制瓷質(zhì)磚專用的煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及煤渣技術領域，特別涉及一種制瓷質(zhì)磚專用的煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002] 我國建筑行業(yè)對瓷質(zhì)磚的需求量非常巨大，常規(guī)的瓷質(zhì)磚大多需要砂類瘠性原 料，砂類瘠性原料都是從山上取得，需要剝除表皮植被及山體表層粘性黃土，對環(huán)境影響極 大，毀壞國家森林，同時造成水土流失。
[0003] 另一方面，工業(yè)煤渣產(chǎn)量非常大，雖然有些環(huán)保再利用途徑，例如：添加入加工水 泥，制市政用磚等，但加入量少，使用量少，遠遠不能夠消化掉每天產(chǎn)生的煤渣量，而且產(chǎn)品 的附加值低。
[0004] 目前也有用煤渣引入作為瓷質(zhì)磚原料使用，但產(chǎn)品的質(zhì)量低，瓷質(zhì)磚產(chǎn)品的常規(guī) 質(zhì)量檢測項目：白度、抗折強度、吸水率等各方面性能，都達不到現(xiàn)有產(chǎn)品的指標要求。而 且，煤渣的使用量較少，對煤渣的回收利用率不高。
[0005] 在煤渣處理方面：現(xiàn)有技術都是把煤渣和其他泥、砂類原料加入球磨機，球磨成漿 后進行除鐵，由于漿料中含泥，漿料流動性差，粘性大，所以除鐵不徹底，造成最后出來的成 品白度很低，而且由于有泥的存在，球磨效率低，耗費更多的電。進一步，現(xiàn)有的煤渣普遍含 鈣量很高(含鈣量達5-6%左右)，難燒結，燒成后造成了磚成品的氣孔率高，從而導致燒成的 成品吸水率比較高(吸水率達〇. 5%左右)，抗折強度比較低(抗折強度只有1400N左右)。
[0006] 為此，本發(fā)明提供一種制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)，旨在生產(chǎn)出白度高、抗折強 度高的瓷質(zhì)磚，且在加大煤渣作為制瓷質(zhì)磚原料的使用量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明所要解決的技術問題在于，提供一種生產(chǎn)系統(tǒng)，獲得專用于制備瓷質(zhì)磚的 煤渣，該煤渣的使用量大，制得的瓷質(zhì)磚成品白度高、吸水率小、抗折強度高。
[0008] 為達到上述技術效果，本發(fā)明提供了一種制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)，包括： 用于將煤渣進行過濾的振動篩； 與所述振動篩相連接，用于將煤渣進行鐵回收的磁選設備； 與所述磁選設備相連接，用于將煤渣進行球磨處理的球磨機； 與所述球磨機相連接，用于將煤渣進行鐵粉回收的除鐵設備； 與所述除鐵設備相連接，用于將煤渣進行沉降處理的沉降池，所述沉降池連接有用于 投入漂白劑的第一加料裝置； 與所述沉降池相連接，用于將煤渣進行壓濾處理的壓濾機； 與所述壓濾機相連接，用于將煤渣進行干燥處理，得到TiO2含量< 0. 5%，V 205含量 < 0. 05%，F(xiàn)e含量< 0. 5%的煤渣成品的干燥設備。
[0009] 作為上述方案的改進，所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于投入生滑石的第二加料裝置，所 述生滑石的加入量為1-20%，所述第二加料裝置與球磨機連接。
[0010] 作為上述方案的改進，所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于投入生滑石的第二加料裝置，所 述生滑石的加入量為1-20%，所述第二加料裝置與干燥設備連接。
[0011] 作為上述方案的改進，所述振動篩為6-10目篩。
[0012] 作為上述方案的改進，所述第一加料裝置投入的漂白劑為0.05-2%純堿與 0. 05-2%保險粉的混合物，或者，所述第一加料裝置投入的漂白劑為0. 05-2%的硫酸，硫酸 的濃度為10-30%。
[0013] 作為上述方案的改進，所述生產(chǎn)系統(tǒng)還包括破碎機，所述破碎機置于振動篩與磁 選設備之間。
[0014] 作為上述方案的改進，所述水槽通過水泵與球磨機以及球磨機、除鐵設備之間的 連通管道相連接。
[0015] 作為上述方案的改進，所述煤渣成品由下述以重量百分比計的組分組成：SiO2 50-65%, Al2O3 17-24 %, CaO 5-7 %, Fe2O3O. 01-0. 5%, SO3 0. 01-3. 5%, K2O 1-3 %, TiO2 0· 01-0. 4 %、MgO 0· 5-4. 0 %、Na2O 0· 5-3. 5 %、P2O5 0· 3-1%、BaO 0· 1-0. 3%、F 0· 1-0. 3%、 V2O5 0· 1-0. 05%、MnOO. 1-0. 3%、SrO 0· 01-0. 3%、Cr2O3 0· 01-0. 05%、ZrO2 0· 01-0. 1%、NiO 0. 01-0. 05%、CuOO. 01-0. 03%、ZnOO. 01-0. 03%、As2O3O. 01-0. 03%、Rb2OO. 005-0. 01%。
[0016] 作為上述方案的改進，所述煤渣成品由下述以重量百分比計的組分組成： SiO2 60-64%、Al2O3 22-24 %、CaO 5-7 %、Fe2O3O. 01-0. 4%、SO3 2-3. 5%、K2O 1-3 %、TiO2 0· 01-0. 1 %、MgO 0· 5-1. 5 %、Na2O 0· 5-1. 5 %、P2O5 0· 3-1%、BaO 0· 1-0. 3%、F 0· 1-0. 3%、 V2O5 0· 1-0. 05%、MnOO.卜0· 3%、SrO 0· 1-0. 3%、Cr2O3 0· 01-0. 05%、ZrO2 0· 01-0. 05%、NiO 0. 01-0. 05%、CuOO. 01-0. 03%、ZnOO. 01-0. 03%、As2O3O. 01-0. 03%、Rb2OO. 005-0. 01%。
[0017] 實施本發(fā)明具有如下有益效果： 本發(fā)明提供一種制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)，包括振動篩、磁選設備、球磨機、除鐵 設備、沉降池、壓濾機和干燥設備，制磚前先通過磁選設備進行第一次除鐵，然后通過球磨 機對煤渣進行單獨的球磨，球磨到一定細度后再通過除鐵設備單獨地除鐵，除鐵后通過沉 降池加入漂白劑去除鐵、鈦、釩等金屬，最后煤渣的TiO 2含量< 0. 5%，V2O5含量< 0. 05%，F(xiàn)e 含量< 0. 5%，能大大提高成品的白度和抗折強度。由于是單獨的燒過的煤渣，漿料中顆粒之 間沒有粘性，所以漿料流動性能好，可以很徹底的去除金屬，大大提高成品的白度。而且由 于漿料是沒有粘性的，可以大大地提高球磨效率，降低耗電量，降低成本。
[0018] 本發(fā)明還包括用于投入生滑石的第二加料裝置，第二加料裝置與球磨機和/或 干燥設備連接，生滑石在球磨過程或最后的成品中加入，生滑石所含有的MgO能與煤 渣中的CaO及陶瓷常規(guī)原料中的Al、Si形成特殊的微觀晶體結構，使得瓷質(zhì)磚成品形 成一種新的CaO-MgO-Al2O 3-SiO2結構，從而提高瓷質(zhì)磚成品的各方面性能指數(shù)。這種 CaO-MgO-Al2O3-SiO2結構克服了鈣含量高造成氣孔率的問題，提高了成品的白度，降低了成 品的吸水率，提高了抗折強度。
[0019] 此外，本發(fā)明還可以將除去的鐵、鈦、釩等金屬進行回收，節(jié)約資源；整個處理過程 無固體排放，滿足環(huán)保節(jié)能的要求。
【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)一實施例的結構示意圖； 圖2是本發(fā)明制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)又一實施例的結構示意圖； 圖3是本發(fā)明制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)另一實施例的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0021] 為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖對本發(fā)明作進一 步的詳細描述。
[0022] 現(xiàn)有的煤渣含有大量的金屬，本發(fā)明目的是降低或去除其中的金屬元素等有害成 分，它們的存在一方面會大大降低產(chǎn)品的白度，同時會造成大量的氣泡。
[0023] 為此，如圖1所示，本發(fā)明提供了一種制瓷質(zhì)磚專用煤渣的生產(chǎn)系統(tǒng)的一實施例， 包括振動篩1、磁選設備2、球磨機3、除鐵設備4、沉降池5、壓濾機6和干燥設備7。
[0024] 振動篩1用于將煤渣進行過濾。所述振動篩1優(yōu)選為6-10目篩；更佳的，所述振 動篩1為8目篩。
[0025] 作為本發(fā)明更佳的實施方式，所述煤渣預處理裝置還包括破碎機9,破碎機9置于 振動篩1與磁選設備2之間，用于將振動篩1篩選出來的煤渣粗料進行粉碎后再進入磁選 設備2。
[0026] 經(jīng)過過篩，< 8目煤渣進入下一道工序磁選設備2, 3 8目煤渣通過破碎機9進行 破碎，然后再進入下一道工序磁選設備2。
[0027] 由于煤渣中80%以上粒度分布在8目以下，所以通過8目篩過篩，對占少部分的篩 上的粗料進行單獨的破碎后進行球磨，可以在下一球磨工序中，減少大直徑球磨石的比例、 增大研磨的比表面積，從而大大提高球磨效率，同時減少球磨石的損耗。
[0028] 磁選設備2與振動篩1相連接，用于將煤渣進行鐵回收。磁選設備2根據(jù)材料的 磁性特征，將含有磁性的材料(鐵）從其他材料中分離出來。
[0029] 球磨機3與磁選設備2相連接，用于將煤渣進行球磨處理。球磨機3內(nèi)設有加水 設備，用于在煤渣中加入水，煤渣與水的用量比為1. 8-2. 2:0. 8-1. 2。
[0030] 球磨過程中，需要保證煤渣與水的用量比為1. 8-2. 2:0. 8-1. 2,這個水量主要是保 證球磨過程取得較高的球磨效率。水太多，球磨石研磨物料的機率變??；水太少，物料之間 的粘性太大，同樣造成球磨石與物料的研磨機率變小。
[0031] 除鐵設備4與球磨機3相連接，用于將煤渣進行鐵粉回收。除鐵設備4內(nèi)設有加 水設備，用于在除鐵前的煤渣中加入水，煤渣與水的用量比為1. 5-2. 5:0. 8-1. 2。
[0032] 本發(fā)明在除鐵前需加入水，煤渣與水的用量比為1. 5-2. 5:0. 8-1. 2,保證漿料有足 夠的流動性，便于后期除鐵。若加入水太多，漿料流動性不足，除鐵效果不好；加入水太多， 又增加后期脫水工藝的難度。
[0033] 沉降池5與除鐵設備4相連接，用于將煤渣進行沉降處理，所述沉降池5連接有用 于投入漂白劑的第一加料裝置8。
[0034] 所述第一加料裝置8投入的漂白劑為0. 05-2%純堿與0. 05-2%保險粉的混合物， 或者，所述第一加料裝置8投入的漂白劑為0. 05-2%的硫酸，硫酸的濃度為10-30%。優(yōu)選 的，所述第一加料裝置8投入的漂白劑為0. 1-1%純堿與0. 1-1%保險粉的混合物，或者所述 第一加料裝置8投入的漂白劑為0. 1-1%的硫酸，硫酸的濃度為15-25%。
[0035] 現(xiàn)有使用稀硫酸酸洗的