專利名稱：：以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種輸送帶的新型增強(qiáng)骨架，用此增強(qiáng)骨架所織造的輕型輸送帶不僅滿足其較高延伸力要求，而且大大降低其生產(chǎn)成本，具有較大的發(fā)展空間和前景。
背景技術(shù)：
：輸送帶主要由增強(qiáng)骨架和表層覆蓋材料所組成，其增強(qiáng)骨架占據(jù)重要地位，承受來自表層覆蓋材料和外界共同作用力，起到提高輸送帶斷裂強(qiáng)度并限制其變形的作用。因此，增強(qiáng)骨架在很大程度上決定了成品輸送帶的使用性能、使用壽命和使用價(jià)值。輸送帶在長時(shí)間使用過程中，會(huì)出現(xiàn)跑長“現(xiàn)象”。其原因?yàn)檩斔蛶艿筋A(yù)張力作用使其骨架纖維內(nèi)大分子鏈鍵長度增加和鍵角張合，導(dǎo)致纖維長度伸長，呈現(xiàn)蠕變松弛，嚴(yán)重影響其成品輸送帶的使用壽命。因此增強(qiáng)骨架材料的性能及組織結(jié)構(gòu)對提高成品輸送帶延伸力，降低帶體伸長具有重要作用?，F(xiàn)有增強(qiáng)骨架織物主要有以下幾種1、機(jī)織物增強(qiáng)骨架機(jī)織物增強(qiáng)骨架因其經(jīng)緯紗線緊密交織，具有斷裂強(qiáng)度大，硬挺性能高，抗沖擊性能優(yōu)越，可成槽性等特點(diǎn)，已廣泛應(yīng)用于輸送帶領(lǐng)域。但此機(jī)織平紋結(jié)構(gòu)經(jīng)緯紗線交織點(diǎn)多，經(jīng)緯紗線容易彎曲，在織物中呈現(xiàn)波浪形屈曲，這種波浪形的屈曲使得織物在受到拉伸時(shí)，織物中的紗線或者纖維先伸直再伸長，造成大量不必要的伸長；另外織物在受到拉伸時(shí)，交織點(diǎn)上的經(jīng)緯紗線相互擠壓，一部分紗線潛能浪費(fèi)在與織物垂直方向上，導(dǎo)致纖維強(qiáng)力的損失達(dá)到20%。2、整體帶芯增強(qiáng)骨架整體帶芯增強(qiáng)骨架是由經(jīng)紗和緯紗多層斜行交織而成的結(jié)構(gòu)復(fù)雜織物。整體編織的緯紗一般為25層，呈平直狀態(tài)與斜行經(jīng)紗相交，交叉點(diǎn)相對減少。整體帶芯為不分層結(jié)構(gòu)，性能優(yōu)于多層帶芯。但同其機(jī)織物增強(qiáng)骨架具有同樣的缺點(diǎn)，經(jīng)緯紗屈曲大。3、直徑直緯增強(qiáng)骨架直徑直緯增強(qiáng)骨架其主要特點(diǎn)為主經(jīng)緯互不相交，緯線在主經(jīng)線兩側(cè)，由邊經(jīng)紗連接，經(jīng)紗和緯紗伸直排列，不織縮，因而纖維強(qiáng)度利用率可達(dá)到100%。但此增強(qiáng)骨架在國內(nèi)外尚處于起步階段，織造水平仍處于摸索階段，粗制紗線造成紗線的并捻困難以及巨大打緯力是現(xiàn)有設(shè)備無法實(shí)現(xiàn)的；另外直徑直緯帶芯屬于厚重型織物，很難滿足輕薄型輸送帶要求。綜合上述增強(qiáng)骨架，可以看到(1)機(jī)織平紋骨架和整體帶芯骨架存在紗線彎曲現(xiàn)象，無法達(dá)到高延伸力要求。(2)直徑直緯骨架織造困難，現(xiàn)有技術(shù)水品難以實(shí)現(xiàn)。與機(jī)織物不同的是，經(jīng)編雙軸向織物由襯經(jīng)紗、襯緯紗和編織紗構(gòu)成，其中，襯經(jīng)紗和襯緯紗之間沒有交織。如圖1為雙軸向經(jīng)編織物的平面結(jié)構(gòu)示意圖和圖2為雙軸向經(jīng)編織物的縱剖結(jié)構(gòu)示意圖所示，襯經(jīng)紗21呈0°平直排列，襯緯紗22呈90°平直排列，能夠平行伸直形成兩個(gè)紗片層并相互呈垂直排列，再由編織紗23(又稱地組織)綁縛在一起，形成一個(gè)穩(wěn)定的整體結(jié)構(gòu)，即雙軸向經(jīng)編織物2。經(jīng)編雙軸向織物由于編織結(jié)構(gòu)中的襯經(jīng)紗按一定方向平行伸直，與襯緯紗不形成交織，織物中的纖維處于無卷曲狀態(tài)，因此賦予了織物許多優(yōu)良的力學(xué)性能。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，針對輸送帶整體性能要求，利用現(xiàn)有經(jīng)編成熟技術(shù)結(jié)合傳統(tǒng)機(jī)織物構(gòu)成一種新型的增強(qiáng)骨架，有利于提高輸送帶中經(jīng)向紗線的利用率。本發(fā)明所要解決的另一技術(shù)問題在于提供上述以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶的制造方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是一種以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，包括織物增強(qiáng)骨架、覆蓋貼合層和覆蓋面層，其中，所述的增強(qiáng)骨架包括經(jīng)編雙軸向織物和機(jī)織物，所述的輸送帶自下至上依次由機(jī)織物、聚氯乙烯貼合層、經(jīng)編雙軸向織物和聚氯乙烯面層構(gòu)成。為滿足輸送帶高強(qiáng)度要求，本發(fā)明采用全幅多頭襯緯機(jī)構(gòu)及襯經(jīng)裝置，使增強(qiáng)骨架中多層紗線平直排列，不存在上下交錯(cuò)互壓現(xiàn)象，并且地組織將經(jīng)緯紗線的交叉點(diǎn)處捆綁在一起，形成經(jīng)編雙軸向織物。以這種經(jīng)編雙軸向織物作為一層增強(qiáng)骨架，由于經(jīng)編雙軸向織物的優(yōu)勢為襯經(jīng)紗線平行伸直，與受力方向完全一致，能夠迅速響應(yīng)應(yīng)力變化，輸送帶纖維潛能利用率幾乎能達(dá)到100%。將經(jīng)編雙軸向織物和傳統(tǒng)機(jī)織物共同作為增強(qiáng)骨架，織造制成的輸送帶其經(jīng)編雙軸向織物本身的優(yōu)勢，其成品的優(yōu)越性能必將受到廣大客戶的青睞。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述的機(jī)織物中，緯向紗線為聚酯單絲，緯向編織密度為3540根/英寸；經(jīng)向紗線為聚酯長絲，經(jīng)向編織密度為2025根/英寸。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述的經(jīng)向聚酯長絲為收縮率在2.03.5%的超低收縮長絲，其線密度在9501500dtex。在上述方案的基礎(chǔ)上，為了保證輸送帶橫向的穩(wěn)定性，所述的緯向聚酯單絲直徑在0.20.5mm,一般為0.3mm。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述的經(jīng)編雙軸向織物中，襯經(jīng)紗及襯緯紗的編織密度均為2530根/英寸，均為無捻聚酯絲，編織紗為聚酯絲，編織后的經(jīng)編雙軸向織物形成有網(wǎng)眼。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述襯經(jīng)紗及襯緯紗所用的無捻聚酯絲為線密度在9501500dtex的超低收縮率無捻聚酯絲；所述的編織紗為線密度在120150dtex的超低收縮率聚酯絲。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述的編織紗與襯經(jīng)紗和襯緯紗以1-0/1-2//的墊紗方式綁縛在一起。由卡爾·邁耶型號RS3MSU的經(jīng)編機(jī)織造而成。在上述方案的基礎(chǔ)上，所述的聚氯乙烯貼合層及聚氯乙烯面層均為聚氯乙烯糊樹脂。針對紗述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶的制造方法，包括下述步驟第一步將機(jī)織物定型，在機(jī)織物上底涂后涂覆聚氯乙烯糊樹脂，并在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯貼合層；第二步將經(jīng)編雙軸向織物定型，在機(jī)織物上貼合經(jīng)編雙軸向織物；第三步在經(jīng)編雙軸向織物上涂覆聚氯乙烯糊樹脂，在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯面層，聚氯乙烯面層透過經(jīng)編雙軸向織物的網(wǎng)眼與聚氯乙烯貼合層形成自粘合，構(gòu)成雙骨架雙聚氯乙烯層的輸送帶結(jié)構(gòu)。本發(fā)明的有益效果1、本發(fā)明采用經(jīng)編雙軸向織物作為增強(qiáng)骨架之一，該經(jīng)編雙軸向織物中，經(jīng)紗的伸直方向與受力方向完全一致，經(jīng)紗的強(qiáng)度利用率達(dá)到了最高，斷裂強(qiáng)度較之前提高40%，另外經(jīng)紗紗線始終處于伸直狀態(tài)，不具有蠕變松弛，因此其伸長率大幅度降低，1%延伸力較之前提高60%，具有良好的尺寸穩(wěn)定性；2、在輸送帶織造的過程中，由于經(jīng)編雙軸向骨架紗線之間存在網(wǎng)眼縫隙，在貼合的過程中能夠形成PVC面層與PVC貼合層之間的自粘合，省去了其底涂工藝，不僅簡化了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率，且剝離強(qiáng)度大大提高；3、經(jīng)編雙軸向骨架輸送帶可以降低對輸送機(jī)的輥筒直徑和張緊長度要求，在使用中降低定期張緊等維護(hù)工作，提高使用壽命，滿足更高客戶群要求；4、經(jīng)編雙向織物生產(chǎn)效率高，其價(jià)格成本較機(jī)織物低40%，提高其輸送帶產(chǎn)品利潤率。圖1為雙軸向經(jīng)編織物的平面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為雙軸向經(jīng)編織物的縱剖結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明輸送帶的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明的工藝流程圖。附圖中標(biāo)號說明I-聚氯乙烯面層2-經(jīng)編雙向織物21-襯經(jīng)紗22-襯緯紗23-編織紗3-聚氯乙烯貼合層4-機(jī)織物具體實(shí)施例方式請參閱圖3為本發(fā)明輸送帶的剖面結(jié)構(gòu)示意圖所示，一種以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，包括織物增強(qiáng)骨架、覆蓋貼合層和覆蓋面層，其中，所述的增強(qiáng)骨架包括經(jīng)編雙軸向織物和機(jī)織物，所述的輸送帶自下至上依次由機(jī)織物4、聚氯乙烯貼合層3、經(jīng)編雙軸向織物2和聚氯乙烯1面層構(gòu)成。所述的機(jī)織物中，緯向紗線為直徑在0.3mm的聚酯單絲，保證輸送帶的橫向穩(wěn)定性，緯向編織密度為3540根/英寸；經(jīng)向紗線為聚酯長絲，經(jīng)向編織密度為2025根/英寸，長絲為收縮率在2.03.5%的超低收縮長絲，其線密度在9501500dtex。所述的經(jīng)編雙軸向織物中，包括襯經(jīng)紗21、襯緯紗22和編織紗23構(gòu)成，其中，襯經(jīng)紗21呈0°平直排列，襯緯紗22呈90°平直排列，襯經(jīng)紗21和襯緯紗22之間沒有交織，能夠平行伸直地形成兩個(gè)紗片層并相互呈垂直排列，再由編織紗23綁縛在一起，形成一個(gè)穩(wěn)定的整體結(jié)構(gòu)(如圖1、圖2所示)。襯經(jīng)紗及襯緯紗的編織密度均為615根/英寸，均為線密度在9501500dteX的超低收縮率無捻聚酯絲；所述的編織紗為線密度在120150dtex的超低收縮率聚酯絲；所述的編織紗與襯經(jīng)紗和襯緯紗以1-0/1-2//的墊紗方式綁縛在一起。所述的聚氯乙烯粘合層及聚氯乙烯面層均為聚氯乙烯糊樹脂。第一步將機(jī)織物定型，在機(jī)織物上底涂后涂覆聚氯乙烯糊樹脂，并在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯貼合層；第二步將經(jīng)編雙軸向織物定型，在機(jī)織物上貼合經(jīng)編雙軸向織物；第三步在經(jīng)編雙軸向織物上涂覆聚氯乙烯糊樹脂，在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯面層，聚氯乙烯面層透過經(jīng)編雙軸向織物的網(wǎng)眼與聚氯乙烯貼合層形成自粘合，構(gòu)成雙骨架雙聚氯乙烯層的輸送帶結(jié)構(gòu)。輸送帶物理性能測試對比如表1所示表1<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>權(quán)利要求一種以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，包括織物增強(qiáng)骨架、覆蓋貼合層和覆蓋面層，其特征在于所述的增強(qiáng)骨架包括經(jīng)編雙軸向織物和機(jī)織物，所述的輸送帶自下至上依次由機(jī)織物、聚氯乙烯貼合層、經(jīng)編雙軸向織物和聚氯乙烯面層構(gòu)成。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的機(jī)織物中，緯向紗線為聚酯單絲，緯向編織密度為3540根/英寸；經(jīng)向紗線為聚酯長絲，經(jīng)向編織密度為2025根/英寸。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的經(jīng)向聚酯長絲為收縮率在2.03.5%的超低收縮長絲，其線密度在9501500dtex。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的緯向聚酯單絲直徑在0.20.5mm。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的經(jīng)編雙軸向織物中，襯經(jīng)紗及襯緯紗的編織密度均為615根/英寸，均為無捻聚酯長絲，編織紗為聚酯長絲，編織后的經(jīng)編雙軸向織物形成有網(wǎng)眼。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述襯經(jīng)紗及襯緯紗所用的無捻聚酯長絲為線密度在9501500dteX的超低收縮無捻聚酯絲；所述的編織紗為線密度在120150dteX的超低收縮聚酯長絲。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的編織紗與襯經(jīng)紗和襯緯紗以1-0/1-2//的墊紗方式綁縛在一起。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶，其特征在于所述的聚氯乙烯貼合層及聚氯乙烯面層均為聚氯乙烯糊樹脂。9.針對權(quán)利要求1至8之一所述的以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶的制造方法，其特征在于包括下述步驟第一步將機(jī)織物定型，在機(jī)織物上底涂后涂覆聚氯乙烯糊樹脂，并在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯貼合層；第二步將經(jīng)編雙軸向織物定型，在機(jī)織物上貼合經(jīng)編雙軸向織物；第三步在經(jīng)編雙軸向織物上涂覆聚氯乙烯糊樹脂，在遠(yuǎn)紅外加熱至320380°C條件下使聚氯乙烯糊樹脂塑化，形成聚氯乙烯面層，聚氯乙烯面層透過經(jīng)編雙軸向織物的網(wǎng)眼與聚氯乙烯貼合層形成自粘合，構(gòu)成雙骨架雙聚氯乙烯層的輸送帶結(jié)構(gòu)。全文摘要本發(fā)明涉及一種以經(jīng)編雙軸向織物為骨架的輸送帶及其制造方法，所述的輸送帶自下至上依次由機(jī)織物、聚氯乙烯貼合層、經(jīng)編雙軸向織物和聚氯乙烯面層構(gòu)成。制造方法包括機(jī)織物定型，底涂，涂覆聚氯乙烯糊樹脂，形成貼合層；經(jīng)編雙軸向織物定型，與底層機(jī)織物進(jìn)行貼合；在經(jīng)編雙軸向織物上進(jìn)行面層涂覆，形成雙骨架雙聚氯乙烯層的輸送帶結(jié)構(gòu)。經(jīng)編雙軸向織物中，經(jīng)紗的強(qiáng)度利用率達(dá)到了最高，始終處于伸直狀態(tài)，不具蠕變松弛；能夠形成PVC面層與PVC貼合層之間的自粘合，省去底涂工藝，剝離強(qiáng)度大大提高；降低對輸送機(jī)的輥筒直徑和張緊長度要求，提高使用壽命，價(jià)格成本較機(jī)織物低40％。文檔編號B32B27/04GK101830335SQ20101016470公開日2010年9月15日申請日期2010年5月6日優(yōu)先權(quán)日2010年5月6日發(fā)明者蘭竹,史佩浩,陸曉理申請人:上海永利帶業(yè)股份有限公司;上海永利輸送系統(tǒng)有限公司