專利名稱：鋼筋直螺紋滾絲機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種滾絲機，尤其是指一種鋼筋直螺紋滾絲機。
背景技術：
由于帶肋鋼筋具有強度高、對水泥的附著性能好和便于固定而被普遍應用于建筑行業(yè)，在搭建建筑物的鋼筋骨架時一般采用焊接或捆綁的方式將鋼筋之間相互連接在一起。近年來出現(xiàn)了在鋼筋端部的直螺紋連接方式，即采用鋼筋機械將帶肋鋼筋端部的肋筋扒平，然后滾出螺紋。使用時，只要將帶內螺紋的套管螺接于兩根鋼筋的端部，就可以將它們連接起來。采用這種連接方式連接的鋼筋接頭具有強度高、可延性好、質量穩(wěn)定、連接方便、適應性強和便于檢測的特點。然而，目前的加工機械普遍是采用更換刀具的方法來對不同直徑的帶肋鋼筋進行加工，其操作程序煩瑣，體力勞動強度大。另外，所有的滾絲機均不能解決不同規(guī)格帶肋鋼筋的各自旋轉角問題，而是將所有規(guī)格的鋼筋統(tǒng)一采用同一旋轉角，這將導致所加工出的鋼筋螺紋牙型不完整，與套管內的螺紋配合不緊密，尤其是應用于水利工程時，由于長期受到水的浸泡，微量水份會透過混凝土滲入連接處的套管內，造成酸堿成份對連接處的腐蝕，甚至造成工程隱患。再有，由于目前滾絲機的刀具進給速度過快，容易損壞刀具并降低了鋼筋的圓度，同樣會影響鋼筋的連接質量。

發(fā)明內容
本實用新型的目的是提供一種不需要更換刀具就能加工多種規(guī)格帶肋鋼筋、每種規(guī)格的鋼筋可以具有不同螺旋角的直螺紋滾絲機，其自動化程度高、刀具使用壽命長、加工產品質量好、操作人員勞動強度小。
本實用新型所采取的技術方案是一種鋼筋直螺紋滾絲機，包括床身、動力裝置、進給裝置、冷卻裝置、上退刀機構、限位開關、鋼筋夾緊機構、切削滾壓頭1和滾絲裝置2。在床身中，水箱31、工具箱32、電器箱33設置在床身的下部，移動臺34滑動連接于床身上表面的滑軌上。在動力裝置中，電機41通過減速機42連接到切削滾壓頭1。在進給裝置中，進給手柄91通過手動減速進給齒輪組92與移動臺34相連接。在冷卻裝置中，出水口52設在水套51的下端，水套51固定在減速機42的前端。在上退刀機構中，退刀頂桿61和橫撐桿65的一端連接在上刀塊63上，緊定螺栓62設置在退刀頂桿61上，退刀裝置64設置在橫撐桿65上。在限位開關中，行程開關71的觸點與移動臺34的尾端相對應，調節(jié)拉桿72與行程開關71相連接。在鋼筋夾緊機構中，臺鉗81固定在床身的前端。在切削滾壓頭1中，工作頭101的外周緣上通過固定孔107固定有3個滾絲裝置2，該滾絲裝置的外側對稱設有兩個回位彈簧插口108，其內固定有回位彈簧122，工作頭的外端面設置有三個限位螺栓121，工作頭101的外端通過一安裝軸套106固定在減速機42的輸出軸上，該安裝軸套106上開設有注水孔105，工作頭101的內端設置有扒肋刀支架固定槽109，絲輪調整壓環(huán)102、扒肋刀壓環(huán)導向套103、扒肋刀調整壓環(huán)104順序套接在工作頭101上，扒肋刀調整壓環(huán)104與上刀塊63相接觸；四個扒肋刀支架119安裝在扒肋刀支架固定槽109內，每個扒肋刀支架119的外側為弧形面，內側固定有扒肋刀120。
在滾絲裝置2中，壓環(huán)配合蓋22通過連接螺絲23固定在滾絲輪支架21的上端，配合蓋角度限位銷24設置在滾絲輪支架21上表面的連接螺絲兩側，在滾絲輪27的兩端設置墊片28后，由絲輪軸26穿設在滾絲輪支架21的下部，滾絲輪支架21的外周緣上、位于絲輪軸26的上方對稱設有一對弧形滾絲輪角度限位槽25，該滾絲輪角度限位槽與工作頭外端面的限位螺栓121相對應。
絲輪調整壓環(huán)102的外表面等角度開設有三個壓環(huán)調節(jié)滑槽110，該壓環(huán)調節(jié)滑槽內設有壓環(huán)緊定螺絲111，絲輪調整壓環(huán)102的外表還設有三個絲輪調整手柄插口112和正反絲工作方向指標志113。
扒肋刀壓環(huán)導向套103的外表面開設有一扒肋刀壓環(huán)上退刀限位槽114，扒肋刀壓環(huán)導向套103的一側面設有扒肋刀壓環(huán)緊定螺絲115。
扒肋刀調整壓環(huán)104的外表面設有調整手柄插口116，扒肋刀調整壓環(huán)104的外側面設有緊定螺栓117和刻度尺118。
本實用新型的有益效果是
1、可加工多種規(guī)格的鋼筋由于扒肋刀調整壓環(huán)上制作有四個弧形面，通過調整扒肋刀支架弧形面與扒肋刀調整壓環(huán)弧形面的接觸點，可以改變各扒肋刀之間的相互距離，從而在不更換扒肋刀具的情況下對多種規(guī)格的帶肋鋼筋進行扒肋。又由于絲輪調整壓環(huán)的內表面制作有三個弧形面，每個弧形面分別與對應的滾絲裝置相對應，絲輪調整壓環(huán)的旋轉可以帶動滾絲輪對多種規(guī)格的鋼筋進行滾絲。本實用新型可以在不拆卸任何部件的條件下對φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40等九種規(guī)格的帶肋鋼筋進行加工。
2、不同規(guī)格的鋼筋都具有自己的螺紋螺旋角由于滾絲輪支架上設有2個對稱的“八”字型滾絲輪角度限位槽，在壓環(huán)配合蓋、滾絲輪支架和限位螺栓的共同作用下，可以自動調整出九種規(guī)格的九種螺紋旋轉角。
3、定位準確、操作簡便由于安裝有預制的扒肋刀和滾絲輪，扒肋刀調整壓環(huán)上制有對應不同規(guī)格鋼筋的刻度，因此定位準確、操作簡便、工作效率高。
4、自動化程度高由于設有限位開關、冷卻裝置和上退刀機構，每次加工程序完畢，進給裝置自動回位，自動斷電停車，第二次加工工序開始時，進給裝置離開起始位，自動啟動切削滾壓頭運轉，同時啟動冷卻水泵注水，簡化了操作程序。
5、刀具使用壽命長由于通過減速機降低了切削滾壓頭的旋轉速度，又通過手動手動減速進給齒輪組使工作頭扒肋時特別平穩(wěn)，提高扒肋刀使用壽命，使扒筋圓度好，產品質量高。
6、勞動強度低由于不需要更換任何部件就可對九種常用規(guī)格的帶肋鋼筋進行加工，減輕了操作者更換沉重刀具的勞動負擔。又由于采用手動減速進給齒輪組，大大減輕了操作者的勞動強度。


圖1為本實用新型整體結構示意圖。
圖2為本實用新型切削滾壓頭結構圖。
圖3為本實用新型中絲輪調整壓環(huán)橫截面示意圖。
圖4為本實用新型中滾絲裝置結構圖。
圖5為本實用新型中工作頭側視圖。
圖6為本實用新型中滾絲輪支架側視圖。
圖7為本實用新型中壓環(huán)配合蓋主視圖。
圖8為本實用新型中壓環(huán)配合蓋側視圖。
圖9為本實用新型中扒肋刀支架結構圖。
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型的具體實施方式
作進一步詳細地描述。
如圖1所示，一種鋼筋直螺紋滾絲機，包括床身、動力裝置、進給裝置、冷卻裝置、上退刀機構、限位開關和鋼筋夾緊機構，還包括切削滾壓頭1和滾絲裝置2。床身由水箱31、工具箱32、電器箱33、移動臺34所構成，水箱31、工具箱32、電器箱33設置在床身的下部，移動臺34滑動連接于床身上表面的滑軌上。動力裝置由電機41和減速機42所構成，電機41通過減速機42以40轉/分的速度傳輸?shù)角邢鳚L壓頭1上。進給裝置由進給手柄91和手動減速進給齒輪組92所構成，進給手柄91通過手動減速進給齒輪組92與移動臺34相連接，由于移動臺的進給速度很緩慢，使工作頭對帶肋鋼筋進行扒筋時能夠保持平穩(wěn)，延長切削滾壓頭的使用壽命，加工出的鋼筋直螺紋圓度好、質量高。冷卻裝置由水套51、出水口52所構成，出水口52設在水套51的下端，水套51固定在減速機42的前端，切削滾壓頭開始運轉時，同時啟動冷卻水泵注水，并對切削滾壓頭噴水冷卻。上退刀機構由退刀頂桿61、緊定螺栓62、上刀塊63、退刀裝置64和橫撐桿65所構成，退刀頂桿61和橫撐桿65的一端連接在上刀塊63上，緊定螺栓62設置在退刀頂桿61上，退刀裝置64設置在橫撐桿65上用于控制切削滾壓頭1的扒筋與退刀動作。限位開關由行程開關71和調節(jié)拉桿72所構成，行程開關71的觸點與移動臺34的尾端相對應，調節(jié)拉桿72與行程開關71相連接，使一個加工工序完成后進給裝置回位后自動斷電停車。鋼筋夾緊機構由臺鉗81和手柄82所構成，臺鉗81固定在床身的前端，通過手柄轉動臺鉗，保證帶肋鋼筋在加工過程中工件被夾持不動，通過切削滾壓頭的轉動和進給來完成加工工作。
如圖2、圖5、圖9所示，切削滾壓頭1由工作頭101、滾絲調整壓環(huán)102、扒肋刀壓環(huán)導向套103、扒肋刀調整壓環(huán)104和扒肋刀支架119所構成，工作頭101的外周緣上通過固定孔107固定有3個滾絲裝置2，該滾絲裝置的外側對稱設有兩個回位彈簧插口108，其內固定有回位彈簧122，工作頭的外端面設置有三個限位螺栓121，工作頭101的外端通過一安裝軸套106固定在減速機42的輸出軸上，該安裝軸套106上開設有注水孔105，工作頭101的內端設置有扒肋刀支架固定槽109，絲輪調整壓環(huán)102、扒肋刀壓環(huán)導向套103、扒肋刀調整壓環(huán)104順序套接在工作頭101上，扒肋刀調整壓環(huán)104與上刀塊63相接觸，用以上刀。4個扒肋刀支架119安裝在扒肋刀支架固定槽109內，每個扒肋刀支架119的外側為弧形面，內側固定有扒肋刀120，用以對帶肋鋼筋進行扒肋。
如圖4、圖6、圖7、圖8所示，滾絲裝置2由滾絲輪支架21、壓環(huán)配合蓋22、連接螺絲23、配合蓋角度限位銷24、絲輪軸26、滾絲輪27和墊片28所構成，壓環(huán)配合蓋22通過連接螺絲23固定在滾絲輪支架21的上端，壓環(huán)配合蓋22的頂面為弧形傾斜面，配合蓋角度限位銷24設置在滾絲輪支架21上表面的連接螺絲兩側，在滾絲輪27的兩端設置墊片28后，由絲輪軸26穿設在滾絲輪支架21的下部，滾絲輪支架21的外周緣上、位于絲輪軸26的上方對稱設有一對弧形滾絲輪角度限位槽25，工作頭外端面的限位螺栓121插接在該滾絲輪角度限位槽內。在滾絲輪支架21的角度變化中，壓環(huán)配合蓋22的角度保持不變，緊緊貼合在絲輪調整壓環(huán)102的弧形內壁上如圖2、圖3所示，絲輪調整壓環(huán)102的外表面等角度開設有三個壓環(huán)調節(jié)滑槽110，該壓環(huán)調節(jié)滑槽內設有壓環(huán)緊定螺絲111，用以和工作頭101的外周緣相固定，絲輪調整壓環(huán)102的外表還設有三個絲輪調整手柄插口112和正反絲工作方向指標志113，絲輪調整壓環(huán)102的內表面形成有三個相同形狀的弧形面。該弧形面與壓環(huán)配合蓋22頂面為弧形傾斜面相配合，利用絲輪調整壓環(huán)的正反轉起到滾絲裝置2自動變徑的作用，對于不同規(guī)格的鋼筋滾出不同直徑的螺紋，其螺紋的加工長度可達60mm。
如圖2所示，扒肋刀壓環(huán)導向套103的外表面開設有一扒肋刀壓環(huán)上退刀限位槽114，該扒肋刀壓環(huán)導向套103的一側面設有扒肋刀壓環(huán)緊定螺絲115。
如圖2所示，扒肋刀調整壓環(huán)104的外表面設有調整手柄插口116，扒肋刀調整壓環(huán)104的外側面設有緊定螺栓117和刻度尺118，當通過調整手柄調整好針對不同直徑鋼筋所設的壓環(huán)內徑時，以緊定螺栓117固定。扒肋刀調整壓環(huán)104的內表面形成有四個相同形狀的弧形面，該弧形面與扒肋刀支架支架119上的弧形面相對應，用以控制對不同直徑的帶肋鋼筋進行扒肋?？潭瘸?18的刻度值分別為φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40，并分別對應螺紋鋼筋的外徑，顯示直觀，操作方便。
在滾絲輪支架21的角度變化中，壓環(huán)配合蓋22的角度保持不變，緊緊貼合在絲輪調整壓環(huán)102的內壁上，使其受力均衡，因為壓環(huán)配合蓋一邊是弧形，另一邊是平面，弧形的一邊與絲輪調整壓環(huán)內壁的弧形面緊密結合，平面的一邊與滾絲輪支架21上面的平面緊密貼合，并用連接螺絲23將壓環(huán)配合蓋22與滾絲輪支架相連但不固定，所以當滾絲輪支架改變角度時，壓環(huán)配合蓋絕對不會改變角度。通過滾絲輪壓環(huán)順時針或逆時針轉動調整到所需鋼筋規(guī)格的同時，三個滾絲輪支架21亦隨同絲輪調整壓環(huán)102的轉動而由回位彈簧122壓進或彈出，并在壓進或彈出的同時，利用滾絲輪支架兩側的滾絲輪角度限位槽25及工作頭端面上的限位螺栓121限位，由于滾絲輪支架上的2個滾絲輪角度限位槽25呈“八”字形分布于滾絲輪支架的兩側，一邊是正螺旋角度限位，一邊是反螺旋角度限位，所以就能自動調整出滾絲輪支架九種規(guī)格的九種旋轉角度，因為滾絲輪27是固定在滾絲輪支架上的，所以滾絲輪的旋轉角度也隨之改變，這樣就能加工出牙型完整的鋼筋螺紋，在應用中，套管的內螺紋與鋼筋的外螺紋就能緊密配合，嚴絲無縫，連接處的套管內絕對不會進水，這樣就能保證鋼筋連接的可靠性，從而保證工程的質量。
本實用新型的工作過程是用臺鉗夾住特定規(guī)格的帶肋鋼筋，使其不能旋轉，啟動電機使動力裝置和冷卻裝置運轉、推動上刀機構使扒肋刀按鋼筋外徑尺寸到位，操作進給裝置由扒肋刀架固定槽上的扒肋刀對帶肋鋼筋扒肋，扒肋結束后操作退刀機構使扒肋刀導向壓環(huán)退下并放開鋼筋，進一步操作進給裝置由切削滾壓頭對扒完肋的鋼筋進行滾絲，直至滾出特定規(guī)格的螺紋。
權利要求1.一種鋼筋直螺紋滾絲機，包括床身、動力裝置、進給裝置、冷卻裝置、上退刀機構、限位開關和鋼筋夾緊機構，其特征在于還包括切削滾壓頭(1)和滾絲裝置(2)；所述的床身由水箱(31)、工具箱(32)、電器箱(33)、移動臺(34)所構成，水箱(31)、工具箱(32)、電器箱(33)設置在床身的下部，移動臺(34)滑動連接于床身上表面的滑軌上；所述的動力裝置由電機(41)和減速機(42)所構成，電機(41)通過減速機(42)連接到切削滾壓頭(1)；所述的進給裝置由進給手柄(91)和手動減速進給齒輪組(92)所構成，進給手柄(91)通過手動減速進給齒輪組(92)與移動臺(34)相連接；所述的冷卻裝置由水套(51)、出水口(52)所構成，出水口(52)設在水套(51)的下端，水套(51)固定在減速機(42)的前端；所述的上退刀機構由退刀頂桿(61)、緊定螺栓(62)、上刀塊(63)、退刀裝置(64)和橫撐桿(65)所構成，退刀頂桿(61)和橫撐桿(65)的一端連接在上刀塊(63)上，緊定螺栓(62)設置在退刀頂桿(61)上，退刀裝置(64)設置在橫撐桿(65)上；所述的限位開關由行程開關(71)和調節(jié)拉桿(72)所構成，行程開關(71)的觸點與移動臺(34)的尾端相對應，調節(jié)拉桿(72)與行程開關(71)相連接；所述的鋼筋夾緊機構由臺鉗(81)和手柄(82)所構成，臺鉗(81)固定在床身的前端；所述的切削滾壓頭(1)由工作頭(101)、滾絲調整壓環(huán)(102)、扒肋刀壓環(huán)導向套(103)、扒肋刀調整壓環(huán)(104)和扒肋刀支架(119)所構成，工作頭(101)的外周緣上通過固定孔(107)固定有3個滾絲裝置(2)，該滾絲裝置的外側對稱設有兩個回位彈簧插口(108)，其內固定有回位彈簧(122)，工作頭的外端面設置有三個限位螺栓(121)，工作頭(101)的外端通過一安裝軸套(106)固定在減速機(42)的輸出軸上，該安裝軸套(106)上開設有注水孔(105)，工作頭(101)的內端面設置有扒肋刀支架固定槽(109)，絲輪調整壓環(huán)(102)、扒肋刀壓環(huán)導向套(103)、扒肋刀調整壓環(huán)(104)順序套接在工作頭(101)上，扒肋刀調整壓環(huán)(104)與上刀塊(63)相接觸；四個扒肋刀支架(119)安裝在扒肋刀支架固定槽(109)內，每個扒肋刀支架(119)的外側為弧形面，內側固定有扒肋刀(120)。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述的滾絲裝置(2)由滾絲輪支架(21)、壓環(huán)配合蓋(22)、連接螺絲(23)、配合蓋角度限位銷(24)、絲輪軸(26)、滾絲輪(27)和墊片(28)所構成，壓環(huán)配合蓋(22)通過連接螺絲(23)固定在滾絲輪支架(21)的上端，配合蓋角度限位銷(24)設置在滾絲輪支架(21)上表面的連接螺絲兩側，在滾絲輪(27)的兩端設置墊片(28)后，由絲輪軸(26)穿設在滾絲輪支架(21)的下部，滾絲輪支架(21)的外周緣上、位于絲輪軸(26)的上方對稱設有一對弧形滾絲輪角度限位槽(25)，該滾絲輪角度限位槽與工作頭外端面的限位螺栓(121)相對應。
3.根據(jù)權利要求1所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述絲輪調整壓環(huán)(102)的外表面等角度開設有三個壓環(huán)調節(jié)滑槽(110)，該壓環(huán)調節(jié)滑槽內設有壓環(huán)緊定螺絲(111)，絲輪調整壓環(huán)(102)的外表還設有三個絲輪調整手柄插口(112)和正反絲工作方向指標志(113)。
4.根據(jù)權利要求1所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述扒肋刀壓環(huán)導向套(103)的外表面開設有一扒肋刀壓環(huán)上退刀限位槽(114)，該扒肋刀壓環(huán)導向套(103)的一側面設有扒肋刀壓環(huán)緊定螺絲(115)。
5.根據(jù)權利要求1所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述扒肋刀調整壓環(huán)(104)的外表面設有調整手柄插口(116)，扒肋刀調整壓環(huán)(104)的外側面設有緊定螺栓(117)和刻度尺(118)。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述壓環(huán)配合蓋(22)的頂面為弧形傾斜面。
7.根據(jù)權利要求1或3所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述絲輪調整壓環(huán)(102)的內表面形成有三個相同形狀的弧形面。
8.根據(jù)權利要求1或5所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于扒肋刀調整壓環(huán)(104)的內表面形成有四個相同形狀的弧形面，該弧形面與扒肋刀支架(119)上外側的弧形面相對應。
9.根據(jù)權利要求1或5所述的鋼筋直螺紋滾絲機，其特征在于所述刻度尺(118)的刻度值分別為φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36和φ40。
專利摘要本實用新型涉及一種鋼筋直螺紋滾絲機，經過對帶肋鋼筋的扒肋和滾絲使其可以由套管進行直螺紋連接，該滾絲機由床身、動力裝置、進給裝置、冷卻裝置、上退刀機構、限位開關、鋼筋夾緊機構、切削滾壓頭和滾絲裝置所構成，切削滾壓頭上依次套接有絲輪調整壓環(huán)、扒肋刀壓環(huán)導向套和扒肋刀調整壓環(huán)，并安裝有扒肋刀和滾絲裝置，在不需要更換任何部件的情況下，通過人工進給和電機帶動切削滾壓頭運轉，可以切削滾壓出9種規(guī)格并具有不同螺旋角的鋼筋螺紋，滾絲機上設有正反絲工作方向指標志和規(guī)格刻度，操作方便、定位準確、自動化程度高、刀具使用壽命長、節(jié)省體力，所加工的鋼筋螺紋圓度好、精度高。
文檔編號B21H3/02GK2650904SQ03266280
公開日2004年10月27日 申請日期2003年6月30日 優(yōu)先權日2003年6月30日
發(fā)明者余朋強 申請人:北京長誠永信工程技術開發(fā)有限公司