本實(shí)用新型涉及建筑材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種帶自鎖扣的鋼管束組合。

背景技術(shù)：

建筑主體結(jié)構(gòu)按照材料劃分，最為常見的是混凝土結(jié)構(gòu)和鋼結(jié)構(gòu)。

混凝土結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在整體性和可模性好，可灌筑成為各種形狀和尺寸的整體式結(jié)構(gòu)，同時耐久性和耐火性也較好；其缺點(diǎn)為施工工序復(fù)雜，人力物力投入大，周期較長，且受季節(jié)和氣候的影響較大，廢水、揚(yáng)塵等污染嚴(yán)重，不符合國家節(jié)能環(huán)保的政策要求。

鋼結(jié)構(gòu)住宅可以充分發(fā)揮鋼結(jié)構(gòu)延性好、抗震抗風(fēng)能力強(qiáng)的特點(diǎn)，住宅安全可靠性高，施工時大大減少了砂、石、灰的用量，符合住宅產(chǎn)業(yè)化和可持續(xù)發(fā)展的要求。

通過將多個U型鋼連接在一起形成鋼管束，在其內(nèi)部澆筑混凝土，形成鋼管束組合，作為主要承重構(gòu)件和抗側(cè)力構(gòu)件使用，可以同時利用混凝土和鋼材兩種材質(zhì)的優(yōu)點(diǎn)，彌補(bǔ)各自不足。

對于傳統(tǒng)的U字形型材的鋼管束組合，U字形型材的開口處拼接相鄰U字形型材的折彎底部，折彎底部和折彎段之間、末端U字形型材的開口處和端板之間均采用封閉焊接，焊接區(qū)間段長度等于翼緣整個寬度。此種設(shè)計由于采用拼接，所以需要封閉焊接保證相鄰U字形型材之間以及末端U字形型材與端板之間配合的牢固性和可靠性，但是封閉焊接的焊接區(qū)間段長度大、焊接時間長，導(dǎo)致焊接后焊縫處殘余應(yīng)力和變形大，對焊件的強(qiáng)度、剛度、受壓時的穩(wěn)定性和配合精度均具有較大影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決傳統(tǒng)U字形型材鋼管束組合相鄰U型鋼之間拼接不牢固、焊接后殘余應(yīng)力和變形大的缺點(diǎn)，本實(shí)用新型提出一種帶自鎖扣的鋼管束組合，通過自鎖扣提高U型鋼之間配合的牢固性和可靠性，通過點(diǎn)焊代替封閉焊接實(shí)現(xiàn)焊接，減少焊接時間，降低焊接后殘余應(yīng)力和變形影響。

該鋼管束組合包括U型鋼和端板，鋼管束組合由一個以上的U型鋼依次連接，最后一個U型鋼末端連接端板構(gòu)成；

其中，所述U型鋼帶自鎖扣，U型鋼具有空腔，空腔內(nèi)澆注混凝土；

所述U型鋼包括折彎底部一、兩個內(nèi)側(cè)壁一、兩個內(nèi)凹U形折彎段一、兩個外側(cè)壁一、兩個傾斜折彎段，兩個傾斜折彎段之間形成開口處；

所述端板包括折彎底部二、兩個外側(cè)壁二、兩個內(nèi)凹U形折彎段二以及兩個內(nèi)側(cè)壁二；

所述內(nèi)凹U形折彎段一具有兩個相互平行的側(cè)壁以及圓弧段；所述外側(cè)壁一的端部具有與所述內(nèi)凹U形折彎段一側(cè)壁相平行的傾斜折彎段；所述傾斜折彎段與所述內(nèi)凹U形折彎段一相互配合構(gòu)成相鄰U型鋼之間的自鎖扣；所述U型鋼的傾斜折彎段與所述U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一采用點(diǎn)焊連接；所述U型鋼的折彎底部一構(gòu)成相鄰U型鋼之間的隔板。

所述U型鋼的傾斜折彎段與所述U型鋼的外側(cè)壁一之間設(shè)置有第一圓弧段，所述U型鋼的外側(cè)壁一與所述U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一之間設(shè)置有第二圓弧段，所述U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一與所述U型鋼的內(nèi)側(cè)壁一之間設(shè)置有第三圓弧段，所述U型鋼的內(nèi)側(cè)壁一與折彎底部一之間設(shè)置有第四圓弧段；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二與所述端板的外側(cè)壁二之間設(shè)置有第五圓弧段，所述端板的外側(cè)壁二與所述端板的折彎底部二之間設(shè)置有第六圓弧段，所述端板的折彎底部二與所述端板的內(nèi)側(cè)壁二之間設(shè)置有第七圓弧段，所述的第二圓弧段與所述的第五圓弧段的形狀和大小相同，所述的第三圓弧段與所述的第七圓弧段的形狀和大小相同。

最后一個U型鋼的傾斜折彎段與所述鋼管束組合的端板的內(nèi)凹U形折彎段二相互配合構(gòu)成最后一個U型鋼與端板之間的自鎖扣，所述最后一個U型鋼的傾斜折彎段與所述端板的內(nèi)凹U形折彎段采用點(diǎn)焊連接。

所述一個以上U型鋼的外側(cè)壁一相連接形成所述鋼管束組合的翼緣；所述U型鋼的折彎底部一形成所述翼緣之間的腹板。

所述U型鋼的空腔外側(cè)壁一上設(shè)置有栓釘；相鄰的U型鋼之間的隔板上設(shè)置通孔。

所述U型鋼空腔內(nèi)澆注的混凝土為普通混凝土、高強(qiáng)混凝土、輕骨料混凝土或自密實(shí)混凝土。

生產(chǎn)該帶自鎖扣的鋼管束組合的方法，其中，所述U型鋼采用多道次輥式冷彎成型工藝，具體生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)上料：將與所述U型鋼展開寬度相同的帶鋼送入生產(chǎn)線進(jìn)料端；可以根據(jù)定長度法或定半徑法，結(jié)合具體截面尺寸計算所述U型鋼的展開寬度；

(2)沖孔：根據(jù)所述U型鋼的具體截面尺寸，在帶鋼中部位置沖孔，沖孔后的板料進(jìn)入連續(xù)輥式冷彎成型生產(chǎn)線；

(3)多道次連續(xù)輥式冷彎成型：沖孔后的帶鋼經(jīng)過九道次連續(xù)輥式冷彎成型，最終達(dá)到符合要求的帶自鎖扣U型鋼，所述的九道次連續(xù)輥式冷彎成型過程為：

首先，使水平放置的帶鋼進(jìn)入第一道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成5度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第一道次軋輥約束下，沿順時針方向形成10度起角；所述的第二圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成10度起角；所述的第一圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成5度起角；

其次，將完成上述變形的帶鋼送入第二道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第二道次軋輥約束下，沿順時針方向形成35度起角；所述的第二圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成30度起角；所述的第一圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；

第三，將完成上述變形的帶鋼送入第三道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第三道次軋輥約束下，沿順時針方向形成60度起角；所述的第二圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第一圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；

第四，將完成上述變形的帶鋼送入第四道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第四道次軋輥約束下，沿順時針方向形成90度起角；所述的第二圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第一圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；

第五，將完成上述變形的帶鋼送入第五道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的第三圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第五道次軋輥約束下，沿順時針方向形成120度起角；所述的第二圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成95度起角；所述的第一圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；

第六，將完成上述變形的帶鋼送入第六道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的第三圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第六道次軋輥約束下，沿順時針方向形成145度起角；所述的第二圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成105度起角；所述的第一圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；

第七，將完成上述變形的帶鋼送入第七道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第三圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第七道次軋輥約束下，沿順時針方向形成170度起角；所述的第二圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；

第八，將完成上述變形的帶鋼送入第八道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第八道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第三圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第八道次軋輥約束下，沿順時針方向形成180度起角；所述的第二圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；

第九，將完成上述變形的帶鋼送入第九道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第九道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述的第三圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第二圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；

(4)切斷：將上述經(jīng)過連續(xù)輥式冷彎成型的帶自鎖扣U型鋼送入切斷設(shè)備，按照所需尺寸進(jìn)行切斷。

生產(chǎn)該帶自鎖扣的鋼管束組合的方法，其中，所述端板采用多道次輥式冷彎成型工藝，具體生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)上料：將與所述端板展開寬度相同的帶鋼送入生產(chǎn)線進(jìn)料端；可以根據(jù)定長度法或定半徑法，結(jié)合具體截面尺寸計算所述端板的展開寬度；

(2)多道次連續(xù)輥式冷彎成型：上述帶鋼經(jīng)過八道次連續(xù)輥式冷彎成型，最終達(dá)到符合要求的端板，所述的八道次連續(xù)輥式冷彎成型為：

首先，使水平放置的帶鋼進(jìn)入第一道次軋輥中，所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第一道次軋輥約束下，沿順時針方向形成10度起角；

其次，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第二道次軋輥中，所述的第五圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成10度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第二道次軋輥約束下，沿順時針方向形成40度起角；

第三，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第三道次軋輥中，所述的第五圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成30度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第三道次軋輥約束下，沿順時針方向形成70度起角；

第四，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第四道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的第五圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成50度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第四道次軋輥約束下，沿順時針方向形成100度起角；所述的第七圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成20度起角；

第五，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第五道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的第五圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第五道次軋輥約束下，沿順時針方向形成130度起角；所述的第七圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成40度起角；

第六，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第六道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第五圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第六道次軋輥約束下，沿順時針方向形成160度起角；所述的第七圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成60度起角；

第七，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第七道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第五圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成105度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第七道次軋輥約束下，沿順時針方向形成180度起角；所述的第七圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；

第八，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第八道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第八道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述的第五圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第七圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；

(3)切斷：將上述經(jīng)過連續(xù)輥式冷彎成型的端板送入切斷設(shè)備，按照所需尺寸進(jìn)行切斷。

本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案的有益效果如下：

本實(shí)用新型提出的一種帶自鎖扣的鋼管束組合用U型鋼和端板及其生產(chǎn)方法，所述U型鋼的傾斜折彎段與所述U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段之間以及所述末端U型鋼的傾斜折彎段與所述端板的內(nèi)凹U形折彎段之間均采用自鎖扣配合以及點(diǎn)焊連接。對比傳統(tǒng)拼接和自鎖扣，后者的可靠性和安全性更高，無需借助焊接工藝，即可實(shí)現(xiàn)一定程度的約束和定位；通過將封閉焊接替換為點(diǎn)焊，焊接過程更加快速和經(jīng)濟(jì)，焊接后焊縫處殘余應(yīng)力和變形小，對焊件的強(qiáng)度、剛度、受壓時的穩(wěn)定性和配合精度影響也進(jìn)一步降低。

輥式冷彎成型工藝具有節(jié)材、節(jié)能、高效的特點(diǎn)，十分適合本實(shí)用新型提出的新型U型鋼和端板；孔型設(shè)計時，采用組合式軋輥，制造和更換方便，可以重復(fù)使用；冷彎成型過程中，端部材料由于另一側(cè)材料的缺失，在殘余應(yīng)力的釋放下，會出現(xiàn)產(chǎn)品兩側(cè)相對于正常尺寸收縮或擴(kuò)張的“大小頭”現(xiàn)象，U型鋼之間連接過程中，可以利用此現(xiàn)象，通過“大小頭”相互配合使連接更加牢固。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的帶自鎖扣的鋼管束組合結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為帶自鎖扣的鋼管束組合的U型鋼的截面示意圖；

圖3為帶自鎖扣的鋼管束組合的端板的截面示意圖；

圖4為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次1的彎曲示意圖；

圖5為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次2的彎曲示意圖；

圖6為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次3的彎曲示意圖；

圖7為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次4的彎曲示意圖；

圖8為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次5的彎曲示意圖；

圖9為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次6的彎曲示意圖；

圖10為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次7的彎曲示意圖；

圖11為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次8的彎曲示意圖；

圖12為U型鋼輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次9的彎曲示意圖；

圖13為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次1的彎曲示意圖；

圖14為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次2的彎曲示意圖；

圖15為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次3的彎曲示意圖；

圖16為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次4的彎曲示意圖；

圖17為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次5的彎曲示意圖；

圖18為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次6的彎曲示意圖；

圖19為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次7的彎曲示意圖；

圖20為端板輥式冷彎成型過程中帶鋼坯料道次8的彎曲示意圖。

其中：1-U型鋼；2-端板；11-外側(cè)壁一；12-內(nèi)凹U形折彎段一；13-內(nèi)側(cè)壁一；14-折彎底部一；15-傾斜折彎段；16-通孔；21-外側(cè)壁二；22-折彎底部二；23-內(nèi)凹U形折彎段二；24-內(nèi)側(cè)壁二。

具體實(shí)施方式

為使本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述。

本實(shí)用新型提供一種帶自鎖扣的鋼管束組合。

如圖1所示，該鋼管束組合包括U型鋼1和端板2，鋼管束組合由一個以上的U型鋼1依次連接，最后一個U型鋼1末端連接端板2構(gòu)成；

如圖2所示，U型鋼1帶自鎖扣，U型鋼1具有空腔，空腔內(nèi)澆注混凝土；

U型鋼1包括折彎底部一14、兩個內(nèi)側(cè)壁一13、兩個內(nèi)凹U形折彎段一12、兩個外側(cè)壁一11、兩個傾斜折彎段15，兩個傾斜折彎段15之間形成開口處；

如圖3所示，端板2包括折彎底部二22、兩個外側(cè)壁二21、兩個內(nèi)凹U形折彎段二23以及兩個內(nèi)側(cè)壁二24；

內(nèi)凹U形折彎段一12具有兩個相互平行的側(cè)壁以及圓弧段；外側(cè)壁一11的端部具有與內(nèi)凹U形折彎段一12側(cè)壁相平行的傾斜折彎段；傾斜折彎段15與內(nèi)凹U形折彎段一12相互配合構(gòu)成相鄰U型鋼1之間的自鎖扣；U型鋼的傾斜折彎段15與U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一12采用點(diǎn)焊連接；U型鋼的折彎底部一14構(gòu)成相鄰U型鋼1之間的隔板。

U型鋼的傾斜折彎段15與U型鋼的外側(cè)壁一11之間設(shè)置有第一圓弧段，U型鋼的外側(cè)壁一11與U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一12之間設(shè)置有第二圓弧段，U型鋼的內(nèi)凹U形折彎段一12與U型鋼的內(nèi)側(cè)壁一13之間設(shè)置有第三圓弧段，U型鋼的內(nèi)側(cè)壁一13與折彎底部一14之間設(shè)置有第四圓弧段；端板的內(nèi)凹U形折彎段二23與端板的外側(cè)壁二21之間設(shè)置有第五圓弧段，端板的外側(cè)壁二21與端板的折彎底部二22之間設(shè)置有第六圓弧段，端板的折彎底部二22與端板的內(nèi)側(cè)壁二24之間設(shè)置有第七圓弧段，第二圓弧段與第五圓弧段的形狀和大小相同，第三圓弧段與第七圓弧段的形狀和大小相同。

最后一個U型鋼的傾斜折彎段15與鋼管束組合的端板的內(nèi)凹U形折彎段二23相互配合構(gòu)成最后一個U型鋼1與端板2之間的自鎖扣，最后一個U型鋼的傾斜折彎段15與端板的內(nèi)凹U形折彎段二采用點(diǎn)焊連接。

一個以上U型鋼1的外側(cè)壁一1相連接形成鋼管束組合的翼緣；U型鋼1的折彎底部一14形成翼緣之間的腹板。

U型鋼1的空腔外側(cè)壁一11上設(shè)置有栓釘；相鄰的U型鋼1之間的隔板上設(shè)置通孔16。

U型鋼1空腔內(nèi)澆注的混凝土為普通混凝土、高強(qiáng)混凝土、輕骨料混凝土或自密實(shí)混凝土。

參照圖4至圖12，以尺寸為130mm×180mm×4mm的U型鋼為例，所述U型鋼的生產(chǎn)方法采用多道次輥式冷彎成型工藝，具體生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)上料：將與所述U型鋼展開寬度相同的帶鋼送入生產(chǎn)線進(jìn)料端，其特征是可以根據(jù)定長度法或定半徑法，結(jié)合具體截面尺寸計算所述U型鋼的展開寬度。

(2)沖孔：根據(jù)所述U型鋼的具體截面尺寸，在帶鋼中部位置沖孔，沖孔后的板料進(jìn)入連續(xù)輥式冷彎成型生產(chǎn)線。

(3)多道次連續(xù)輥式冷彎成型：沖孔后的帶鋼經(jīng)過九道次連續(xù)輥式冷彎成型，最終達(dá)到符合要求的帶鎖扣U型鋼，所述的九道次連續(xù)輥式冷彎成型為：

首先，使水平放置的帶鋼進(jìn)入第一道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成5度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第一道次軋輥約束下，沿順時針方向形成10度起角；所述的第二圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成10度起角；所述的第一圓弧段在第一道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成5度起角；如圖4；

其次，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第二道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第二道次軋輥約束下，沿順時針方向形成35度起角；所述的第二圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成30度起角；所述的第一圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；如圖5；

第三，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第三道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第三道次軋輥約束下，沿順時針方向形成60度起角；所述的第二圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第一圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；如圖6；

第四，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第四道次軋輥中，所述的第三圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第四道次軋輥約束下，沿順時針方向形成90度起角；所述的第二圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第一圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；如圖7；

第五，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第五道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的第三圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第五道次軋輥約束下，沿順時針方向形成120度起角；所述的第二圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成95度起角；所述的第一圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；如圖8；

第六，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第六道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的第三圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第六道次軋輥約束下，沿順時針方向形成145度起角；所述的第二圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成105度起角；所述的第一圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；如圖9；

第七，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第七道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第三圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第七道次軋輥約束下，沿順時針方向形成170度起角；所述的第二圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第七道次軋輥約束下，起角保持不變；如圖10；

第八，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第八道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第八道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第三圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第八道次軋輥約束下，沿順時針方向形成180度起角；所述的第二圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；如圖11；

第九，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第九道次軋輥中，所述的第四圓弧段在第九道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述的第三圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的內(nèi)凹U形折彎段一在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第二圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第一圓弧段在第九道次軋輥約束下，起角保持不變；如圖12；

(4)切斷：將上述經(jīng)過連續(xù)輥式冷彎成型的帶自鎖扣U型鋼送入切斷設(shè)備，按照所需尺寸進(jìn)行切斷。

參照圖13至圖20，以尺寸為130mm×40mm×4mm的端板為例，所述端板的生產(chǎn)方法采用多道次輥式冷彎成型工藝，具體生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)上料：將與所述端板展開寬度相同的帶鋼送入生產(chǎn)線進(jìn)料端，其特征是可以根據(jù)定長度法或定半徑法，結(jié)合具體截面尺寸計算所述端板的展開寬度。

(2)多道次連續(xù)輥式冷彎成型：上述帶鋼經(jīng)過八道次連續(xù)輥式冷彎成型，最終達(dá)到符合要求的端板，所述的八道次連續(xù)輥式冷彎成型為：

首先，使水平放置的帶鋼進(jìn)入第一道次軋輥中，所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第一道次軋輥約束下，沿順時針方向形成10度起角；如圖13；

其次，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第二道次軋輥中，所述的第五圓弧段在第二道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成10度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第二道次軋輥約束下，沿順時針方向形成40度起角；如圖14；

第三，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第三道次軋輥中，所述的第五圓弧段在第三道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成30度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第三道次軋輥約束下，沿順時針方向形成70度起角；如圖15；

第四，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第四道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成15度起角；所述的第五圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成50度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第四道次軋輥約束下，沿順時針方向形成100度起角；所述的第七圓弧段在第四道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成20度起角；如圖16；

第五，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第五道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成35度起角；所述的第五圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成70度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第五道次軋輥約束下，沿順時針方向形成130度起角；所述的第七圓弧段在第五道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成40度起角；如圖17；

第六，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第六道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成55度起角；所述的第五圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第六道次軋輥約束下，沿順時針方向形成160度起角；所述的第七圓弧段在第六道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成60度起角；如圖18；

第七，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第七道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；所述的第五圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成105度起角；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第七道次軋輥約束下，沿順時針方向形成180度起角；所述的第七圓弧段在第七道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成75度起角；如圖19；

第八，使完成上述變形的帶鋼進(jìn)入第八道次軋輥中，所述的第六圓弧段在第八道次軋輥約束下，沿逆時針方向形成90度起角；所述的第五圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述端板的內(nèi)凹U形折彎段二在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；所述的第七圓弧段在第八道次軋輥約束下，起角保持不變；如圖20；

(3)切斷：將上述經(jīng)過連續(xù)輥式冷彎成型的端板送入切斷設(shè)備，按照所需尺寸進(jìn)行切斷。

必要時，應(yīng)該考慮在現(xiàn)有輥式冷彎成型道次基礎(chǔ)上，在最終道次后，切斷工序前，添加過彎和矯直道次，以改善最終產(chǎn)品的回彈和弓形缺陷。

以上所述是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型所述原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。