專利名稱：吸塑模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于一種吸塑成型裝置上使用的吸塑模具。 現(xiàn)有技術(shù)
吸塑方法是塑料成型的常用工藝之一。利用吸塑方法制造的產(chǎn)品遍布 整個(gè)生活領(lǐng)域，如亞克力浴缸、整體衛(wèi)浴、燈罩、汽車(chē)內(nèi)飾等。其方法是將
亞克力板或各種材質(zhì)的塑料板加熱到20(TC左右放于模具表面，通過(guò)模具下 面的抽氣裝置抽氣后，模具貼伏在模具表面成型。
目前吸塑模具裝置所常用的吸塑模具是由單一材質(zhì)的聚酯玻璃鋼制 造，這種材質(zhì)只能在9(TC以下長(zhǎng)久使用。而在塑料成型的吸塑方法中，亞克 力板或塑料板要加熱到20(TC左右的溫度。當(dāng)近20(TC的熱塑板貼到吸塑模 具表面時(shí)，對(duì)模具表面形成熱沖擊，表面樹(shù)脂在高熱作用下，易產(chǎn)生開(kāi)裂。 氣泡等現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質(zhì)量。并且，玻璃鋼材料的熱穩(wěn)定性差，使用中易產(chǎn) 生整體變形或尺寸偏差，使生產(chǎn)者要不斷地修復(fù)或更換模具，加大了生產(chǎn)成 本并延長(zhǎng)了產(chǎn)品的生產(chǎn)時(shí)間。
玻璃鋼模具的又一缺點(diǎn)是，模具制作周期長(zhǎng)。這是因?yàn)椴Ａт撃＞卟?可一次制作成型。如果一次糊制過(guò)厚，會(huì)引起樹(shù)脂曝聚和收縮變形。所以， 制作模具時(shí)，每次只能糊制2—3mm厚。待其固化后，自然放置一兩天使其 自然收縮，減少內(nèi)應(yīng)力，再繼續(xù)糊制。 一個(gè)8—15mm厚的玻璃鋼模具一般 需要制作7—10天。而且整體完成后還需自然放置3 — 5天，待其自然收縮 減少模具變形才能使用。 一個(gè)普通浴缸大的模具制作周期需要15天左右。
并且，由于玻璃鋼模具是由不飽和聚酯做基材，其生產(chǎn)過(guò)程和使用過(guò) 程都有苯乙烯揮發(fā)，對(duì)環(huán)境造成一定程度的污染。
發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的是為了消除現(xiàn)有單一材質(zhì)的聚酯玻璃鋼模具的缺 陷，而提供一種多層的、以無(wú)機(jī)材料為主的吸塑模具。
本實(shí)用新型的技術(shù)方案為吸塑模具是由三層結(jié)構(gòu)復(fù)合而成，其最外部為表面層，中間為過(guò)渡層，底部為模體。表面層與模體由中間的過(guò)渡層粘 合為一體。在模具上面布有上下貫通的氣孔。
表面層是光面樹(shù)脂與水凝粉混合物的凝固體；過(guò)渡層是以細(xì)玻璃纖維 網(wǎng)格布作增強(qiáng)材料、以樹(shù)脂膠與水凝粉作基材的凝固體；底部模體是粗玻璃 纖維網(wǎng)格布與水凝粉交替粘合的的凝固體。
本實(shí)用新型由幾種不同性質(zhì)的材料復(fù)合而成，它集中了各材料的優(yōu)點(diǎn)， 三層結(jié)構(gòu)使用的材質(zhì)不同，它們所起的作用也各不相同，每一層面承擔(dān)相應(yīng) 負(fù)載。表面層是與所要制成產(chǎn)品的原材料塑料板相貼伏的層面，其表面光滑、 硬度高、耐熱耐磨。中間的過(guò)渡層制作時(shí)具有粘性，它將表面層與模體緊密 粘合，并將表面層承受的熱沖擊、外力沖擊等緩和地向模體傳遞，抵消或減 少外力對(duì)模具的破壞。由于本實(shí)用新型以無(wú)機(jī)材料為主，耐熱性遠(yuǎn)高于目前 使用的聚酯玻璃鋼，表面層在高熱時(shí)不會(huì)因熱沖擊而龜裂、起泡。又由于模 具的主要材料水凝粉具有極小的膨脹性，熱脹冷縮系數(shù)小，模具不產(chǎn)生收縮， 熱穩(wěn)定性強(qiáng)，尺寸不易變形，因而制成的產(chǎn)品質(zhì)量好，外形光滑，無(wú)尺寸上 的偏差。本實(shí)用新型制作成本低廉，模具制造時(shí)間短， 一個(gè)普通浴缸大小的
模具只需4小時(shí)制作完成并即可使用。本實(shí)用新型的使用壽命也遠(yuǎn)遠(yuǎn)長(zhǎng)于現(xiàn)
有聚酯玻璃鋼模具。

圖1是本實(shí)用新型吸塑模具的局部剖視放大圖。
圖2是吸塑成型裝置的剖視示意圖。
圖中；1、表面層，2、過(guò)渡層，3、模體，4、氣孔，5、密封箱，6、抽 風(fēng)孔。
具體實(shí)施方式
參照?qǐng)D1，本實(shí)用新型吸塑模具是由三層結(jié)構(gòu)復(fù)合而成，其最外部為表 面層1，表面層1是光面樹(shù)脂與水凝粉混合物的凝固體；中間為過(guò)渡層2， 過(guò)渡層2是以細(xì)玻璃纖維網(wǎng)格布作增強(qiáng)材料、以樹(shù)脂膠與水凝粉作基材的凝 固體；底部為模體3，模體3是粗玻璃纖維網(wǎng)格布與水凝粉交替粘合的的凝 固體。由于中間的過(guò)渡層2在制作時(shí)具有粘性，表面層1與模體3由中間的 過(guò)渡層2粘合為一體。表面層l的厚度為0.2 — lmm，過(guò)渡層2的厚度為0. 2一lmm，模體3的厚度為8—15mm。在吸塑模具上遍布有上下貫通的氣孔4。 氣孔4是孔徑為l一2mm的圓孔。
材料中使用的各成分都是普通的化工原料組成。水凝粉是一種由脫水 硫鋁酸二鈣和硅酸二鈣為主要成分加石灰石、石膏磨細(xì)，加入植物纖維、化 學(xué)纖維共混而成的水硬性纖維膠凝材料。光面樹(shù)脂是由丙烯酸甲酯、不飽和 羧酸、非離子型表面活性劑及引發(fā)劑和水共聚而成，具有較高的玻璃化溫度。 樹(shù)脂膠是由丙烯酸丁酯或戌酯、不飽和羧酸、非離子型表面活性劑及引發(fā)劑 和水共聚而成，玻璃化溫度相應(yīng)較低一些。細(xì)玻璃纖維網(wǎng)格布指孔徑為l一 3mm玻璃纖維網(wǎng)格布。粗玻璃纖維網(wǎng)格布指孔徑為4一8mm玻璃纖維網(wǎng)格布。
模具的制造過(guò)程是先將光面樹(shù)脂與水凝粉混合物混合至糊狀，涂在 由木型或石膏制成的母模上，最終厚度0.2 — lmm，制得表面層l;這時(shí)檢查 涂抹層是否初凝，以不沾手為準(zhǔn)，再將樹(shù)脂膠與水凝粉的糊狀混合物涂抹到 表面層1上，并將剪裁適當(dāng)?shù)募?xì)玻璃纖維網(wǎng)格布鋪上反復(fù)涂抹，清除氣泡， 最終厚度控制在0.2 — lmm，形成過(guò)渡層2;待過(guò)渡層2初凝后，用水將水凝 粉調(diào)成糊狀，涂在過(guò)渡層2上，將粗玻璃纖維網(wǎng)格布鋪上， 一層布涂一層糊 狀物直至所需厚度，形成模體3，模具基體就被制成。待模具干燥，最后再 在模具上鉆氣孔4，整體的吸塑模具即制作完成。
如果需要，吸塑模具也可以僅由表面層1的材質(zhì)制成，只是模具的厚 度比三層結(jié)構(gòu)的模具表面層厚度要厚，使其具有一定的剛性才可達(dá)到要求。
圖2所示的是一個(gè)吸塑成型裝置的示意圖。吸塑模具緊密扣合在密封 箱5上端形成一個(gè)閉合的密封箱。密封箱5帶有一個(gè)抽風(fēng)孔6。工作時(shí)，把 加熱到20(TC左右的亞克力板或各種材質(zhì)的塑料板放于模具表面，抽風(fēng)機(jī)開(kāi) 始工作。將密封箱5中的空氣通過(guò)抽風(fēng)孔6向外抽出，使密封箱5中形成負(fù) 壓。由于箱內(nèi)負(fù)壓的作用，密封箱5外部的空氣通過(guò)模具上遍布的氣孔4抽 進(jìn)密封箱5中，這樣使模具與外部的塑料板之間也產(chǎn)生了一個(gè)負(fù)壓，塑料板 就被緊緊地貼合在模具的表面層1上成型，待冷后取下即成為所需的產(chǎn)品。
本實(shí)用新型亦可用于其他用途的模具制造。
權(quán)利要求1、 一種吸塑模具，其特征在于它是由三層結(jié)構(gòu)復(fù)合而成，其最外部為 表面層(1)，中間為過(guò)渡層(2)，底部為模體(3);表面層(1)與模體(3) 由中間的過(guò)渡層(2)粘合為一體；在模具上面布有上下貫通的氣孔(4)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸塑模具，其特征在于表面層(1)的厚度為0.2 —lmm，過(guò)渡層(2)的厚度為0.2 — lmm，模體(3)的厚度為8—15mm。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸塑模具，其特征在于氣孔(4)是孔徑為 l一2醒的圓孔。
專利摘要本實(shí)用新型是為了消除現(xiàn)有單一材質(zhì)的聚酯玻璃鋼模具的缺陷，而提供一種多層的、以無(wú)機(jī)材料為主的吸塑模具。本吸塑模具是由三層結(jié)構(gòu)復(fù)合而成，其最外部為表面層，中間為過(guò)渡層，底部為模體。表面層與模體由中間的過(guò)渡層結(jié)合為一體。在模具上遍布有上下貫通的氣孔。本實(shí)用新型成本低廉，模具制造時(shí)間短，使用壽命遠(yuǎn)遠(yuǎn)長(zhǎng)于現(xiàn)有聚酯玻璃鋼模具。由于本實(shí)用新型的熱脹冷縮系數(shù)小，表面層在高熱時(shí)不龜裂、起泡，熱穩(wěn)定性強(qiáng)，尺寸不易變形，因而制成的產(chǎn)品質(zhì)量好，外形光滑，無(wú)尺寸上的偏差。
文檔編號(hào)B32B33/00GK201154544SQ20072017623
公開(kāi)日2008年11月26日 申請(qǐng)日期2007年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月4日
發(fā)明者張立光 申請(qǐng)人:張立光