一種竹材溶解漿的漂白工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及造紙制漿技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種竹材溶解漿的漂白工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]溶解漿廣泛應(yīng)用于紡織粘膠纖維、硝化纖維、醋酸纖維等纖維素衍生物產(chǎn)業(yè)，市場需求量巨大。目前新開發(fā)的竹材溶解漿市場前景廣闊，可以填補我國溶解漿的缺口。然而，在造紙制漿過程中，竹材溶解漿的生產(chǎn)設(shè)備和工藝相對落后?，F(xiàn)有技術(shù)中，竹材溶解漿的漂白工藝主要采用傳統(tǒng)的含氯的C~E~H (C~氯氣、E~堿抽提、!1~次氯酸鹽)三段漂白工藝，該三段漂白工藝具有以下缺陷:1)三段漂白過程耗用大量的漂白劑(主要是二氧化氯、雙氧水等化學試劑)，不僅使漂白劑的原料成本高，而且產(chǎn)生的廢水污染大，后續(xù)的廢水處理成本相應(yīng)增大，從而造成制漿的生產(chǎn)成本高，產(chǎn)能低；2)大量使用漂白劑的廢水中，特別是氯氣和次氯酸鹽在漂白過程中會產(chǎn)生如三氯甲烷、二惡英等40多種有機氯化物(AOX)，這些有毒物質(zhì)不但致癌、致畸、毒性大而且難處理，對生態(tài)環(huán)境和人體健康構(gòu)成了嚴重威脅；3)漿料的濾水性能差，導致所制成的漿板的含水量較高，達不到要求；4)傳統(tǒng)的三段漂白仍無法滿足對白度要求較高的產(chǎn)品需求，容易發(fā)生反黃；5 )傳統(tǒng)工藝為了提高漿料的純度、使?jié){料中的纖維素降解，通常在漂白前還需要進行預(yù)水解工序，造成工藝復雜、能耗高、而且纖維素降解率較低，最終制得的紙漿純度較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種能夠紙漿純度高、提高漿板白度、降低漂白劑的用量、節(jié)約成本的竹材溶解漿的漂白工藝。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
提供一種竹材溶解漿的漂白工藝，包括以下處理步驟:
a、兩段脫木素漂白: al) —段脫木素漂白:
向洗漿機洗滌濃縮后的漿料中加入占風干漿重量2.0%~3.0%的燒堿和l~3kg/admt的硫酸鎂，經(jīng)低壓蒸汽加熱至90~95°C后送入第一段中濃混合器，在第一段中濃混合器內(nèi)加入20~25kg/admt氧氣混合均勻后進入升/降流式反應(yīng)管，漿料在升/降流式反應(yīng)管內(nèi)的停留時間為5~10min ；
a2) 二段脫木素漂白:
從第一段降流塔出來的漿料經(jīng)中壓蒸汽加熱至95~102°C后，送入第二段中濃混合器，在第二段中濃混合器內(nèi)加入20~25kg/admt氧氣混合均勾，送至升流塔停留60~80min，楽料在升流塔頂部壓力達到300~600kPa后，噴放至氧脫噴放槽內(nèi)，備用；
b、第一次洗滌:
將步驟a得到的漿料經(jīng)洗漿機洗滌濃縮后，備用；
C、強酸條件下的二氧化氯漂白: 將步驟b得到的漿料送入中濃立管，然后加入硫酸，調(diào)節(jié)pH值為2.0-3.0，接著用蒸汽將楽料加熱至75~85°C后送入中濃混合器，然后向中濃混合器中加入6~10 kg/admt、濃度為9.0~10.0 g/Ι的二氧化氯溶液并混合均勻，然后漿料進入到升流塔內(nèi)，從升流塔頂部溢流至降流塔，漿料在升流塔和降流塔的停留時間為120~150min ；
d、第二次洗滌:
漿料從降流塔抽出至洗漿機進行洗滌、濃縮，備用；
e、添加漂白促進劑:
將步驟d洗滌后得到的漿料在洗漿機尾槽的加入巴克曼公司生產(chǎn)的型號為AP8138的漂白促進劑原液，控制漂白促進劑添加量為0.2~0.3kg/ admt，溫度為75~80°C，pH值為11.5-12.0 ；
f、雙氧水和氧氣強化堿抽提:
將步驟d洗滌后得到的漿料在洗漿機尾槽加入燒堿、雙氧水和氧氣，調(diào)節(jié)pH值11.5~12后送入中濃混合器混合均勻，然后漿料進入到升流塔內(nèi)，從升流塔頂部溢流至降流塔，漿料在升流塔和降流塔的停留時間為60~70min，溫度為80~85°C ；
g、第三次洗滌:
經(jīng)步驟e、f后的漿料送至洗漿機洗滌濃縮，備用；
h、二氧化氯漂白:
將步驟g洗滌后得到的漿料在洗漿機尾槽加入硫酸，調(diào)節(jié)PH值3.5~4.5后送入中濃混合器，向中濃混合器內(nèi)加入3~6 kg/admt、濃度為9.0~10.0 g/Ι的二氧化氯溶液并混合均勻，然后漿料進入到升流塔內(nèi)，從升流塔頂部溢流至降流塔，漿料在升流塔和降流塔的停留時間為250~300min，溫度為80~85°C ；
漿料從漂白反應(yīng)塔底部抽出時，加入0.5~2kg/admt、濃度為100~120g/l硫代硫酸鈉溶液，中和漿料中未反應(yīng)完的殘氯；
1、第四次洗滌:
經(jīng)步驟h后的漿料送至洗漿機洗滌濃縮，備用； j、聚戊糖酶處理:
將步驟i洗滌后得到的漿料在洗漿機尾槽的加入聚戊糖酶，控制聚戊糖酶添加量為
0.05-0.15kg/ admt，然后漿料輸送至中濃塔，控制溫度為47~65°C，pH值為4.5-7.0，經(jīng)過酶處理后的漿料輸送至成品漿塔儲存，備用。
[0005]優(yōu)選的，所述步驟j中，聚戊糖酶的添加量為0.08kg/ admt，然后楽料輸送至中濃塔，控制溫度為50°C，pH值為6.0o
[0006]優(yōu)選的，所述步驟j中，聚戊糖酶的添加量為0.12kg/ admt，然后漿料輸送至中濃塔，控制溫度為58°C，pH值為5.0o
[0007]優(yōu)選的，所述步驟j中，聚戊糖酶的添加量為0.15kg/ admt，然后漿料輸送至中濃塔，控制溫度為62°C，pH值為5.5。
[0008]優(yōu)選的，所述步驟e中，漂白促進劑添加量為0.25kg/ admt，溫度為78°C，pH值為11.8。
[0009]優(yōu)選的，所述步驟e中，漂白促進劑添加量為0.2kg/ admt，溫度為75°C，pH值為
11.5o
[0010]優(yōu)選的，所述步驟e中，漂白促進劑添加量為0.3kg/ admt，溫度為80°C，pH值為
12.0o
[0011]本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明的一種竹材溶解漿的漂白工藝，依次經(jīng)過兩段脫木素漂白、第一次洗滌、強酸條件下的二氧化氯漂白、第二次洗滌、添加漂白劑促進劑、雙氧水和氧氣強化堿抽提、第三次洗滌、二氧化氯漂白、第四次洗滌和酶處理的漂白工序。與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點:
(1)本發(fā)明在傳統(tǒng)的CEH三段漂白工藝的基礎(chǔ)上，采用聚戊糖酶對紙漿進行酶處理，并進一步優(yōu)化了工藝條件，控制聚戊糖酶添加量為0.05~0.15kg/ admt、反應(yīng)溫度為47~65°C，pH值為4.5-7.0，經(jīng)過酶處理后，大大提高了甲種纖維素的水解度，所制得的成品漿的聚合度為450~500，甲種纖維素含量多93%，從而提高了紙漿的純度，其質(zhì)量更好，而且不再需要傳統(tǒng)的預(yù)水解的工序，從而簡化了生產(chǎn)工藝，節(jié)約了成本；
(2)本發(fā)明進一步優(yōu)化了兩段脫木素、二氧化氯以及雙氧水和氧氣強化堿抽提工序的工藝條件，在第二次洗滌后添加漂白劑促進劑，控制漂白促進劑添加量為0.2-0.3kg/admt，溫度為75~80°C，pH值為11.5-12.0，采用該漂白劑促進劑以及結(jié)合后續(xù)聚戊糖酶的處理能夠使漂白處理后制備的漿板的白度達到75~80%，而且不易發(fā)生反黃的現(xiàn)象；
(3)本發(fā)明通過添加漂白劑促進劑以及結(jié)合后續(xù)聚戊糖酶的處理，大大降低了漂白劑二氧化氯、雙氧水等用量，使二氧化氯的用量下降0.89 kg/ admt，雙氧水的用量下降I kg/admt，從而使制造每噸紙漿所需的漂白劑成本可降低5.62元，因此，本發(fā)明的漂白工藝大大降低了生產(chǎn)成本，在制造相同白度的漿板的條件下，本發(fā)明通過減少漂白劑的使用量能夠?qū)崿F(xiàn)每年節(jié)省約240萬元的巨大經(jīng)濟效益；
(4)由于本發(fā)明整個漂白工序大大減少了漂白劑二氧化氯、雙氧水等用量，從而降低了廢水中的有害物質(zhì)及后續(xù)廢水處