專(zhuān)利名稱：轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種轎車(chē)內(nèi)飾件的制造方法，尤其涉及一種轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法。由于所制成的平面后排腳墊具有在車(chē)內(nèi)可折彎成立體狀的特點(diǎn)，因而易于安裝而且不移位，易于整體包裝和運(yùn)輸，可被廣泛應(yīng)用于高檔轎車(chē)內(nèi)腳墊的制造。
背景技術(shù)：
為了保護(hù)轎車(chē)底殼上的主地毯使用過(guò)程中的受損和沾污，一般均在主地毯的上面另外放置一層地毯來(lái)保護(hù)，在汽車(chē)行業(yè)內(nèi)，根據(jù)這層地毯的用途稱之為腳墊。腳墊按其在轎車(chē)內(nèi)所處的位置，又分為前排腳墊與后排腳墊兩種，其中，后排腳墊結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，這是由于在轎車(chē)底部?jī)?nèi)殼的兩個(gè)后排座之間的中心位置，存在著一個(gè)不與整個(gè)腳墊底平面處于同一平面并呈“門(mén)”字或“凸”字形狀的凸出部，該突出部分是為了安裝轎車(chē)內(nèi)中央通道而設(shè)置的，因此覆蓋在轎車(chē)底殼上的主地毯與覆蓋在主地毯上的后排腳墊也都應(yīng)按此特點(diǎn)而設(shè)計(jì)。為此，應(yīng)有如下兩種轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的設(shè)計(jì)
方案一平面結(jié)構(gòu)的后排腳墊三組件
它是采用由后排左座腳墊、后排右座腳墊及過(guò)橋腳墊三件平面腳墊分件所組成，其中，所述的過(guò)橋腳墊分件其外形為“馬鞍”型，其鞍位最小部分覆蓋于中央通道的頂部的主地毯上，其左、右兩邊側(cè)的背面均采用毛刺扣與轎車(chē)內(nèi)中央通道上所覆蓋的主地毯兩者結(jié)合固定，從而達(dá)到視覺(jué)上這三件腳墊分件連接在一起的效果。這種后排腳墊能一拆成三個(gè)分件，具有分別包裝以及便于清洗等優(yōu)點(diǎn)，另外該腳墊的三個(gè)分件均呈平面結(jié)構(gòu)，因此其包裝體積小而便于運(yùn)輸。但是，其中的過(guò)橋腳墊分件在同覆蓋在中央通道上的主地毯的安裝貼合時(shí)，則不易達(dá)到完全吻合的效果，特別是在腳墊的轉(zhuǎn)角處常出現(xiàn)明顯的離縫現(xiàn)象，影響其外觀及保護(hù)功能。方案二 以“門(mén)”字或“凸”字形狀制成模壓成型件的過(guò)橋腳墊組成的三組件 為了克服上述方案因過(guò)橋腳墊分件與覆蓋在中央通道上的殼體上的主地毯不易貼合
的缺點(diǎn)，人們將過(guò)橋腳墊分件從原有的平面結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，改為與中央通道外殼的突出部分即相匹配的“門(mén)”字或“凸”字形狀的模壓成型件，即為立體狀的過(guò)橋腳墊分件。由于該過(guò)橋腳墊分件是通過(guò)模具壓制、定型后制成的，因此該產(chǎn)品更能與覆蓋在中央通道車(chē)底殼體上的主地毯貼合；然而，由于該產(chǎn)品含有“門(mén)”字或“凸”字形狀即成立體狀結(jié)構(gòu)的模壓成型件，不僅增加了總成本，而且還因其具有特定形狀而不易包裝及運(yùn)輸，同時(shí)由于其包裝體積比平面結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品體積大，因而運(yùn)輸成本也就相應(yīng)提高了?？傊?，上述的兩種方案均各有優(yōu)缺點(diǎn)，如何克服上述各自缺點(diǎn)乃是該領(lǐng)域的技術(shù)人員研究的新課題。

發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)所制成的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊不易與車(chē)內(nèi)中央通道所覆蓋的主地毯完成貼合，或因產(chǎn)品包裝體積大而造成運(yùn)輸困難和成本高等眾多缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種新型的轎車(chē)內(nèi)可折彎成立體狀的平面后排腳墊的制造方法。本方法是包括先將后排左座、后排右座及后排過(guò)橋三種腳墊分件合并為同一平面整體的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的工藝技術(shù)方案；以及采用在腳墊的背面上即位于車(chē)內(nèi)后排中央通道凸出部和左、右側(cè)門(mén)各門(mén)檻下的各轉(zhuǎn)彎處的特定位置，經(jīng)折痕平面壓制加工，制成相對(duì)應(yīng)的含有12 50條垂直于腳墊底端且相互平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的特有技術(shù)方案，所制成的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊具有能整體包裝又便于運(yùn)輸、清潔的三合一體的平面結(jié)構(gòu)，同時(shí)能達(dá)到與車(chē)內(nèi)后排中央通道凸出部和左、右側(cè)門(mén)各門(mén)檻下的各轉(zhuǎn)彎處所覆蓋的主地毯完全貼合，形成既外觀漂亮又貼合不移位的高質(zhì)量產(chǎn)品。本制造方法具有流程短、效率高、質(zhì)量好、污染少以及投資少等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛用于高檔轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的制造。本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下
一種轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，采用由面層、骨架層及底層組成的三層平面復(fù)合淋膜材料，經(jīng)沖切壓機(jī)沖切成型，形成包含后排左、右座與過(guò)橋腳墊的三分件合并為同一平面整體的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的初坯，再采用含有條形凸?fàn)顗航畹哪＞叩膲簷C(jī)對(duì)呈平面狀態(tài)的后排腳墊初坯進(jìn)行折痕平面壓制加工，制成在后排腳墊的背面上形成的含有12 50條的條形凹狀折痕，由此制成在轎車(chē)內(nèi)可折彎成立體狀的平面后排腳墊；
所述轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法的具體步驟如下
A、將已成卷的紡織織物為面層，以面層的背面復(fù)合高彈淋膜樹(shù)脂為骨架層，以及以無(wú)紡織物為底層所組成的三層平面復(fù)合淋膜材料，送入裝有沖切刀的沖切壓機(jī)中，并按后排左、右座與過(guò)橋這三個(gè)腳墊分件合并為同一平面的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀所圍成的形狀與尺寸，一次完成沖切成型，制成包含左、右座與過(guò)橋三腳墊分件合并為同一平面整體的后排腳墊初還;
B、將平面后排腳墊的初坯在壓機(jī)壓力為5 lOMPa、保壓時(shí)間為I 5秒條件下，采用含有條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏５哪＞?，在其腳墊的背面上即位于車(chē)內(nèi)后排中央通道凸出部的兩側(cè)轉(zhuǎn)彎處的位置，經(jīng)折痕平面壓制加工，制成含有4 8組垂直于腳墊底端且相互平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的平面后排腳墊，即為可折彎成立體狀的平面后排腳墊。所述轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法還包括將由步驟A所得的平面后排腳墊的初坯，在壓機(jī)壓力為5 lOMPa、保壓時(shí)間為I 5秒條件下，采用含有條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏５哪＞?，在其腳墊的背面上即位于左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處的位置，進(jìn)行折痕平面壓制加工。所述后排腳墊的背面上的條形凹狀折痕的規(guī)格為每組帶有3 5條條形凹狀折痕，折痕間距為8 12mm,折痕深度為2 5mm,折痕寬度為3mm。所述紡織織物的面層為無(wú)紡針刺織物、無(wú)紡針刺起絨織物或簇絨織物中的任意一種。所述面層的紡織織物所用纖維選自滌綸纖維、錦綸纖維或丙綸纖維，為纖度6 18 dtex、纖長(zhǎng)37 51mm的短纖維或長(zhǎng)絲。所述面層組成的紡織織物的織物規(guī)格面密度為380 900g/m2，厚度為4 9mm。所述骨架層的高彈淋膜樹(shù)脂為聚氯乙烯(PVC)、三元乙丙橡膠(EPDM)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、聚烯烴彈性體(POE)之中的任意一種，其面密度為1000 2500g/m2，厚度為I 3mm。所述底層的無(wú)紡織物的織物規(guī)格面密度為100 200g/m2，厚度為2 3mm。所述含有條形凸?fàn)顗航畹哪＞呤怯缮夏：拖履＝M成，所述上模為由4 10組帶有相互平行的條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏＝M成，其中每組含有3 5條間距為8 12mm、高度為2 5mm、寬度為3mm的條形凸?fàn)顗航?所述下模為平面定位板。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明采用將后排左座、后排右座及后排過(guò)橋的三種腳墊分件合并為同一平面的總外形，經(jīng)沖切成型成一個(gè)整體平面的后排腳踏墊的工藝技術(shù)方案，因而所制成的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊具有能整體包裝又便于運(yùn)輸、清潔的三合一體的平面結(jié)構(gòu)；同時(shí)，利用本發(fā)明的淋膜復(fù)合材料中骨架層的高彈淋膜樹(shù)脂具有高回彈性的性能；再加上本發(fā)明采用與后排腳墊所需轉(zhuǎn)彎角數(shù)量及其規(guī)格變化特征相一致的含有條形凸?fàn)顗航畹哪＞叩膲簷C(jī)對(duì)平面后排腳墊初坯進(jìn)行折痕平面壓制加工，制成在平面后排腳墊的背面的特定位置上形成12 50條條形凹狀折痕；因此使本后排腳墊能在它使用時(shí)即鋪設(shè)于轎車(chē)內(nèi)時(shí)，能呈可折彎立體狀，從而達(dá)到與車(chē)內(nèi)后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字或“凸”字型結(jié)構(gòu)上的和在左、右側(cè)門(mén)各門(mén)檻下的各轉(zhuǎn)彎處所覆蓋的主地毯完全貼合，形成既外觀漂亮又貼合不移位的高質(zhì)量
女口
廣叩ο2、本制造方法具有流程短、效率高、質(zhì)量好、污染少以及投資少等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛用于高檔轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的制造。


圖1為按本發(fā)明制造方法的一種在后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的轉(zhuǎn)彎處帶有4組條形凹狀折痕的后排腳墊A的平面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1所示的后排腳墊A安裝在車(chē)內(nèi)的示意圖。圖3為按本發(fā)明制造方法的一種在后排中央通道的外殼的凸出部呈“凸”字型結(jié)構(gòu)上的和在左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處帶有10組條形凹狀折痕的后排腳墊B的平面結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為圖3所示的后排腳墊B安裝在車(chē)內(nèi)的示意圖。圖5為按本發(fā)明制造方法的一種在后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的和在左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處帶有6組條形凹狀折痕的后排腳墊C的平面結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為圖5所示的后排腳墊C安裝在車(chē)內(nèi)的示意圖。附圖標(biāo)記
I為條形凹狀折痕。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對(duì)發(fā)明作各種改動(dòng)和修改，這些等價(jià)同樣落于本發(fā)明所附權(quán)利要求書(shū)所限定的范圍。
實(shí)施例1
制備如圖1和圖2所示的在后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的轉(zhuǎn)彎處帶有4組條形凹狀折痕的后排腳墊A
采用面層為6dtexX51mm漆纟侖短纖維組成的面密度為400g/m2、厚度為4mm無(wú)紡針刺起絨面料，骨架層為面密度為1800g/m2、厚度為1. 5mm乙烯一醋酸乙烯共聚物(EVA)的高彈性淋膜層，底層為6dtexX 51mm滌綸短纖維組成的面密度為150g/m2、厚度為2. 5mm的無(wú)紡針刺面料，將由面層、骨架層以及底層組成的三層平面淋膜復(fù)合材料的片材送入裝有沖切刀的沖切壓機(jī)中，并按后排左、右座與過(guò)橋這三個(gè)腳墊分件合并為同一平面的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀所圍成的形狀與尺寸，一次完成沖切成型，制成包含左、右座與過(guò)橋三腳墊分件合并為同一平面整體的后排腳墊初坯；所得的平面后排腳墊的初坯，再經(jīng)壓機(jī)的壓力為5MPa、保壓時(shí)間為I秒的條件下，采用4組每組含有3條其間距為8mm、高度為2mm、寬度為3mm的相互平行的條形凸?fàn)顗航钏鶚?gòu)成的平板上模的模具，在其腳墊的背面上即位于后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的四個(gè)轉(zhuǎn)彎處的特定位置，經(jīng)折痕平面壓制加 工，制成含有4組每組帶有3條其間距為8mm、深度為2mm、寬度為3mm的垂直于腳墊底端且互相平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的平面后排腳墊A，即為可折彎成立體狀的平面后排腳墊A。實(shí)施例2
制備如圖3和圖4所示的在后排中央通道的外殼的凸出部呈“凸”字型結(jié)構(gòu)上的和在左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處帶有10組條形凹狀折痕的后排腳墊B
采用面層為12dtexX 37mm丙綸短纖維組成的面密度為600g/m2、厚度為7mm無(wú)紡針刺面料，骨架層為面密度為1000g/m2、厚度為1. Omm的三元乙丙橡膠(EPDM)的高彈淋膜層，底層為6dtexX 51mm滌綸短纖維組成的面密度為100g/m2、厚度為2mm無(wú)紡針刺面料，將由面層、骨架層和底層組成的三層平面淋膜復(fù)合材料的片材送入裝有沖切刀的沖切壓機(jī)中，并按后排左、右座與過(guò)橋這三個(gè)腳墊分件合并為同一平面的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀所圍成的形狀與尺寸，一次完成沖切成型，制成包含左、右座與過(guò)橋三腳墊分件合并為同一平面整體的后排腳墊初坯；所得的平面后排腳墊的初坯在壓機(jī)的壓力為8MPa、保壓時(shí)間為3秒的條件下，采用10組每組含有4條其間距為10mm、高度為3mm、寬度為3mm的相互平行的條形凸?fàn)顗航钏鶚?gòu)成的平板上模的模具，在其腳墊的背面上即位于后排中央通道的外殼的凸出部呈“凸”字型結(jié)構(gòu)上的八個(gè)轉(zhuǎn)彎處和左、右側(cè)門(mén)各門(mén)檻下的兩個(gè)轉(zhuǎn)彎處的特定位置，經(jīng)折痕平面壓制加工，制成含有10組每組帶有4條其間距為10mm、深度為3mm、寬度為3mm的垂直于腳墊底端且相互平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的平面后排腳墊B，即為可折彎成立體狀的平面后排腳墊B。實(shí)施例3
制備如圖5和圖6所示的在后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的和在左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處帶有6組條形凹狀折痕的后排腳墊C
采用面層為18dtex錦綸長(zhǎng)絲組成的面密度為900g/m2、厚度為9mm簇絨面料，骨架層為面密度為2500g/m2、厚度為3mm的聚烯烴彈性體(POE)樹(shù)脂的高彈淋膜層，底層為6dtexX51mm漆纟侖短纖維組成的面密度為200g/m2、厚度為3mm無(wú)紡針刺面料,將由面層、骨架層和底層組成的三層平面淋膜復(fù)合材料的片材送入裝有沖切刀的沖切壓機(jī)中，并按后排左、右座與過(guò)橋這三個(gè)腳墊分件合并為同一平面的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀所圍成的形狀與尺寸，一次完成沖切成型，制成包含左、右座與過(guò)橋三腳墊分件合并為同一平面整體的后排腳墊初坯；所得的平面后排腳墊的初坯在壓機(jī)的壓力為lOMPa、保壓時(shí)間為5秒的條件下，采用6組每組含有5條其間距為12mm、高度為5mm、寬度為3mm的相互平行的條形凸?fàn)顗航钏鶚?gòu)成的平板上模的模具，在其腳墊的背面上即位于后排中央通道的外殼的凸出部呈“門(mén)”字型結(jié)構(gòu)上的四個(gè)轉(zhuǎn)彎處和左、右側(cè)門(mén)各門(mén)檻下的兩個(gè)轉(zhuǎn)彎處的特定位置，經(jīng)折痕平面壓制加工，制成含有6組每組帶有5條其間距為12mm、深度為5mm、寬度為3mm的垂直于腳墊底端且相互平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的平面后排腳墊C，即為可折彎成立體狀的平面后排腳墊C。
權(quán)利要求
1.一種轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于采用由面層、骨架層及底層組成的三層平面復(fù)合淋膜材料，經(jīng)沖切壓機(jī)沖切成型，形成包含后排左、右座與過(guò)橋腳墊的三分件合并為同一平面整體的轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的初坯，再采用含有條形凸?fàn)顗航畹哪＞叩膲簷C(jī)對(duì)呈平面狀態(tài)的后排腳墊初坯進(jìn)行折痕平面壓制加工，制成在后排腳墊的背面上形成的含有12 50條的條形凹狀折痕，由此制成在轎車(chē)內(nèi)可折彎成立體狀的平面后排腳墊；所述轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法的具體步驟如下A、將已成卷的紡織織物為面層，以面層的背面復(fù)合高彈淋膜樹(shù)脂為骨架層，以及以無(wú)紡織物為底層所組成的三層平面復(fù)合淋膜材料，送入裝有沖切刀的沖切壓機(jī)中，并按后排左、右座與過(guò)橋這三個(gè)腳墊分件合并為同一平面的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀所圍成的形狀與尺寸，一次完成沖切成型，制成包含左、右座與過(guò)橋三腳墊分件合并為同一平面整體的后排腳墊初還;B、將平面后排腳墊的初坯在壓機(jī)壓力為5 lOMPa、保壓時(shí)間為I 5秒條件下，采用含有條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏５哪＞?，在其腳墊的背面上即位于車(chē)內(nèi)后排中央通道凸出部的兩側(cè)轉(zhuǎn)彎處的位置，經(jīng)折痕平面壓制加工，制成含有4 8組垂直于腳墊底端且相互平行的能保持高的可折彎度的條形凹狀折痕的平面后排腳墊，即為可折彎成立體狀的平面后排腳墊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于，還包括將由步驟A所得的平面后排腳墊的初坯，在壓機(jī)壓力為5 lOMPa、保壓時(shí)間為I 5秒條件下，采用含有條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏５哪＞撸谄淠_墊的背面上即位于左、右側(cè)門(mén)門(mén)檻下的轉(zhuǎn)彎處的位置，進(jìn)行折痕平面壓制加工。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述后排腳墊的背面上的條形凹狀折痕的規(guī)格為每組帶有3 5條條形凹狀折痕，折痕間距為8 12mm,折痕深度為2 5mm,折痕寬度為3mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述紡織織物的面層為無(wú)紡針刺織物、無(wú)紡針刺起絨織物或簇絨織物中的任意一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述面層的紡織織物所用纖維選自滌綸纖維、錦綸纖維或丙綸纖維，為纖度6 18 dtex、纖長(zhǎng)37 51mm的短纖維或長(zhǎng)絲。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述面層組成的紡織織物的織物規(guī)格面密度為380 900g/m2，厚度為4 9mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述骨架層的高彈淋膜樹(shù)脂為聚氯乙烯(PVC)、三元乙丙橡膠(EPDM)、乙烯-醋酸乙烯共聚物 (EVA)、聚烯烴彈性體(POE)之中的任意一種，其面密度為1000 2500g/m2，厚度為I 3mm ο
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述底層的無(wú)紡織物的織物規(guī)格面密度為100 200g/m2，厚度為2 3mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，其特征在于所述含有條形凸?fàn)顗航畹哪＞呤怯缮夏：拖履＝M成，所述上模為由4 10組帶有相互平行的條形凸?fàn)顗航畹钠桨迳夏＝M成，其中每組含有3 5條間距為8 12mm、高度為2 5mm、寬度為3mm的條形 凸?fàn)顗航?，所述下模為平面定位板?br> 全文摘要
本發(fā)明涉及一種轎車(chē)內(nèi)的后排腳墊的制造方法，將由紡織物為面層、高彈淋膜樹(shù)脂為骨架層及以無(wú)紡為底層組成的三層平面淋膜復(fù)合材料，送入沖壓機(jī)中，并按腳墊三分件的一個(gè)整體來(lái)調(diào)節(jié)所用沖切刀一次成型制成腳墊初坯，其中，高彈淋膜樹(shù)脂為PVC、EPDM、EVA、POE之中的任意一種，再經(jīng)含條形凸?fàn)顗航畹哪＞叩膲簷C(jī)對(duì)初坯折痕平面壓制，在腳墊背后的4～10組的特定位置上形成12～50條條狀凹狀折痕，制成轎車(chē)內(nèi)可折彎成立體狀的平面后排腳墊。按本發(fā)明方法制成的腳墊便于整體包裝、運(yùn)輸、清潔，并能與特定位置上的各轉(zhuǎn)彎處所覆蓋的主地毯完全貼合。本方法流程短、效率高、質(zhì)量好、污染少及投資少，被廣泛用于高檔轎車(chē)內(nèi)后排腳墊的制造。
文檔編號(hào)B26F1/38GK102990716SQ201210585349
公開(kāi)日2013年3月27日 申請(qǐng)日期2012年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月29日
發(fā)明者蔣軍良, 陸葉, 王幸羽, 劉超, 姚明華, 龔杜弟 申請(qǐng)人:上海汽車(chē)地毯總廠有限公司