步驟，因此可以大幅降低模具成本并提高產(chǎn)品良率，增加產(chǎn)品在市場上的競爭力。
權(quán)利要求
1.一種散熱鰭片成型方法，其特征在于，包括散熱鰭片組裝步驟將鋁制散熱鰭片上沖壓出穿孔，將鋁制散熱鰭片以穿孔套設(shè)在中空銅管外側(cè)；銅管及散熱鰭片定位步驟以模具桿插入銅管之中，讓中空銅管擴張使得其外壁可緊密與穿孔貼合；銅管及熱導管組裝步驟將中空銅管套設(shè)在熱導管的外側(cè)，使得中空銅管的內(nèi)壁與熱導管的外壁貼合定位。
2.如權(quán)利要求1所述的散熱鰭片成型方法，其中，該穿孔周圍形成有貼合環(huán)緣。
3.如權(quán)利要求1所述的散熱鰭片成型方法，其中，銅管及熱導管組裝步驟是先在中空銅管的內(nèi)壁涂布有粘著劑，再將中空銅管套設(shè)在熱導管外側(cè)，讓中空銅管的內(nèi)壁與熱導管的外壁貼合定位，使得鋁制散熱鰭片可與熱導管結(jié)合成一體。
4.如權(quán)利要求1所述的散熱鰭片成型方法，其中，銅管及熱導管組裝步驟是先在熱導管的外側(cè)涂布粘著劑，再將中空銅管套設(shè)在熱導管外側(cè)，讓中空銅管的內(nèi)壁與熱導管的外壁貼合定位，使得鋁制散熱鰭片可與熱導管結(jié)合成一體。
5.如權(quán)利要求3或4所述的散熱鰭片成型方法，其中，粘著劑為導熱膠。
6.如權(quán)利要求3或4所述的散熱鰭片成型方法，其中，粘著劑為錫膏。
7.一種散熱鰭片，包括有復數(shù)片設(shè)置在熱導管外側(cè)的鋁制散熱鰭片，該鋁制散熱鰭片上沖壓有穿孔，其特征在于穿孔內(nèi)側(cè)設(shè)置有外壁與穿孔結(jié)合的中空銅管，該中空銅管內(nèi)部則穿設(shè)有熱導管。
8.如權(quán)利要求7所述的散熱鰭片，其中，該穿孔周圍形成有貼合環(huán)緣。
9.如權(quán)利要求7或8所述的散熱鰭片，其中，中空銅管及熱導管間設(shè)有粘著劑。
10.如權(quán)利要求9所述的散熱鰭片，其中，粘著劑為導熱膠。
11.如權(quán)利要求9所述的散熱鰭片，其中，粘著劑為錫膏。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種散熱鰭片成型方法及結(jié)構(gòu)，其在設(shè)置于熱導管外側(cè)的鋁制散熱鰭片上沖壓有穿孔，穿孔內(nèi)側(cè)設(shè)置有中空銅管，該中空銅管內(nèi)部則穿設(shè)有熱導管，通過上述中空銅管本身材質(zhì)的延展性，提高中空銅管與鋁制散熱鰭片的固定效果，再將固定有鋁制散熱鰭片的中空銅管與熱導管套合，因此不會有散熱鰭片晃動而定位不佳的情形發(fā)生，且由于定位效果佳，因此不需要進行任何后續(xù)加工步驟，故可以降低熱導管散熱器的制作成本，提高產(chǎn)品的市場競爭力。
文檔編號B23K1/00GK1868661SQ20051007390
公開日2006年11月29日 申請日期2005年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月23日
發(fā)明者陳乾昌 申請人:艾比富熱傳有限公司