本發(fā)明涉及建筑工程用材技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體及其施工方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體是采用磷肥廠副產(chǎn)磷石膏經(jīng)過處理后，摻加一定量的外加劑和外摻料制成石膏基膠凝材料，而后填充以輕質(zhì)填充料制備而成。是近年來所研發(fā)的復(fù)合墻板、GRC復(fù)合墻板、石膏板等的替代產(chǎn)品。尤其適用于大空間，大跨度的建筑。

現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的施工方法是一種新型、環(huán)保、便捷、低成本的非承重墻體施工方法，將其用于非承重墻體的澆筑，能夠有效降低墻體自重，提升墻體的穩(wěn)定性、剛度，且具有良好的防火性能。它的技術(shù)合理，節(jié)約材料且材料綠色環(huán)保、便于施工、同時具有節(jié)能降耗的優(yōu)勢。產(chǎn)品可在公共建筑商場、學(xué)校、高層建筑、大跨度等建筑體系中得到廣泛應(yīng)用。現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體施工所得現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的保持了石膏的輕質(zhì)高強，多功能的特點。具備保溫、隔音、防火、調(diào)濕等優(yōu)勢，是被國內(nèi)外都認可的綠色建筑材料，是我國建筑節(jié)能和建筑技術(shù)創(chuàng)新重點推廣的新型建筑材料。

但是，現(xiàn)有的輕質(zhì)墻板強度低、不適用于超高4m的墻體施工。目前市場上的大部分是采用α型高強石膏做成石膏板，或是采用水泥作為基料制備成GRC復(fù)合板，以及泡沫復(fù)合墻板，成本高昂，且還不能進一步滿足輕質(zhì)、防火、便于施工等要求。另外，在工程施工中，由于各類板材有固定規(guī)格，另行加工極易產(chǎn)生浪費，而現(xiàn)澆大體量石膏漿體、水泥漿體，干燥速度極慢，極難短時間內(nèi)干燥產(chǎn)生強度，增加了施工難度的同時，也增加模板周轉(zhuǎn)成本。且磷石膏有極大的地域性，每個地方的適用配方不同，因此，針對云南磷石膏的特殊性，急需一種現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體及其施工方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，提供了一種重量輕，干燥速度快且強度高的現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體及其施工方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的施工方法，其包括如下步驟：

1、管架搭設(shè)：

（1）管材處理：

A、按照墻體尺寸設(shè)計，切割出至少三根長度與墻體寬度相同的水平管材，以及至少兩根長度短于墻體高度的豎直管材；

B、在切割完畢的水平管材壁面及豎直管材壁面上開孔；

（2）管架組裝：

將水平管材與豎直管材固定連接形成整體，水平管材的軸線與墻體寬度方向一致，豎直管材的軸線與墻體高度方向一致，且水平管材與豎直管材相互垂直構(gòu)成網(wǎng)狀；

（3）管架固定：

當在鋼結(jié)構(gòu)中施工時，將搭設(shè)好的管架焊接在鋼柱上；當在混凝土結(jié)構(gòu)體系中施工時，將搭設(shè)好的管架與砌體墻拉筋固定連接；

2、模板搭設(shè)：

A、按照墻體尺寸設(shè)計，切割出兩塊與墻體最大面積同等長度且高度小于墻體高度的硅酸鈣模板；

B、在兩塊硅酸鈣模板上開孔；

C、將兩塊硅酸鈣模板置于管架兩側(cè)，并在兩塊硅酸鈣模板間置入β型磷建筑石膏墊塊，要求該β型磷建筑石膏墊塊的厚度與墻體設(shè)計厚度一致，從而保證兩硅酸鈣模板的間距為設(shè)計墻體厚度；而后，搭設(shè)腳手架將兩塊硅酸鈣模板夾緊、固定，豎直立于地面；

3、墻體澆筑：

（1）石膏基輕質(zhì)防火材料配置：

A、按下述重量百分比配制主原料：

β型磷建筑石膏65%-72%、硅灰5%-10%、微粉礦渣3%-8%、大粒徑輕質(zhì)填充料15%-22%和小粒徑輕質(zhì)填充料5%-12%；

B、添加劑配置：所述添加劑由可再分散乳膠粉和減水劑組成，其中，所述可再分散乳膠粉的重量為β型磷建筑石膏重量的1-1.2%，減水劑的重量為β型磷建筑石膏重量的0.1-0.9%；

（2）分層澆筑：

A、將按比例配置好的石膏基輕質(zhì)防火材料加入到攪拌機當中，按水料比1:2-1:3的比例與水混合，得到漿料混合物，將漿料混合物均勻攪拌5-10min形成漿體；

B、把漿體沿硅酸鈣模板頂部與梁預(yù)留的間隙澆筑入搭設(shè)完畢的硅酸鈣模板內(nèi)；分層緩慢澆筑，每層高度不超過1500mm；待下層漿體初凝，再澆筑下一層，直至澆筑至硅酸鈣模板頂部。

優(yōu)選的是，所述豎直管材的長度短于墻體高度240㎜，所述硅酸鈣模板的高度低于墻體高度240㎜。

優(yōu)選的是，所述豎直管材及水平管材的外徑不大于50mm，壁厚不大于3mm。

優(yōu)選的是，所述硅酸鈣模板為以松散短纖維為增強材料，以硅質(zhì)-鈣質(zhì)材料為主體膠結(jié)材料，經(jīng)制漿、成型、在高溫高壓飽和蒸汽中加速固化反應(yīng)，形成硅酸鈣膠凝體而制成的板材。

優(yōu)選的是，所述硅酸鈣模板上孔的直徑為2mm-4mm，各孔間水平與豎直間距皆為50mm。

優(yōu)選的是，所述β型磷建筑石膏的制備方法如下：

步驟（1）：將磷石膏進行篩分；

步驟（2）：將步驟（1）篩分后的磷石膏與水、檸檬酸按質(zhì)量比為150:（70-80）：（0.45-0.525）進行混合，得到混合物料；

步驟（3）：將步驟（2）所得混合物料攪拌10-20min，再靜置30-40min，重復(fù)攪拌和靜置的操作直至混合物料的表面漂浮物被清除完全；

步驟（4）：將步驟（3）處理后的混合物料加入Ca(OH)₂，再攪拌10-20min，靜置30-40min，測量pH值，重復(fù)加入Ca(OH)₂、攪拌和靜置的操作，直至混合物料的pH值為7~10，得到出料；

步驟（5）：將步驟（4）所得出料鋪至厚度為2-4cm，再以160℃加熱3h實現(xiàn)干燥，然后自然冷卻至常溫，經(jīng)再次篩分后即得到β型磷建筑石膏。

優(yōu)選的是，所述大粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑2cm-4cm的陶粒、膨脹珍珠巖、?；⒅橹械囊环N或多種，當大粒徑輕質(zhì)填充料為多種時，各組分含量相同。

優(yōu)選的是，所述小粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑小于2cm的陶粒、膨脹珍珠巖、玻化微珠之中的一種或多種，當小粒徑輕質(zhì)填充料為多種時，各組分含量相同。

優(yōu)選的是，所述石膏基輕質(zhì)防火材料為低流動度、高黏度的氣硬性膠凝材料。

一種現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體，其采用上述施工方法制備而成。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

（1）本發(fā)明方法環(huán)保簡單，成本低廉不需要額外支設(shè)模板，施做系梁等維持墻體穩(wěn)定的功能結(jié)構(gòu)，提高了復(fù)合墻體的抗壓強度以及軟化系數(shù)、極大的降低了現(xiàn)澆石膏墻板的表觀密度，同時減短了了大體量現(xiàn)澆石膏墻體的凝結(jié)硬化的時間。提高了超高墻體的穩(wěn)定度、剛度。制備所得的現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體具有一定抗震能力、成本低廉、環(huán)保低碳，施工方便的新型建筑材料，干燥成型速度快，重量輕，各項指標均符合GB/T23451-2009《建筑用輕質(zhì)隔墻條板》的要求。

（2）本發(fā)明能極大的縮短磷石膏基膠凝材料的終凝時間，從而極大地加速非承重墻的施工速度，同時，減少了現(xiàn)澆墻體的模板支拆、周轉(zhuǎn)，直接或間接的縮短了建筑成本，另外還可以不用施做系梁等維持墻體穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)。

（3）本發(fā)明以管架為骨干，讓石膏依附，能澆筑達到更高的高度，滿足更高的空間使用要求。鋁合金管材在當中作為讓石膏粘接依附的對象，充當“骨架”的作用，使整個現(xiàn)澆復(fù)合板具有更高的抗沖擊荷載的能力。

（4）本發(fā)明的管架上密布了許多孔洞，可讓現(xiàn)澆板內(nèi)部的石膏材料能和外部空氣接觸，加速整個復(fù)合板的凝結(jié)時間，縮短工期。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1為本發(fā)明復(fù)合墻的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明施工的步驟示意圖。

圖中：1-管架；2-硅酸鈣模板；3-β型磷建筑石膏墊塊；4-腳手架；5-石膏基輕質(zhì)防火材料。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有付出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1

現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的施工方法，其包括如下步驟：

1、管架搭設(shè)：

（1）管材處理：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出三根長度與墻體寬度相同的水平管材，以及兩根長度短于墻體高度的豎直管材；所述豎直管材的長度短于墻體高度240㎜，便于澆筑時留出澆筑間隙；所述豎直管材及水平管材的外徑不大于50mm，壁厚不大于3mm。

B、在切割完畢的水平管材壁面及豎直管材壁面上開孔；孔徑大小為2mm-4mm，各孔間間距皆為50mm；每根管材需要打四列孔，各列孔間距約為四分之一的管材圓周長；

（2）管架組裝：

將水平管材與豎直管材固定連接形成整體，水平管材的軸線與墻體寬度方向一致，豎直管材的軸線與墻體高度方向一致，且水平管材與豎直管材相互垂直構(gòu)成網(wǎng)狀；

（3）管架固定：

本實施例為鋼結(jié)構(gòu)中施工，將搭設(shè)好的管架焊接在鋼柱上；

2、模板搭設(shè)：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出兩塊與墻體最大面積同等長度且高度小于墻體高度的硅酸鈣模板，所述硅酸鈣模板的高度低于墻體高度240㎜，與豎直管材的長度的一致；

B、在兩塊硅酸鈣模板上開孔；所述硅酸鈣模板上孔的直徑為2mm-4mm，各孔間水平與豎直間距皆為50mm。

C、將兩塊硅酸鈣模板置于管架兩側(cè)，并在兩塊硅酸鈣模板間置入β型磷建筑石膏墊塊，要求該β型磷建筑石膏墊塊的厚度與墻體設(shè)計厚度一致，從而保證兩硅酸鈣模板的間距為設(shè)計墻體厚度；而后，搭設(shè)腳手架將兩塊硅酸鈣模板夾緊、固定，豎直立于地面；

3、墻體澆筑：

（1）石膏基輕質(zhì)防火材料配置：

A、按下述重量百分比配制主原料：

β型磷建筑石膏65%、硅灰5%、微粉礦渣3%、大粒徑輕質(zhì)填充料15%和小粒徑輕質(zhì)填充料12%；所述大粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑2cm-4cm的玻化微珠。所述小粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑小于2cm的?；⒅椤?/p>

B、添加劑配置：所述添加劑由可再分散乳膠粉和減水劑組成，其中，所述可再分散乳膠粉的重量為β型磷建筑石膏重量的1%，減水劑的重量為β型磷建筑石膏重量的0.1%；

（2）分層澆筑：

A、將按比例配置好的石膏基輕質(zhì)防火材料加入到攪拌機當中，該石膏基輕質(zhì)防火材料為低流動度、高黏度的氣硬性膠凝材料，按水料比1:2的比例與水混合，得到漿料混合物，將漿料混合物均勻攪拌7min形成漿體；

B、把漿體沿硅酸鈣模板頂部與梁預(yù)留的間隙澆筑入搭設(shè)完畢的硅酸鈣模板內(nèi)；分層緩慢澆筑，每層高度不超過1500mm；待下層漿體初凝，再澆筑下一層，直至澆筑至硅酸鈣模板頂部。

所述硅酸鈣模板為以松散短纖維為增強材料，以硅質(zhì)-鈣質(zhì)材料為主體膠結(jié)材料，經(jīng)制漿、成型、在高溫高壓飽和蒸汽中加速固化反應(yīng)，形成硅酸鈣膠凝體而制成的板材。

所述β型磷建筑石膏的制備方法如下：

步驟（1）：將磷石膏進行篩分至粒度為100目；

步驟（2）：將步驟（1）篩分后的磷石膏與水、檸檬酸按質(zhì)量比為150:75：0.5進行混合，得到混合物料；

步驟（3）：將步驟（2）所得混合物料攪拌15min，再靜置35min，重復(fù)攪拌和靜置的操作直至混合物料的表面漂浮物被清除完全；

步驟（4）：將步驟（3）處理后的混合物料加入Ca(OH)₂，再攪拌15min，靜置35min，測量pH值，重復(fù)加入Ca(OH)₂、攪拌和靜置的操作，直至混合物料的pH值為7，得到出料；

步驟（5）：將步驟（4）所得出料鋪至厚度為2cm，再以160℃加熱3h實現(xiàn)干燥，然后自然冷卻至常溫，經(jīng)再次篩分后即得到β型磷建筑石膏。

本實施例制造的復(fù)合墻強度較高，重量輕，且干燥速度快，可比現(xiàn)有澆筑方式縮短30%以上的時間，各項指標均符合GB/T23451-2009《建筑用輕質(zhì)隔墻條板》的性能要求。

實施例2

現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的施工方法，其包括如下步驟：

1、管架搭設(shè)：

（1）管材處理：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出三根長度與墻體寬度相同的水平管材，以及兩根長度短于墻體高度的豎直管材；所述豎直管材的長度短于墻體高度240㎜，便于澆筑時留出澆筑間隙；所述豎直管材及水平管材的外徑不大于50mm，壁厚不大于3mm。

B、在切割完畢的水平管材壁面及豎直管材壁面上開孔；孔徑大小為2mm-4mm，各孔間間距皆為50mm；每根管材需要打四列孔，各列孔間距約為四分之一的管材圓周長；

（2）管架組裝：

將水平管材與豎直管材固定連接形成整體，水平管材的軸線與墻體寬度方向一致，豎直管材的軸線與墻體高度方向一致，且水平管材與豎直管材相互垂直構(gòu)成網(wǎng)狀；

（3）管架固定：

本實施例為混凝土結(jié)構(gòu)體系中施工，將搭設(shè)好的管架與砌體墻拉筋固定連接；

2、模板搭設(shè)：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出兩塊與墻體最大面積同等長度且高度小于墻體高度的硅酸鈣模板，所述硅酸鈣模板的高度低于墻體高度240㎜，與豎直管材的長度的一致；

B、在兩塊硅酸鈣模板上開孔；所述硅酸鈣模板上孔的直徑為2mm-4mm，各孔間水平與豎直間距皆為50mm。

C、將兩塊硅酸鈣模板置于管架兩側(cè)，并在兩塊硅酸鈣模板間置入β型磷建筑石膏墊塊，要求該β型磷建筑石膏墊塊的厚度與墻體設(shè)計厚度一致，從而保證兩硅酸鈣模板的間距為設(shè)計墻體厚度；而后，搭設(shè)腳手架將兩塊硅酸鈣模板夾緊、固定，豎直立于地面；

3、墻體澆筑：

（1）石膏基輕質(zhì)防火材料配置：

A、按下述重量百分比配制主原料：

β型磷建筑石膏70%、硅灰5%、微粉礦渣5%、大粒徑輕質(zhì)填充料15%和小粒徑輕質(zhì)填充料5%；所述大粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑2cm-4cm的陶粒、膨脹珍珠巖，陶粒、膨脹珍珠巖的組分含量相同；所述小粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑小于2cm的陶粒；

B、添加劑配置：所述添加劑由可再分散乳膠粉和減水劑組成，其中，所述可再分散乳膠粉的重量為β型磷建筑石膏重量的1.2%，減水劑的重量為β型磷建筑石膏重量的0.7%；

（2）分層澆筑：

A、將按比例配置好的石膏基輕質(zhì)防火材料加入到攪拌機當中，該石膏基輕質(zhì)防火材料為低流動度、高黏度的氣硬性膠凝材料，按水料比1:3的比例與水混合，得到漿料混合物，將漿料混合物均勻攪拌10min形成漿體；

B、把漿體沿硅酸鈣模板頂部與梁預(yù)留的間隙澆筑入搭設(shè)完畢的硅酸鈣模板內(nèi)；分層緩慢澆筑，每層高度不超過1500mm；待下層漿體初凝，再澆筑下一層，直至澆筑至硅酸鈣模板頂部。

所述硅酸鈣模板為以松散短纖維為增強材料，以硅質(zhì)-鈣質(zhì)材料為主體膠結(jié)材料，經(jīng)制漿、成型、在高溫高壓飽和蒸汽中加速固化反應(yīng)，形成硅酸鈣膠凝體而制成的板材。

所述β型磷建筑石膏的制備方法如下：

步驟（1）：將磷石膏進行篩分至粒度為100目；

步驟（2）：將步驟（1）篩分后的磷石膏與水、檸檬酸按質(zhì)量比為150:75：0.5進行混合，得到混合物料；

步驟（3）：將步驟（2）所得混合物料攪拌20min，再靜置30min，重復(fù)攪拌和靜置的操作直至混合物料的表面漂浮物被清除完全；

步驟（4）：將步驟（3）處理后的混合物料加入Ca(OH)₂，再攪拌15min，靜置35min，測量pH值，重復(fù)加入Ca(OH)₂、攪拌和靜置的操作，直至混合物料的pH值為7，得到出料；

步驟（5）：將步驟（4）所得出料鋪至厚度為2cm，再以160℃加熱3h實現(xiàn)干燥，然后自然冷卻至常溫，經(jīng)再次篩分后即得到β型磷建筑石膏。

本實施例制造的復(fù)合墻強度較高，重量輕，且干燥速度快，可比現(xiàn)有澆筑方式縮短30%以上的時間，各項指標均符合GB/T23451-2009《建筑用輕質(zhì)隔墻條板》的性能要求。

實施例3

現(xiàn)澆磷石膏基超高復(fù)合墻體的施工方法，其包括如下步驟：

1、管架搭設(shè)：

（1）管材處理：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出三根長度與墻體寬度相同的水平管材，以及兩根長度短于墻體高度的豎直管材；所述豎直管材的長度短于墻體高度240㎜，便于澆筑時留出澆筑間隙；所述豎直管材及水平管材的外徑不大于50mm，壁厚不大于3mm。

B、在切割完畢的水平管材壁面及豎直管材壁面上開孔；孔徑大小為2mm-4mm，各孔間間距皆為50mm；每根管材需要打四列孔，各列孔間距約為四分之一的管材圓周長；

（2）管架組裝：

將水平管材與豎直管材固定連接形成整體，水平管材的軸線與墻體寬度方向一致，豎直管材的軸線與墻體高度方向一致，且水平管材與豎直管材相互垂直構(gòu)成網(wǎng)狀；

（3）管架固定：

本實施例為混凝土結(jié)構(gòu)體系中施工，將搭設(shè)好的管架與砌體墻拉筋固定連接；

2、模板搭設(shè)：

A、按照墻體尺寸寬×高×厚：1500mm×3500mm×120mm設(shè)計，切割出兩塊與墻體最大面積同等長度且高度小于墻體高度的硅酸鈣模板，所述硅酸鈣模板的高度低于墻體高度240㎜，與豎直管材的長度的一致；

B、在兩塊硅酸鈣模板上開孔；所述硅酸鈣模板上孔的直徑為2mm-4mm，各孔間水平與豎直間距皆為50mm。

C、將兩塊硅酸鈣模板置于管架兩側(cè)，并在兩塊硅酸鈣模板間置入β型磷建筑石膏墊塊，要求該β型磷建筑石膏墊塊的厚度與墻體設(shè)計厚度一致，從而保證兩硅酸鈣模板的間距為設(shè)計墻體厚度；而后，搭設(shè)腳手架將兩塊硅酸鈣模板夾緊、固定，豎直立于地面；

3、墻體澆筑：

（1）石膏基輕質(zhì)防火材料配置：

A、按下述重量百分比配制主原料：

β型磷建筑石膏65%、硅灰8%、微粉礦渣7%、大粒徑輕質(zhì)填充料15%和小粒徑輕質(zhì)填充料5%；所述大粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑2cm-4cm的陶粒、膨脹珍珠巖，陶粒、膨脹珍珠巖的組分含量相同；所述小粒徑輕質(zhì)填充料為粒徑小于2cm的膨脹珍珠巖；

B、添加劑配置：所述添加劑由可再分散乳膠粉和減水劑組成，其中，所述可再分散乳膠粉的重量為β型磷建筑石膏重量的1.2%，減水劑的重量為β型磷建筑石膏重量的0.7%；

（2）分層澆筑：

A、將按比例配置好的石膏基輕質(zhì)防火材料加入到攪拌機當中，該石膏基輕質(zhì)防火材料為低流動度、高黏度的氣硬性膠凝材料，按水料比1:3的比例與水混合，得到漿料混合物，將漿料混合物均勻攪拌10min形成漿體；

B、把漿體沿硅酸鈣模板頂部與梁預(yù)留的間隙澆筑入搭設(shè)完畢的硅酸鈣模板內(nèi)；分層緩慢澆筑，每層高度不超過1500mm；待下層漿體初凝，再澆筑下一層，直至澆筑至硅酸鈣模板頂部。

所述硅酸鈣模板為以松散短纖維為增強材料，以硅質(zhì)-鈣質(zhì)材料為主體膠結(jié)材料，經(jīng)制漿、成型、在高溫高壓飽和蒸汽中加速固化反應(yīng)，形成硅酸鈣膠凝體而制成的板材。

所述β型磷建筑石膏的制備方法如下：

步驟（1）：將磷石膏進行篩分至粒度為100目；

步驟（2）：將步驟（1）篩分后的磷石膏與水、檸檬酸按質(zhì)量比為150:75：0.5進行混合，得到混合物料；

步驟（3）：將步驟（2）所得混合物料攪拌10min，再靜置40min，重復(fù)攪拌和靜置的操作直至混合物料的表面漂浮物被清除完全；

步驟（4）：將步驟（3）處理后的混合物料加入Ca(OH)₂，再攪拌15min，靜置35min，測量pH值，重復(fù)加入Ca(OH)₂、攪拌和靜置的操作，直至混合物料的pH值為7，得到出料；

步驟（5）：將步驟（4）所得出料鋪至厚度為2cm，再以160℃加熱3h實現(xiàn)干燥，然后自然冷卻至常溫，經(jīng)再次篩分后即得到β型磷建筑石膏。

本實施例制造的復(fù)合墻強度較高，重量輕，且干燥速度快，可比現(xiàn)有澆筑方式縮短30%以上的時間，各項指標均符合GB/T23451-2009《建筑用輕質(zhì)隔墻條板》的性能要求。

本發(fā)明的現(xiàn)澆磷石膏基早強防火復(fù)合墻板可以單獨作為墻體材料來使用，特別適用于以下類型的建筑：

（1）大跨度和大荷載，大空間的多層建筑和高層建筑，例如：商業(yè)樓、辦公樓、圖書館、展覽館、歌劇院、電影院、教學(xué)樓、車站、車庫等公共建筑和工業(yè)廠房等。（2）有靈活間隔需求的建筑，例如：賓館、辦公樓、住宅等。（3）采用集中式中央空調(diào)的建筑，例如：大型寫字樓、商場、車庫等。（4）有特殊隔音保溫需求的建筑，例如：教學(xué)樓、歌劇院、演播廳、研發(fā)中心、車間等。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。