本發(fā)明屬于公鐵兩用運輸裝備技術領域，特別涉及一種公鐵兩用焊軌車。

背景技術：

公鐵兩用車是一種既能在公路上行走，也能在鐵路線上運行的一種特殊移動裝備。公鐵兩用車從車輛的用途可分為兩種不同的結構形式：一種用于裝載貨物的以公路貨運掛車為原型發(fā)展而成的貨運公鐵兩用車，自身無動力裝置。另一種用于搶險、檢修、維護和牽引等各種用途的工程類公鐵兩用車輛，自身帶動力裝置。

目前，我國公鐵兩用車主要采用傳統的骨架式結構或平板式結構的公路集裝箱承載架，同時采用傳統升降裝置通過單油缸直接連接輪軌行走裝置來實現升降的目的。

該方式存在承載架自重過重，承載力分布不合理，現有升降裝置普遍存在體積過大，不便于安裝，且油缸直接作用于輪軌行走裝置，不能有效避免走行車輪在升降過程中產生的橫向位移及轉動，增加了鋼輪及鐵軌的損耗，從而降低了車輛的動力學性能。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于，針對上述存在的問題，提供一種能夠穩(wěn)定安全的實現車輛公鐵模式平穩(wěn)轉換的公鐵兩用焊軌車。

本發(fā)明采用如下技術方案實現：一種公鐵兩用焊軌車，包括汽車底盤、承載架、輪軌走行裝置以及連接裝置，其特征在于：所述汽車底盤通過連接裝置與承載架活動連接，在所述承載架上設置有升降裝置，所述輪軌走行裝置與升降裝置連接，所述升降裝置通過驅動機構及液壓系統驅動，用于提升或降低輪軌走行裝置，當在公路上行駛時，所述升降裝置將輪軌走行裝置提升至最高位時，車輛的前、后輪全部著地且輪軌走行裝置完全脫離路面，車輛在后輪驅動下運行，實現公路運行模式；當在鐵路上行駛時，所述升降裝置將車輛后端的輪軌走行裝置降低至鋼輪踏面與鋼軌接觸，所述車輛后橋被抬高，再通過升降裝置放下車輛前端的輪軌走行裝置至鋼輪踏面與鋼軌接觸，使車輛前橋頂起確保車輛前輪高于鋼軌上平面，后輪與鋼軌間處于壓緊狀態(tài)，車輛驅動力及制動力均來自于后輪，車輛升降裝置調整后輪承載載荷，實現鐵路運行模式。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述承載架包括縱向梁組成、集裝箱支撐梁組成、端梁、側梁以及液壓支撐腿組裝，所述端梁設置在縱向梁組成的兩端，所述側梁對稱地設置在縱向梁組成端部兩側，所述側梁通過橫向梁和縱向梁分別與端梁和縱向梁組成連接形成封閉式框架結構，在所述框架結構上鋪設有蓋板，所述升降裝置固定連接在縱向梁上且?guī)虞嗆壸咝醒b置進行升降，所述液壓支撐腿組裝同時與蓋板和縱向梁組成固定連接。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述縱向梁組成包括縱向主梁、縱梁腹板以及設置在對稱布置地縱向主梁之間的若干橫梁，所述縱向主梁為槽型結構，所述縱向主梁與縱梁腹板組焊成封閉式箱型結構且通過中間布置地若干橫梁進行連接。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述集裝箱支撐梁組成包括連接橫梁組成和旋鎖裝置，所述旋鎖裝置設置在連接橫梁組成兩端，所述集裝箱支撐梁組成分別與蓋板和縱向梁組成固定連接在一起，所述連接橫梁組成包括連接橫梁和橫梁腹板，所述連接橫梁與橫梁腹板組焊成箱式結構，所述旋鎖裝置包括旋鎖座板、旋鎖隔板、旋鎖底板以及旋鎖組成，所述旋鎖座板、旋鎖隔板和旋鎖底板組焊在一起，中間設置用于對集裝箱進行鎖緊的旋鎖組成。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述液壓支撐腿組裝包括液壓支腿安裝座和液壓支腿組成，所述液壓支腿安裝座與蓋板固定連接并通過縱向梁與集裝箱支撐梁組成進行連接，所述液壓支腿組成通過連接件與液壓支腿安裝座活動連接，所述液壓支腿安裝座包括安裝座底板、安裝座腹板、安裝座座板以及安裝座立板，所述安裝座底板和安裝座腹板組焊成箱式結構并與蓋板固定連接，所述安裝座座板與安裝座底板固定連接，所述安裝座立板固定連接在安裝座腹板兩側，所述液壓支腿組成包括液壓支腿、筋板、插板、掛板以及轉軸立板，所述液壓支腿上端與液壓支腿安裝座活動連接，所述筋板、插板、掛板以及轉軸立板分別與液壓支腿固定連接。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述升降裝置包括對稱雙導向輪組裝、導向輪安裝梁組成、導向輪架組成、驅動機構安裝座組成以及驅動機構，所述導向輪安裝梁組成和驅動機構安裝座組成分別固定在承載架上，所述導向輪架組成固定設置在輪軌走行裝置上，所述對稱雙導向輪組裝可轉動地連接在導向輪架組成上，所述導向輪架組成與導向輪安裝梁組成滑動連接，所述驅動機構一端與驅動機構安裝座組成鉸接，其另一端與導向輪架組成鉸接，所述驅動機構由對稱布置在導向輪安裝梁組成兩側的雙向油缸及液壓控制系統組成，所述導向輪架組成通過一組雙向油缸同時作用，帶動輪軌走行裝置進行升降。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述導向輪架組成上設置有至少一組對稱雙導向輪組裝，當所述對稱雙導向輪組裝為多組時，多組對稱雙導向輪組裝沿豎直方向分別可轉動地連接在導向輪架組成上，所述對稱雙導向輪組裝與導向輪安裝梁組成滑動配合，每組對稱雙導向輪組裝包括導向輪以及轉軸，所述轉軸穿過導向輪架組成，所述導向輪對稱地設置在導向輪架組成的兩側且通過連接組件連接在轉軸的兩端部。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述導向輪安裝梁組成包括對稱布置地導軌，所述對稱布置地導軌外側端面分別與安裝梁支撐板連接，所述安裝梁支撐板上端部通過連接橫梁連接在一起，在所述安裝梁支撐板上部外側分別設置有安裝梁腹板，在所述安裝梁腹板下端設置有安裝梁下蓋板，在所述安裝梁支撐板外側面對稱地設置有安裝梁筋板，所述安裝梁筋板上端與安裝梁下蓋板連接，所述安裝梁筋板之間設置有安裝梁側板構成箱形結構，所述安裝梁腹板、安裝梁筋板、安裝梁支撐板以及連接橫梁均與承載架固定連接。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述驅動機構安裝座組成包括對稱布置的座板以及安裝座圓銷，所述安裝座圓銷穿過座板且通過安裝座圓銷襯套與座板連接，所述座板與承載架固定連接，所述驅動機構端部與安裝座圓銷鉸接。

本發(fā)明所述的公鐵兩用焊軌車，其所述導向輪架組成包括導向輪架支撐板、導向輪架腹板以及安裝座板，所述導向輪架腹板對稱地布置在導向輪架支撐板兩側，所述導向輪架腹板分別與導向輪架支撐板以及安裝座板固定連接，所述對稱雙導向輪組裝與導向輪架支撐板轉動連接，所述導向輪架支撐板與導向輪安裝梁組成中導軌的導向槽對應滑動配合，在所述導向輪架腹板上設置有導向輪架圓銷，所述導向輪架圓銷穿過導向輪架腹板且通過導向輪架圓銷襯套與導向輪架腹板連接，所述驅動機構的端部與導向輪架圓銷鉸接，所述安裝座板與輪軌走行裝置固定連接。

本發(fā)明與現有技術相比，具有以下技術效果：

1、本發(fā)明結構簡單可靠，車輛鐵路運行模式下驅動力、制動力均來自于汽車后輪，無需另增驅動系統，易于維護，汽車底盤采用標準的國產結構，維修備件易于采購，輪軌走行部各零部件均按鐵路貨車標準設計、制造，具有成熟運用經驗，可靠性高。

2、本發(fā)明的承載架采用啞鈴式組焊框架結構，有效降低了車輛自重，合理分布車輛受力，增強了車輛承載力。

3、本發(fā)明的升降裝置通過對稱雙導向輪組裝、導向輪安裝梁組成以及導向輪架組成的配合，驅動機構通過導向輪架組成與公鐵兩用車的走行裝置間接連接，有效增強了走行裝置的導向性，消除了驅動機構油缸在通過曲線時承受的橫向力，從而提高了車輛動力學性能。

4、本發(fā)明升降裝置的驅動機構采用雙油缸模式，油缸具備自鎖功能，在升降過程中有效地過濾了機構的垂向震動，減小了走行裝置在水平方向上的扭轉力，提高了走行裝置的穩(wěn)定性，通過雙油缸分解動力，能最經濟高效的使用油缸額定壓力，避免因開閉力差異較大而選用額定壓力或直徑較大的氣缸，造成制造成本的增加。

5、驅動裝置油缸通過導向裝置連接走行部，避免了通過曲線時，輪軌橫向力給油缸帶來扭轉負荷，油缸系統壓力出現異常變化的問題，確保車輛驅動力、制動力穩(wěn)定。

6、走行部鋼輪可自由拆卸，通過更換不同踏面形狀的輪對，可在軌距1435mm的不同軌形鋼軌上行駛。

7、本發(fā)明采用旋轉式液壓支腿組裝，可沿車輛縱向旋轉，保證了車輛在不同路況下行駛的通過性、安全性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明在公路模式下的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明在鐵路模式下的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明中承載架的主視圖。

圖4是圖3俯視圖。

圖5是本發(fā)明承載架中縱向梁組成的結構示意圖。

圖6是本發(fā)明承載架中集裝箱支撐梁組成的結構示意圖。

圖7是本發(fā)明承載架中連接橫梁組成的結構示意圖。

圖8是本發(fā)明承載架中旋鎖裝置的結構示意圖。

圖9是本發(fā)明承載架中腳蹬安裝座組成的結構示意圖。

圖10是本發(fā)明承載架中液壓支腿組裝的結構示意圖。

圖11是本發(fā)明承載架中液壓支腿安裝座的結構示意圖。

圖12是本發(fā)明承載架中液壓支腿組成的結構示意圖。

圖13是本發(fā)明中升降裝置的結構示意圖。

圖14是圖13中a向圖。

圖15是本發(fā)明升降裝置中對稱雙導向輪組裝的結構示意圖。

圖16是本發(fā)明升降裝置中導向輪安裝梁組成結構示意圖。

圖17是本發(fā)明升降裝置中導向輪架組成結構示意圖。

圖18是本發(fā)明升降裝置中驅動機構安裝座組成結構示意圖。

圖中標記：1為汽車底盤，2為承載架，3為輪軌走行裝置，4為連接裝置，5為升降裝置，6為縱向梁組成，6a為縱向主梁，6b為縱梁腹板，6c為橫梁，7為集裝箱支撐梁組成，7a為連接橫梁組成，7b為旋鎖裝置，7c為連接橫梁，7d為橫梁腹板，7e為旋鎖座板，7f為旋鎖隔板，7g為旋鎖底板，7h為旋鎖組成，8為端梁，9為側梁，10為液壓支撐腿組裝，10a為液壓支腿安裝座，10b為液壓支腿組成，10c為安裝座底板，10d為安裝座腹板，10e為安裝座座板，10f為安裝座立板，10g為液壓支腿，10h為筋板，10i為插板，10j為掛板，10k為轉軸立板，11為橫向梁，12為縱向梁，13為蓋板，14為腳蹬安裝座組成，14a為腳蹬組成，14b為腳蹬連接梁，14c為腳蹬橫梁，15為對稱雙導向輪組裝，15a為導向輪，15b為轉軸，16為導向輪安裝梁組成，16a為導軌，16b為安裝梁支撐板，16c為連接橫梁，16d為安裝梁腹板，16e為安裝梁下蓋板，16f為安裝梁筋板，16g為安裝梁側板，17為導向輪架組成，17a為導向輪架支撐板，17b為導向輪架腹板，17c為安裝座板，17d為導向輪架圓銷，17e為導向輪架圓銷襯套，17f為隔板，17g為導向輪架筋板，18為驅動機構安裝座組成，18a為座板，18b為安裝座圓銷，18c為安裝座圓銷襯套，19為驅動機構。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發(fā)明作詳細的說明。

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明技術進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定發(fā)明。

如圖1和2所示，一種公鐵兩用焊軌車，包括汽車底盤1、承載架2、輪軌走行裝置3以及連接裝置4，所述汽車底盤1通過連接裝置4與承載架2活動連接，以滿足不同汽車底盤之間的互換性，在所述承載架2上設置有升降裝置5，所述輪軌走行裝置3與升降裝置5連接，所述升降裝置5用于提升或降低輪軌走行裝置3，當在公路上行駛時，所述升降裝置5在油缸控制系統作用下，將輪軌走行裝置3提升至最高位時，車輛的前、后輪全部著地且輪軌走行裝置3完全脫離路面，車輛在后輪驅動下運行，實現公路運行模式；當車輛行駛至鐵路與公路相交的平交道口，使輪軌行走裝置的鋼輪與軌道對齊時，所述升降裝置5在油缸控制系統作用下，將車輛后端的輪軌走行裝置3降低至鋼輪踏面與鋼軌接觸，所述車輛后橋被抬高，再通過升降裝置5放下車輛前端的輪軌走行裝置3至鋼輪踏面與鋼軌接觸后頂起車輛，使車輛前橋抬高，確保車輛前輪高于鋼軌上平面，后輪與鋼軌間處于壓緊狀態(tài)，車輛驅動力及制動力均來自于后輪，車輛升降裝置傳遞調整后輪承載載荷，實現鐵路運行模式。

其中，所述汽車底盤1包括汽車主梁、前膠輪、后膠輪、操作間，采用標準國產汽車底盤，維修備件易于采購；所述輪軌走行裝置3包括車輪、車軸、軸承、螺旋彈簧和軸箱，所述軸承采用鐵路貨車用標準c級軸承，所述輪軌走行裝置與導向輪架組成采用剛性連接；所述連接裝置4包括u型螺栓座、u型螺栓和連接座，所述連接座與汽車主梁和承載架剛性連接，所述u型螺栓座與縱向梁組焊，所述u型螺栓與u型螺栓座連接，將汽車主梁置于u型螺栓內，實現汽車底盤與承載架間的活動連接。

如圖3和4所示，所述承載架2包括縱向梁組成6、集裝箱支撐梁組成7、端梁8、側梁9以及液壓支撐腿組裝10，所述端梁8設置在縱向梁組成6的兩端，所述側梁9對稱地設置在縱向梁組成6端部兩側，所述側梁9通過橫向梁11和縱向梁12分別與端梁8和縱向梁組成6連接形成封閉式框架結構，在所述框架結構上鋪設有蓋板13，所述升降裝置5固定連接在縱向梁12上且?guī)虞嗆壸咝醒b置3進行升降，所述液壓支撐腿組裝10同時與蓋板13和縱向梁組成6固定連接。

如圖5所示，所述縱向梁組成6包括縱向主梁6a、縱梁腹板6b以及設置在對稱布置地縱向主梁6a之間的若干橫梁6c，所述縱向主梁6a為槽型結構，所述縱向主梁6a與縱梁腹板6b組焊成封閉式箱型結構且通過中間布置地若干橫梁6c進行連接。

如圖6所示，所述集裝箱支撐梁組成7包括連接橫梁組成7a和旋鎖裝置7b，所述旋鎖裝置7b設置在連接橫梁組成7a兩端，所述集裝箱支撐梁組成7分別與蓋板13和縱向梁組成6固定連接在一起。如圖7所示，所述連接橫梁組成7a包括連接橫梁7c和橫梁腹板7d，所述連接橫梁7c與橫梁腹板7d組焊成箱式結構。如圖8所示，所述旋鎖裝置7b包括旋鎖座板7e、旋鎖隔板7f、旋鎖底板7g以及旋鎖組成7h，所述旋鎖座板7e、旋鎖隔板7f和旋鎖底板7g組焊在一起，中間設置用于對集裝箱進行鎖緊的旋鎖組成7h。

如圖9所示，在所述縱向梁組成6一側及承載架后橋端端梁處分別設置有腳蹬安裝座組成14，所述腳蹬安裝座組成14包括腳蹬組成14a、腳蹬連接梁14b以及腳蹬橫梁14c，所述腳蹬連接梁14b對稱布置且一端固定在縱向梁組成6的一側，其另一端與腳蹬橫梁14c的兩端連接，所述腳蹬組成14a通過連接件與腳蹬橫梁14c進行連接，便于對設備觀察及維護。

如圖10所示，所述液壓支撐腿組裝10包括液壓支腿安裝座10a和液壓支腿組成10b，所述液壓支腿安裝座10a與蓋板13固定連接并通過縱向梁12與集裝箱支撐梁組成7進行連接，所述液壓支腿組成10b的一側通過螺栓與液壓支腿安裝座10a連接，其另一側則通過插銷進行活動連接。如圖11所示，所述液壓支腿安裝座10a包括安裝座底板10c、安裝座腹板10d、安裝座座板10e以及安裝座立板10f，所述安裝座底板10c和安裝座腹板10d組焊成箱式結構并與蓋板13固定連接，所述安裝座座板10e與安裝座底板10c固定連接，所述安裝座立板10f固定連接在安裝座腹板10d兩側。如圖12所示，所述液壓支腿組成10b包括液壓支腿10g、筋板10h、插板10i、掛板10j以及轉軸立板10k，所述液壓支腿10g上端與液壓支腿安裝座10a活動連接，所述筋板10h、插板10i、掛板10j以及轉軸立板10k分別與液壓支腿10g固定連接。

如圖13和14所示，所述升降裝置5包括對稱雙導向輪組裝15、導向輪安裝梁組成16、導向輪架組成17、驅動機構安裝座組成18以及驅動機構19，所述導向輪安裝梁組成16和驅動機構安裝座組成18分別固定在承載架2上，所述導向輪架組成17固定設置在輪軌走行裝置3上，所述對稱雙導向輪組裝15可轉動地連接在導向輪架組成17上，所述導向輪架組成17與導向輪安裝梁組成16滾動連接，所述驅動機構19一端與驅動機構安裝座組成18鉸接，其另一端與導向輪架組成17鉸接，所述驅動機構19由對稱布置在導向輪安裝梁組成16兩側的油缸組成，所述導向輪架組成17通過雙油缸同時作用，帶動輪軌走行裝置3進行升降，提高了輪軌走行裝置的穩(wěn)定性，有效地過濾了垂向震動，結構簡單便于制造和維護。

其中，所述導向輪架組成17上設置有至少一組對稱雙導向輪組裝15，在本實施例中，所述對稱雙導向輪組裝15為兩組，兩組對稱雙導向輪組裝15沿豎直方向分別可轉動地連接在導向輪架組成17上，所述對稱雙導向輪組裝15與導向輪安裝梁組成16滑動配合。

如圖15所示，每組對稱雙導向輪組裝15包括導向輪15a以及轉軸15b，所述轉軸15b穿過導向輪架組成17，所述導向輪15a對稱地設置在導向輪架組成17的兩側且通過連接組件連接在轉軸15b的兩端部，所述連接組件采用擋圈和螺母，所述導向輪兩端用擋圈和螺母進行固定，增強其導向性。

如圖16所示，所述導向輪安裝梁組成16包括對稱布置地導軌16a，所述對稱布置地導軌16a外側端面分別與安裝梁支撐板16b連接，所述安裝梁支撐板16b上端部通過連接橫梁16c連接在一起，在所述安裝梁支撐板16b上部外側分別設置有安裝梁腹板16d，在所述安裝梁腹板16d下端設置有安裝梁下蓋板16e，在所述安裝梁支撐板16b外側面對稱地設置有安裝梁筋板16f，所述安裝梁筋板16f上端與安裝梁下蓋板16e連接，所述安裝梁筋板16f之間設置有安裝梁側板16g構成箱形結構，所述安裝梁腹板16d、安裝梁筋板16f、安裝梁支撐板16b以及連接橫梁16c均與承載架2固定連接。

在本實施例中，所述導軌16a的截面呈m形，所述導軌16a的兩側凸起部形成軌道結構且與對稱雙導向輪組裝15的導向輪15a對應配合，所述導軌16a凸起部之間形成導向槽結構且與導向輪架組成17對應滑動配合，通過m式導軌的作用，能夠增強其導向性，減少裝置橫向竄動，提高車輛動力學性能。

如圖18所示，所述驅動機構安裝座組成18包括對稱布置的座板18a以及安裝座圓銷18b，所述安裝座圓銷18b穿過座板18a且通過安裝座圓銷襯套18c與座板18a連接，所述座板18a與承載架2固定連接，所述驅動機構端部與安裝座圓銷18b鉸接，并通過銷子鎖定，避免驅動機構端部沿其軸向脫出。

如圖17所示，所述導向輪架組成17包括導向輪架支撐板17a、導向輪架腹板17b以及安裝座板17c，所述導向輪架腹板17b對稱地布置在導向輪架支撐板17a兩側，所述導向輪架腹板17b分別與導向輪架支撐板17a以及安裝座板17c固定連接，所述對稱雙導向輪組裝15與導向輪架支撐板17a轉動連接，所述導向輪架支撐板17a與導向輪安裝梁組成16中導軌16a的導向槽對應滑動配合，在所述導向輪架腹板17b上設置有導向輪架圓銷17d，所述導向輪架圓銷17d穿過導向輪架腹板17b且通過導向輪架圓銷襯套17e與導向輪架腹板17b連接，所述導向輪架圓銷通過螺母和墊圈固定在導向輪架腹板上并通過開口銷鎖定，所述驅動機構的端部與導向輪架圓銷17d鉸接，所述安裝座板17c與輪軌走行裝置3固定連接。

其中，所述導向輪架腹板17b之間設置有多個隔板17f，在所述導向輪架腹板17b下端部外側設置有導向輪架筋板17g，所述導向輪架筋板17g分別與導向輪架腹板17b和安裝座板17c固定連接。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。