專(zhuān)利名稱(chēng)：鐵氧體磁體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及具有高磁性能的鐵氧體磁體的制造方法。
鐵氧體磁體已經(jīng)用于各種用途，包括具有轉(zhuǎn)子的設(shè)備，例如馬達(dá)、發(fā)電機(jī)等。
作為鐵氧體的制造方法，JP-B-55-6041和JP-A-59-8047公開(kāi)了一種所謂的濕法工藝，其中，粒度為約1μm的鐵氧體粉末的漿料在磁場(chǎng)中進(jìn)行濕法壓制，對(duì)所得的壓制體進(jìn)行燒結(jié)，以制造成鐵氧體磁體。
近來(lái)，對(duì)具有高磁性能的鐵氧體磁體的要求日益提高，例如剩余磁通密度(Br)在4000G或4000G以上，矯頑力(iHc)在4000 Oe或4000 Oe以上的鐵氧體磁體。為滿(mǎn)足這種要求，JP-A-2-98106公開(kāi)了在鐵氧體組分中添加CaO、SiO2、B2O3、Al2O3、CrO3等。
除了上述以外，對(duì)材料性能如顆粒大小、組成的摩爾比等，以及對(duì)工藝條件如漿料溫度、燒結(jié)溫度等進(jìn)行了各種研究。
然而，就鐵氧體磁體而言，同時(shí)要改善其剩余磁通密度和矯頑力仍然是困難的。為了改善磁通密度，需要達(dá)到高度的晶粒取向和高燒結(jié)密度。為此目的，需要采用較高的燒結(jié)溫度，使晶體結(jié)構(gòu)長(zhǎng)得略微更大些。另一方面，從改善矯頑力來(lái)看，要求較小的顆粒度?？傊?，為了獲得具有高磁性能的鐵氧體磁體，燒結(jié)體必須滿(mǎn)足以下條件(1)燒結(jié)體的平均粒度要減小至單磁疇或單磁疇以下的水平;
(2)燒結(jié)體具有高度的晶粒取向。換言之，易磁化軸(C軸)要取向于各向異性的一個(gè)方向;
(3)燒結(jié)體具有高密度。
為了滿(mǎn)足條件(1)-(3)，必須在磁場(chǎng)壓制成型處理中達(dá)到高度的顆粒取向，并在適宜的溫度下對(duì)成型體進(jìn)行燒結(jié)。但是，由于漿料中的顆粒通常是物理性地和/或磁性地聚集而形成粗顆粒，所以不能實(shí)現(xiàn)足夠的顆粒取向。
圖2展示了一種傳統(tǒng)的鐵氧體磁體的制造方法。在該傳統(tǒng)方法中，采用粉碎機(jī)如碾磨機(jī)、粗碎機(jī)等，對(duì)漿料中的鐵氧體粉末進(jìn)行細(xì)磨(步驟1)，制成粒度約為1μm的細(xì)粉。然后對(duì)含細(xì)粉的漿料進(jìn)行濃縮(步驟2)，使之達(dá)到足以能壓制成型的程度。采用自然沉淀、離心分離等來(lái)完成漿料的濃縮。隨后把濃縮后的漿料放入成型設(shè)備，并在施加磁場(chǎng)的情況下進(jìn)行壓制成型(步驟5)，以獲得生坯。對(duì)生坯進(jìn)行燒結(jié)(步驟6)，以制成鐵氧體磁體。然而，在該傳統(tǒng)方法中，由于細(xì)粉的顆粒相互磁性地和/或物理性地聚集，形成粗顆粒，所以在磁場(chǎng)壓制成型工藝中無(wú)法達(dá)到足夠的顆粒取向，從而使得難以改善所得鐵氧體的磁性能。
在這些情況下，為了改善剩余磁通密度和矯頑力兩者，對(duì)各種添加物的含量、其添加時(shí)間、燒結(jié)溫度等進(jìn)行了研究。但是，還沒(méi)有提出能滿(mǎn)足上述條件的方法。
因此，本發(fā)明的目的是提供一種具有剩余磁通密度和高矯頑力的鐵氧體磁體的制造方法。
通過(guò)上述目的的認(rèn)真研究，本發(fā)明人業(yè)已發(fā)現(xiàn)，在漿料的壓制成型處理前，通過(guò)對(duì)已濃縮的鐵氧體顆粒的漿料進(jìn)行揉搓，可以顯著地改進(jìn)鐵氧體顆粒的取向，這是因?yàn)橥ㄟ^(guò)剪切力的作用，使鐵氧體顆粒的粗顆粒分散成為單個(gè)的細(xì)顆粒，從而能制造具有高剩余磁通密度和高矯頑力的鐵氧體磁體。本發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，在濕法成型工藝中，在揉搓前在漿料中添加分散劑，可以有效地達(dá)到顆粒的高度取向?；谶@些發(fā)現(xiàn)完成了本發(fā)明。
作為本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種鐵氧體磁體的制造方法，其中包括以下步驟對(duì)包含在漿料中的鐵氧體粉末進(jìn)行濕磨，以制備細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，該鐵氧體粉末具有如下組成MO.nFe2O3其中M是選自Ba、Sr和Pb中的至少一種元素，n的數(shù)值為5至6;對(duì)細(xì)鐵氧體顆粒的漿料進(jìn)行濃縮，以獲得預(yù)期的固體含量;對(duì)已濃縮的漿料進(jìn)行揉搓，使細(xì)鐵氧體顆粒分散;對(duì)揉搓后的漿料進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯;對(duì)生坯進(jìn)行燒結(jié)，獲得所述鐵氧體磁體。
作為本發(fā)明的另一方面，提供了一種鐵氧體磁體的制造方法，其中包括以下步驟對(duì)漿料中的鐵氧體粉末進(jìn)行濕磨以制備細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，該鐵氧體粉末具有如下組成MO.nFe2O3其中M是選自Ba、Sr、和Pb中的至少一種元素，n的數(shù)值為5至6;對(duì)細(xì)鐵氧體顆粒的漿料進(jìn)行濃縮，獲得預(yù)期的固體含量;對(duì)已濃縮的漿料進(jìn)行揉搓，使細(xì)鐵氧體顆粒分散;用適合的液體稀釋揉搓后的漿料，以制成預(yù)定的含量;對(duì)稀釋后的漿料進(jìn)行濕法壓制成型、制成生坯;對(duì)生坯進(jìn)行燒結(jié)，獲得所述的鐵氧體磁體。


圖1是本發(fā)明方法的流程圖;
圖2是制備鐵氧體磁體傳統(tǒng)的方法的流程圖;
圖3是實(shí)施例1和對(duì)比例1的鐵氧體磁體的剩余磁通密度(Br)與矯頑力(iHc)之間的關(guān)系曲線(xiàn)圖;
圖4是實(shí)施例2的鐵氧體磁體在4000Oe的iHc時(shí)的分散劑含量與剩余磁通密度(Br＊)之間的關(guān)系曲線(xiàn)圖;
圖5是實(shí)施例4的鐵氧體的待揉搓漿料的固體含量與剩余磁通密度(Br＊)之間的關(guān)系曲線(xiàn)圖。
本發(fā)明所使用的鐵氧體粉末具有由下式所代表的組成MO.nFe2O3其中M是選自Ba、Sr和Pb中的至少一種元素，n的數(shù)值是5至6。優(yōu)選的組成是SrO.nFe2O3，其中n是5.5-6.0。
圖1是本發(fā)明的方法的流程圖。
在本發(fā)明的方法中，把具有上述組成的粗鐵氧體粉末分散在液體中，例如水、礦物油、合成油、有機(jī)溶劑等，最好是在添加了添加物如SrCO3、SiO2、CaCO3、Cr2O3、Al2O3等之后，以制備固體含量最好為35-55%的漿料。
對(duì)如此制備的漿料利用粉碎機(jī)如碾磨機(jī)、砂磨機(jī)等進(jìn)行濕磨(步驟1)以制成細(xì)鐵氧體顆粒，其平均粒度由Fischer亞篩粒度儀(Fischer Subsieve Sizer)測(cè)量是0.8μm或小于0.8μm，最好是0.6μm或小于0.6μm。從磁性能來(lái)看，平均粒度最好是盡可能地小，通常，當(dāng)其平均粒度變小時(shí)，細(xì)顆粒的聚集趨勢(shì)變大。然而，在本發(fā)明的方法中，粗鐵氧體粉末被細(xì)磨至其平均粒度為0.8μm或小于0.8μm，這是因?yàn)?，正如下面將詳?xì)說(shuō)明的那樣，采用揉搓工藝，可以有效地使聚集的顆粒分散成為單個(gè)細(xì)顆粒。
然后對(duì)含細(xì)鐵氧體顆粒的漿料進(jìn)行濃縮(步驟2)，以便具有適于后續(xù)揉搓處理的固體含量?？梢圆捎萌缦赂鞣N方法進(jìn)行濃縮。
(1)在大氣壓或減壓下、于100-200℃的溫度加熱1-24小時(shí)，使細(xì)鐵氧體顆粒的漿料干燥，以提供細(xì)鐵氧體顆粒的干塊。利用Henschel混料器等把干塊分散成顆粒。對(duì)這樣制得的顆粒加入水、礦物油、合成油、有機(jī)溶劑等以調(diào)節(jié)所得漿料的固體含量至所要求的水平;
(2)在大氣壓或減壓下，于100-200℃的溫度加熱1-24小時(shí)，使細(xì)鐵氧體顆粒的漿料干燥，以獲取所要求的固體含量;
(3)采用壓濾法、離心脫水機(jī)等，除去細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的分液體，達(dá)到所要求的固體含量;
(4)采用壓濾法、離心脫水機(jī)等，除去細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的部分液體，并在100-200℃的溫度下對(duì)預(yù)濃縮的漿料干燥1-24小時(shí)，以達(dá)到所要求的固體含量;
(5)采用壓濾法、離心脫水機(jī)等，除去細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的部分液體，并將預(yù)濃縮的漿料與數(shù)量足以達(dá)到所要求固體含量的干鐵氧體粉混合。干鐵氧體粉末最好具有與原始鐵氧體粉末有相同的組成。而且，干鐵氧體粉末的平均粒度最好與漿料中已含有的細(xì)鐵氧體顆?；鞠嗤?
(6)將上述的干鐵氧體粉末添加到細(xì)鐵氧體顆粒漿料中，其量要足以達(dá)到所要求的固體含量。
采用方法(1)至(6)所獲得的濃縮漿料的固體含量最好是75-88重量%，更好地是80-88重量%。
然后對(duì)這樣濃縮的漿料在揉搓機(jī)中進(jìn)行揉搓(步驟3)。揉搓最好在室溫至80℃下進(jìn)行0.1-10小時(shí)。揉搓期間，通過(guò)剪切力的作用，使磁性地和/或物理性地形成的聚集體分散成細(xì)顆粒。
揉搓前優(yōu)選地向漿料添加分散劑以使細(xì)鐵氧體顆粒高度分散，因?yàn)?，由于分散劑的表面吸附作用可使顆粒表面改性，而可提高顆粒的分散性。由于在分散劑存在的情況下進(jìn)行揉搓的漿料含有高度分散的細(xì)鐵氧體顆粒，所以在后續(xù)的磁場(chǎng)中的壓制成型處理中能夠?qū)崿F(xiàn)細(xì)鐵氧體顆粒的高度取向，由此可使所得磁體的磁性能得到改善。
作為用于磁性顆粒的分散劑，已知的有表面活性劑、高級(jí)脂肪酸、高級(jí)脂肪酸的皂、高級(jí)脂肪酸的酯等。在這些分散劑中，本發(fā)明人已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，陰離子表面活性劑如聚羧酸型分散劑，能顯著地提高細(xì)鐵氧體顆粒的分散性，并有效地抑制其聚集。聚羧酸型分散劑的實(shí)例可包括聚羧酸的銨鹽、聚羧酸的鈉鹽等。在這些分散劑中，最好使用聚羧酸的銨鹽。
由于矯頑力(iHc)隨著分散劑含量的增加而增加，而剩余磁通密度(Br)則下降，所以分散劑的含量最好是0.1-5.0重量%，更好地是0.5-3.5重量%。當(dāng)含量超過(guò)5.0重量%時(shí)，由于因分散劑分解而產(chǎn)生的氣體，使得燒結(jié)密度不利地下降，導(dǎo)致鐵氧體磁體的磁性能惡化。
對(duì)這樣揉搓后的漿料在稀釋后或不經(jīng)稀釋進(jìn)行濕法壓制成型(步驟5)。在漿料經(jīng)稀釋(步驟4)的情形下，稀釋劑可采用水、礦物油、合成油、有機(jī)溶劑等。雖然對(duì)稀釋后漿料中的固體含量無(wú)特別限定，只要在后續(xù)的磁場(chǎng)中的濕法壓制成型工藝中能實(shí)現(xiàn)顆粒高度取向即可，盡管如此，但從生產(chǎn)率的觀點(diǎn)來(lái)看，固體含量最好是60-80重量%。在模壓設(shè)備中進(jìn)行濕法壓制成型，是在壓力為200-1000kg/cm2，室溫至80℃的條件下，施加磁場(chǎng)為5-15kOe而進(jìn)行的，
對(duì)比例1按照下述的傳統(tǒng)方法生產(chǎn)鐵氧體磁體。
對(duì)按SrO與Fe2O3的摩爾比為1∶5.9的SrCO3和Fe2O3的混合粉末，在1150℃焙燒2小時(shí)，然后利用振動(dòng)粉碎機(jī)進(jìn)行干粉化，以制成粗粉。向粗粉添加0.3重量%的SiO2、0.8重量%的CaCO3、0.8重量%的Cr2O3，并再加入水以獲得固體含量為40重量%的漿料。利用碾磨機(jī)對(duì)漿料中的粗粉進(jìn)行濕磨，制成含平均粒度為0.53μm(由Fischer亞篩粒度儀(以下稱(chēng)Fsss)測(cè)量)的細(xì)鐵氧體顆粒的漿料。通過(guò)離心分離使所得漿料濃縮為固體含量為40重量%。利用模壓設(shè)備，對(duì)濃縮后的漿料在400kg/cm2壓力下，施加磁場(chǎng)8kOe而進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯。在1180-1220℃對(duì)生坯燒結(jié)2小時(shí)，制成Sr鐵體磁體。
所得鐵氧體磁體的剩余磁通密度與矯頑力之間的關(guān)系示于圖3。
如圖3所示，用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的Sr鐵氧體磁體比用傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的Sr鐵氧體磁體，顯示更改進(jìn)的磁性能。
實(shí)施例2對(duì)按SrO與Fe2O3的摩爾比為1∶5.9的SrCo3和Fe2O3的混合粉末，在1150℃焙燒2小時(shí)后，使用振動(dòng)粉碎機(jī)進(jìn)行干磨，制成粗粉。向粗粉添加0.3重量%的SiO2、0.8重量%的CaCO3、0.8重量%的Cr2O3，并再加入水以獲得固體含量為40重量%的漿料。使用碾磨機(jī)對(duì)漿料中的粗粉進(jìn)行濕磨，以獲得含有平均粒度由Fsss測(cè)量為0.8μm的細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，通過(guò)在150℃左右加熱24小時(shí)干燥漿料后，用Henschel混料器對(duì)所得細(xì)鐵氧體顆粒的干塊進(jìn)行分散，制成粉末。對(duì)所得粉末加水，并添加0.5重量%的聚羧酸的銨鹽的40%水溶液，以制成固體含量為84重量%的漿料。隨后在室溫于揉搓機(jī)中進(jìn)行2小以制成生坯。
生坯的燒結(jié)(步驟6)可用公知方法進(jìn)行，其條件為通常在現(xiàn)有技術(shù)中的所采用的。例如，在空氣中、1150-1250℃下燒結(jié)0.5-10濁時(shí)。
由本發(fā)明的方法生產(chǎn)的鐵氧體磁體，最好具有4000-4700G剩余磁通密度、3500-5500 Oe的矯頑力。
通過(guò)以下實(shí)施例，將更詳細(xì)地說(shuō)明本發(fā)明，但對(duì)其所附權(quán)利要求書(shū)的范圍無(wú)任何限制。
實(shí)施例1對(duì)按SrO與Fe2O3的摩爾比為1∶5.9的SrCO3和Fe2O3的混合粉末，在1150℃焙燒2小時(shí)，然后利用振動(dòng)粉碎機(jī)進(jìn)行干粉化，以制成粗粉。向粗粉添加0.3重量%的SiO2、0.8重量%的CaCO3、0.8重量%的Cr2O3，然后再加水以獲得固體含量為40重量%的漿料。用碾磨機(jī)對(duì)漿料中的粗粉進(jìn)行濕磨，以獲得含有平均粒度為0.53μm的細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，該粒度由Fischer亞篩粒度儀(以下稱(chēng)FSSS)測(cè)量的。通過(guò)在150℃加熱24小時(shí)而干燥所獲得的漿料，以制成細(xì)鐵氧體顆粒的干塊，用Henschel混料器對(duì)干塊進(jìn)行分散，以制成粉末。對(duì)這樣得到細(xì)粉末加入水，并加入1.5重量%的聚羧酸的銨鹽的40%水溶液，制成固體含量為84重量%的漿料。然后在室溫度下、于揉搓機(jī)中對(duì)漿料揉搓2小時(shí)。揉搓后，用水稀釋漿料，使固體含量為70重量%，隨后用模壓設(shè)備在壓力為400kg/cm2條件下施加磁場(chǎng)8kOe而進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯。在1180-1220℃對(duì)生坯燒結(jié)2小時(shí)，制成Sr鐵體磁體。
所得鐵氧體磁體的剩余磁通密度與矯頑力之間的關(guān)系示于圖3。時(shí)揉搓。揉搓后，用水稀釋漿料，使固體含量為70重量%，隨后用模壓設(shè)備在400kg/cm2壓力下施加磁場(chǎng)8kOe而進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯。在1180-1220℃對(duì)生坯燒結(jié)2小時(shí)，制成Sr鐵體磁體。
重復(fù)上述工序，同時(shí)改變細(xì)鐵氧體顆粒的平均粒度至0.53μm和0.4μm，并改變分散劑的含量。而且，在不添加分散劑的情況下重復(fù)該工序。
圖4展示了當(dāng)各鐵氧體磁體的矯頑力(iHc)為4000Oe時(shí)剩余磁通密度(Br＊)與分散劑含量之間的關(guān)系。如圖4所示，從磁性能的角度來(lái)看，分散劑的優(yōu)選添加量當(dāng)平均粒度是0.8m時(shí)為0.5重量%，平均粒度是0.53μm時(shí)為0.5-1.5重量%，平均粒度是0.4μm時(shí)為3.0重量%。隨著平均粒度的減小，分散劑的最佳用量增大。認(rèn)為這種現(xiàn)象是由于隨著平均粒度的減小，細(xì)鐵氧體顆粒的比表面積增加。因此，分散劑的最佳用量取決于平均粒度，并且如上所述，本發(fā)明優(yōu)選為0.1-5.0重量%。
實(shí)施例3對(duì)按SrO與Fe2O3的摩爾比為1∶5.9的SrCO3和Fe2O3的混合粉末，在1150℃焙燒2小時(shí)，使用振動(dòng)粉碎機(jī)進(jìn)行干磨、制成粗粉。向粗粉添加0.3重量%的SiO2、0.8重量%的CaCO3、0.8重量%的Cr2O3，并再加入水以獲得固體含量為40重量%的漿料。用碾磨機(jī)對(duì)漿料中的粗粉進(jìn)行濕磨，制成含平均粒度由Fsss測(cè)量為0.53μm的細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，通過(guò)在150℃加熱24小時(shí)干燥漿料后，用Henschel混料機(jī)對(duì)所得的細(xì)鐵氧體顆粒的干塊進(jìn)行分散，制成粉末。對(duì)所得粉末加入水、以及2.0重量%的聚羧酸的銨鹽的40%水溶液，制成固體含量為84重量%的漿料。然后在室溫下，在揉搓機(jī)中對(duì)漿料揉搓2小時(shí)。揉搓后，用水稀釋成各種固體含量，使用模壓設(shè)備在400kg/cm2壓力下施加磁場(chǎng)8kOe而對(duì)稀釋后的各種漿料進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯。在1180-1220℃對(duì)生坯燒結(jié)2小時(shí)，制成Sr鐵體磁體。
磁性能與稀釋后漿料的固體含量(待濕壓漿料的固體含量)之間的關(guān)系示于表1表1固體含量(重量%)Br(G)iHc(Oe)60412042207041504220754180415080409041708433204330如表1所示，當(dāng)固體含量達(dá)到80重量%時(shí)，剩余磁通密度呈現(xiàn)稍有增大。當(dāng)固體含量達(dá)到84重量%時(shí)，剩余磁通密度明顯減小。因此本實(shí)施例的固體含量的上限約為75重量%，以便產(chǎn)生具有高磁性能的鐵氧體磁體。當(dāng)待濕壓的漿料的固體含量過(guò)高時(shí)，漿料的粘滯性增大，這意味著各個(gè)顆粒間的摩擦也增大。因此，濕壓時(shí)的取向受到抑制，導(dǎo)致所得磁體的磁性能惡化。在本發(fā)明的方法中，通過(guò)對(duì)固體含量為75-88重量%的漿料進(jìn)行揉搓而產(chǎn)生的剪切力的作用，將磁性地和/或物理地形成的聚集體分散成為細(xì)顆粒，并高度分散于整個(gè)漿料中。從表1中可看出，在濕壓前，最好用水、礦物油、有機(jī)溶劑等稀釋以將揉搓后的漿料的固體含量降低至一定程度。當(dāng)揉搓后的將料具有適于有效濕壓的固體含量時(shí)可省去稀釋?zhuān)捎诰哂邢嗤墓腆w含量的漿料的粘滯性，根據(jù)其中所含細(xì)鐵氧顆粒的平均粒度而彼此不同，因而最好根據(jù)平均粒度來(lái)選擇最佳固體含量。
實(shí)施例4
對(duì)按SrO與Fe2O3的摩爾比為1∶5.9的SrCO3和Fe2O3的混合粉末，在1150℃焙燒2小時(shí)，然后使用振動(dòng)粉碎機(jī)進(jìn)行干磨、制成粗粉。向粗粉添加0.3重量%的SiO2、0.8重量%的CaCO3、0.8重量%的Cr2O3，并再加入水以獲得固體含量為40重量%的漿料。使用碾磨機(jī)對(duì)漿料中的粗粉進(jìn)行濕磨，制成含平均粒度由FSSS測(cè)量為0.70μm的細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，通過(guò)在150℃加熱24小時(shí)干燥漿料后，使用Henschel混料機(jī)對(duì)所得的細(xì)鐵氧體顆粒的干塊進(jìn)行分散，制成粉末。向所得粉末加入水、以及1.0重量%的聚羧酸的銨鹽的40%水溶液，制成固體含量為75重量%的漿料。然后在室溫在揉搓機(jī)中對(duì)漿料揉搓2小時(shí)。揉搓后，用水將漿料稀釋至固體含量為75重量%，然后使用模壓設(shè)備，在壓強(qiáng)為400kg/cm2壓力下，施加8kOe磁場(chǎng)而進(jìn)行濕壓，制成生坯。在1180-1220℃對(duì)生坯燒結(jié)2小時(shí)，制成Sr鐵體磁體。
重復(fù)上述工序，同時(shí)改變細(xì)鐵氧體顆粒的平均粒度至0.63μm和0.46μm，并改變待揉搓漿料的固體含量。
矯頑力(iHc)為4000Oe時(shí)的剩余磁通密度(Br＊)與待揉搓的漿料的固體含量之間的關(guān)系示于圖5。
如圖5所示，隨著平均粒度的減小，剩余磁通密度(Br＊)增大。而且，發(fā)現(xiàn)對(duì)每個(gè)平均粒度有一個(gè)最佳固體含量。其原因推測(cè)如下。當(dāng)固體含量過(guò)低時(shí)，剪切力不能有效地施于漿料。另一方面，當(dāng)固體含量過(guò)高時(shí)，由于漿料的粘滯性高，很難產(chǎn)生剪切力。所以，當(dāng)固體含量過(guò)高或過(guò)低時(shí)，不能有效地分散聚集體。這導(dǎo)致磁場(chǎng)濕壓時(shí)顆粒取向惡化，從而使磁性能的改善較差。可以根據(jù)平均粒度和漿料的狀態(tài)，來(lái)確定對(duì)于達(dá)到聚集體的有效分散的最佳固體含量，如上所述，固體含量最好是75-88重量%。
權(quán)利要求
1.一種鐵氧體磁體的制造方法，包括以下步驟對(duì)漿料中所含鐵氧體粉末進(jìn)行濕磨，制備鐵氧體顆粒的漿料，所述鐵氧體粉末具有如下組成MO.nFe2O3其中M是選自Ba、Sr和Pb中的至少一種元素，n的數(shù)值為5至6；對(duì)所述的細(xì)鐵氧體顆粒漿料進(jìn)行濃縮，以達(dá)到預(yù)定的固體含量；對(duì)濃縮后的漿料進(jìn)行揉搓，使所述細(xì)鐵氧鐵顆粒分散；對(duì)揉搓后的漿料進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯；燒結(jié)所述生坯，制成所述鐵氧體磁體。
2.一種鐵氧體磁體制造方法，包括以下步驟對(duì)漿料中的鐵氧體粉末進(jìn)行濕磨，制備細(xì)鐵氧體顆粒的漿料，所述鐵氧體粉末具有如下組成MO.nFe2O3其中M是選自Ba、Sr和Pb中的至少一種元素，n的數(shù)值為5至6;對(duì)所述細(xì)鐵氧體顆粒的漿料進(jìn)行濃縮，達(dá)到預(yù)定的固體含量;對(duì)濃縮后的漿料進(jìn)行揉搓，使所述細(xì)鐵氧體顆粒分散;用適宜的液體對(duì)揉搓后的漿料進(jìn)行稀釋?zhuān)_(dá)到預(yù)定的固體含量;對(duì)稀釋后的漿料進(jìn)行濕法壓制成型，制成生坯;燒結(jié)所述生坯，制成所述鐵氧磁體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮步驟包括對(duì)所述細(xì)鐵體顆粒進(jìn)行干燥，以提供細(xì)鐵氧體顆粒的干塊;將所述干塊分散成為細(xì)鐵體顆粒;向所述細(xì)鐵氧體顆粒添加適宜的液體，以調(diào)節(jié)所得漿料的固體含量至所要求的水平。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮是通過(guò)使所述鐵氧體顆粒的漿料干燥至預(yù)定的固體含量來(lái)進(jìn)行的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮是通過(guò)除去所述細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的部分液體組成，以達(dá)到預(yù)定固體含量來(lái)進(jìn)行的。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮步驟包括除去所述細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的部分液體;干燥所得漿料，以達(dá)到預(yù)定的固體含量。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮步驟包括除去所述細(xì)鐵氧體顆粒漿料中的部分液體;將所得漿料與足以達(dá)到預(yù)定固體含量的量的鐵氧體粉末混合，所述干鐵氧體粉末具有與所述鐵氧體粉末相同的組成，并具有與所述細(xì)鐵氧體顆?；鞠嗤钠骄６?。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2的鐵氧體磁體的制造方法，其中濃縮是通過(guò)將所述細(xì)鐵氧體顆粒漿料與足以達(dá)到預(yù)定固體含量的量的干鐵氧體粉末混合來(lái)進(jìn)行的，所述干鐵氧體粉末具有與所述鐵氧體粉末相同的組成，并且其平均粒度與所述細(xì)鐵氧體顆粒基本相同。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至8中任意一項(xiàng)的鐵氧體磁體的制造方法，其中在揉搓步驟前，向所述濃縮后的漿料加分散劑，其含量為0.1至5.0重量%。
10.根據(jù)權(quán)利要求1至9中任意一項(xiàng)的鐵氧體磁體的制造方法，其中所述濃縮后的漿料的固體含量為75-88重量%。
11.根據(jù)權(quán)利要求1至10中任意一項(xiàng)的鐵氧體磁體的制造方法，其中所述細(xì)鐵氧體顆粒具有0.8μm或小于0.8μm的平均粒度，所述平均粒度是由Fischer亞篩粒度儀測(cè)量的。
12.根據(jù)權(quán)利要求1至10中任意一項(xiàng)的鐵氧體磁體的制造方法，其中所述細(xì)鐵氧體顆粒具有0.6μm或小于0.6μm的平均粒度，所述平均粒度是由Fischer亞篩粒度儀測(cè)量的。
全文摘要
一種鐵氧體磁體的制造方法，包括濕磨漿料所含鐵氧體粉末，制備細(xì)鐵體顆粒的漿料；濃縮細(xì)鐵氧體顆粒的漿料；達(dá)到預(yù)定的固體含量；揉搓濃縮的漿料，使細(xì)鐵氧體顆粒分散；對(duì)揉搓的漿料進(jìn)行濕法壓制，制成生坯；燒結(jié)生坯制成鐵氧體磁體。鐵氧體粉末具有如下組成MO.nFe
文檔編號(hào)C04B35/626GK1106159SQ9410860
公開(kāi)日1995年8月2日 申請(qǐng)日期1994年8月12日 優(yōu)先權(quán)日1993年8月12日
發(fā)明者緒方安伸, 山本干夫 申請(qǐng)人:日立金屬株式會(huì)社