本發(fā)明涉及裝配式橋梁工程技術領域，尤其涉及一種預制裝配式橋梁用全灌漿套筒。

背景技術：

灌漿套筒是一種采用鑄造或機加工方式生產的套筒，在其內部灌漿用于連接鋼筋，是目前主流的裝配式建筑的節(jié)點連接方式。目前的灌漿套筒分為全灌漿套筒和半灌漿套筒兩種，在預制裝配式橋梁工程中多采用全灌漿方式。

雖然目前對于全灌漿套筒相關的規(guī)范和標準已經出臺，但其中僅提出了全灌漿套筒的構造示意圖和基本性能要求，至于其細部特征和技術要求則未體現，而這些恰恰是影響全灌漿套筒連接質量和裝配式建筑工程施工質量的重要因素。若全灌漿套筒在構造形式不合理的情況下，極易產生以下一些問題：

1、鋼筋接頭在全灌漿套筒內的受力狀態(tài)為中部應力集中，并向兩端方向遞減，尤其是針對裝配式橋梁用全灌漿套筒而言，其具有體積大、重量大的特點(以公稱直徑40mm的連接鋼筋為例，其使用的全灌漿套筒的長度可達800mm，重量超過10kg)，但現有的全灌漿套筒的筒體厚度均勻性分布，這樣無疑浪費鑄鐵材料用量和能耗，增加了全灌漿套筒的造價成本；

2、現有的全灌漿套筒密封圈采用卡槽形式固定在筒體的端口處，以保證密封性，但鑒于裝配式橋梁構件體積大的特點，在澆筑大體積混凝土時會出現密封圈被壓入套筒，混凝土進入套筒內部的現象，影響套筒的密封性；

3、現有的全灌漿套筒的注漿孔和出槳孔通常是以全灌漿套筒的中心對稱設置，注漿孔靠近全灌漿套筒的端口位置，這樣會造成注漿孔與箍筋發(fā)生碰撞。

為此，申請人進行了有益的探索和嘗試，找到了解決上述問題的辦法，下面將要介紹的技術方案便是在這種背景下產生的。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題：基于現有標準和規(guī)范要求基礎上，提供一種降低造價成本、防止注漿時與箍筋發(fā)生碰撞、提高密封性、增強錨固力的預制裝配式橋梁用全灌漿套筒。

本發(fā)明所解決的技術問題可以采用以下技術方案來實現：

一種預制裝配式橋梁用全灌漿套筒，包括套筒本體，所述套筒本體的一端為現場澆注端，其另一端為預制端，在所述套筒本體靠近所述現場澆注端的位置上設置有一注漿孔，在所述套筒本體靠近所述預制端的位置上設置有一出槳孔，其特征在于，所述套筒本體為中間厚兩端薄的筒體結構。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述套筒本體的厚度變化處采用漸變弧形過渡。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述套筒本體的預制端的端口為外大內小的錐狀端口。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述套筒本體的現場澆筑端的端面采用機加工平滑處理，保證端口的平整度。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述注漿孔與所述套筒本體的現場澆注端之間保持一定的距離，以避免混凝土澆注時注漿孔和箍筋發(fā)生碰撞的情況。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述注漿孔和/或出槳孔的外周面上設置有螺紋。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述注漿孔和出槳孔的端面位于同一平面上。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，在所述套筒本體的內筒面上沿軸向間隔設置有若干環(huán)狀凸起，相鄰的兩個環(huán)狀凸起與所述套筒本體的內筒面之間構成一剪力槽，所述剪力槽的深度大于插入所述套筒本體的鋼筋的肋高。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述環(huán)狀凸起的根部與套筒本體的內筒面之間的連接處采用倒角處理。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，在所述套筒本體的內筒面的中間位置上沿周向間隔設置有若干擋塊凸齒。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，在所述套筒本體的內筒面位于所述若干擋塊凸齒朝向所述預制端的一側上沿軸向間隔設置有若干限位凸齒，所述若干限位凸齒與若干擋塊凸齒之間在所述套筒本體的軸向方向上呈交叉布置。

由于采用了如上的技術方案，本發(fā)明的有益效果在于：

1、本發(fā)明的套筒本體采用中間厚兩端薄的筒體結構，其中部的厚度能夠保證鋼筋接頭處的應力集中，這樣設計可以節(jié)約鑄鐵材料用量和能耗，同時也能降低造價成本；

2、本發(fā)明的套筒本體的預制端的端口采用外大內小的錐狀端口，可有效地防止密封圈被壓入套筒本體內部和提高密封性，同時澆筑的混凝土體積越大、壓力越大、密封性也會越好；

3、本發(fā)明的套筒本體的現場澆筑端的端面采用機加工平滑處理，保證端口的平整度，使得套筒本體與密封墊圈結合更加緊密，從而杜絕漏漿的可能性；

4、本發(fā)明的套筒本體的注漿孔位置設計為了避免出現出槳孔和箍筋發(fā)生碰撞，注漿孔和出槳孔上的螺紋設計便于在生產前擰緊橡膠密封塞及灌漿施工前擰緊注漿管和出槳管；

5、本發(fā)明的套筒本體的注漿孔和出槳孔的端面保持在同一平面上，便于生產構件時與模具的貼合，從而避免漿液從縫隙流入套筒本體的內部；

6、本發(fā)明的剪力槽的深度不低于鋼筋肋高，保證灌漿料錨固力向套筒本體傳遞，同時，剪力槽的倒角處理也可避免直角剪力槽的應力集中導致局部破壞，從而提高灌漿料的錨固力；

7、本發(fā)明的擋塊凸齒對插入套筒本體內的鋼筋進行阻擋，且可承受插入鋼筋時的碰撞力，限位凸齒可對插入套筒本體內的鋼筋進行軸線定位，同時擋塊凸齒和限位凸齒之間呈交叉分布，可保證灌漿料通過性和密實性。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖2是圖1的a-a向剖視圖。

圖3是圖2的c處放大示意圖。

圖4是圖2的b-b向剖視圖。

圖5是圖2的a-a向剖視圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明實現的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示，進一步闡述本發(fā)明。

參見圖1和圖2，圖中給出的是一種預制裝配式橋梁用全灌漿套筒，包括套筒本體100，套筒本體100的一端為現場澆注端110，其另一端為預制端120，在套筒本體100靠近現場澆注端110的位置上設置有一注漿孔200，在套筒本體100靠近預制端120的位置上設置有一出槳孔300。在本實施例中，套筒本體100的長度為800mm，其外徑為95mm。

套筒本體100為中間厚兩端薄的筒體結構，其中部的厚度為8.5mm，能夠保證鋼筋接頭處的應力集中，其兩端的厚度為6.5mm，這樣設計可以節(jié)約鑄鐵材料用量和能耗，同時也能降低造價成本。套筒本體100的厚度變化處采用漸變弧形過渡，可避免應力集中而導致局部被破壞。

套筒本體100的預制端120的端口為外大內小的錐狀端口，可有效地防止密封圈被壓入套筒本體內部和提高密封性，同時澆筑的混凝土體積越大、壓力越大、密封性也會越好。

套筒本體100的現場澆筑端110的端面采用機加工平滑處理，保證端口的平整度，使得套筒本體100與密封墊圈結合更加緊密，從而杜絕漏漿的可能性。

注漿孔200與套筒本體100的現場澆注端110之間保持一定的距離，在本實施例中，注漿孔200靠近現場澆注端110的最外側邊緣距離套筒本體100的現場澆注端110之間的距離為92mm，這樣可以避免混凝土澆注時注漿孔和箍筋發(fā)生碰撞的情況。注漿孔200和出槳孔300的外周面上設置有螺紋，便于在生產前擰緊橡膠密封塞及灌漿施工前擰緊注漿管和出槳管。注漿孔200和出槳孔300的端面位于同一平面上，便于生產構件時與模具的貼合，從而避免漿液從縫隙流入套筒本體的內部。

參見圖3并結合圖2，在套筒本體100的內筒面上沿軸向間隔設置有若干環(huán)狀凸起130，相鄰的兩個環(huán)狀凸起130與套筒本體100的內筒面之間構成一剪力槽140，剪力槽140的深度大于插入套筒本體100的鋼筋的肋高。每一環(huán)狀凸起130的根部與套筒本體100的內筒面之間的連接處采用倒角處理。剪力槽140的設計可以保證灌漿料錨固力向套筒本體傳遞，同時，環(huán)狀凸起130的倒角處理也可避免直角剪力槽的應力集中導致局部破壞，從而提高灌漿料的錨固力；

參見圖4并結合圖2，在套筒本體100的內筒面的中間位置上沿周向間隔設置有三個擋塊凸齒150，當然，擋塊凸齒150的數量并不局限于本實施例中的數量，其應根據實際設計要求而定，此外，擋塊凸齒150的厚度應滿足可承受插入鋼筋時的碰撞力。

參見圖5并結合圖2，在套筒本體100的內筒面位于三個擋塊凸齒150朝向預制端120的一側上沿軸向間隔設置有四個限位凸齒160，四個限位凸齒160與三個擋塊凸齒150之間在套筒本體100的軸向方向上呈交叉布置。四個限位凸齒160可對插入套筒本體100內的鋼筋進行軸線定位，同時擋塊凸齒150和限位凸齒160之間呈交叉分布，可保證灌漿料通過性和密實性。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。