本發(fā)明屬于預(yù)制裝配式鋼筋連接技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種分離式冷擠壓鋼筋套筒。

背景技術(shù)：

裝配式預(yù)制構(gòu)件的連接方式有多種，但其主要還是通過預(yù)制構(gòu)件中的鋼筋的連接，以此來實現(xiàn)構(gòu)件之間的裝配連接。鋼筋搭接顯然滿足不了預(yù)制構(gòu)件裝配的需要，鋼筋通常搭接長度為35d，這時構(gòu)件之間的預(yù)留間隙過大，現(xiàn)澆部分大大增加，預(yù)制混凝土構(gòu)件工廠化生產(chǎn)失去意義。而鋼筋焊接連接，焊接工藝也要求構(gòu)件之間留有較大人工操作間隙，且焊接時間長，構(gòu)件的支護(hù)非常困難，其連接處的牢固程度很大程度上取決于焊接的牢固性。因而機械連接成為唯一的解決辦法，目前機械連接在現(xiàn)澆混凝土中主要以直螺紋連接、冷擠壓連接、錐螺紋連接為主。套筒擠壓連接方法是將需要的連接的鋼筋（應(yīng)為帶肋鋼筋）端部插入特制的鋼套筒內(nèi)，利用擠壓機壓縮鋼套筒，使它產(chǎn)生塑性變形，靠變形后的鋼套筒與帶肋鋼筋的機械咬合緊固力來實現(xiàn)鋼筋的連接，分徑向擠壓和軸向擠壓兩種。傳統(tǒng)的機械連接方式所用的鋼筋套筒，使得在施工過程中，均需要對預(yù)制構(gòu)件進(jìn)行一定的水平位移才能夠?qū)崿F(xiàn)橫向鋼筋之間的連接，這使得在水平方向操作空間較小甚至無水平操作空間的地方，橫向鋼筋的連接受到了限制。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有現(xiàn)象造成的弊端，本發(fā)明公開了一種分離式冷擠壓鋼筋套筒，整個鋼套筒由套筒上半部與套筒下半部構(gòu)成，橫向鋼筋接頭處做成階梯狀。在對橫向鋼筋進(jìn)行連接時，先將階梯狀鋼筋重合對接，再安裝套筒上半部與套筒下半部，將套筒的螺栓孔與鋼筋螺栓孔對齊后，將螺栓通過螺栓孔擰入固定螺母中，形成螺栓連接段與擠壓段，最終利用擠壓機對套筒擠壓段進(jìn)行擠壓，完成橫向鋼筋的連接。

本發(fā)明具體采用的技術(shù)方案是：一種分離式冷擠壓鋼筋套筒，其組成包括由套筒上半部和套筒下半部；

套筒上半部上設(shè)有5個螺栓孔，其中3個螺栓孔位于套筒上半部的中部，并且在套筒上半部的兩端各有1個螺栓孔；

套筒下半部上設(shè)有5個與套筒上半部的螺栓孔位置相對應(yīng)的固定螺母；

橫向鋼筋接頭處加工成階梯狀，橫向鋼筋包括底部鋼筋和頂部鋼筋，底部鋼筋上設(shè)有3個與套筒上半部的螺栓孔位置相對應(yīng)的螺栓孔；

頂部鋼筋上設(shè)有3個與套筒上半部的螺栓孔位置相對應(yīng)的螺栓孔；

底部鋼筋和頂部鋼筋通過接頭處相對齊，套筒上半部和套筒下半部分別對應(yīng)設(shè)置在底部鋼筋、頂部鋼筋外周的上半部和下半部，通過螺栓擰入螺栓孔完成套筒上半部、套筒下半部和底部鋼筋、頂部鋼筋安裝后，最終形成螺栓連接段與擠壓段。

進(jìn)一步的，所述橫向鋼筋接頭處加工成階梯形，并且其階梯截面的高度為鋼筋直徑的一半。

進(jìn)一步的，所述套筒上半部的螺栓孔、底部鋼筋與頂部鋼筋上的螺栓孔以及套筒下半部4的固定螺母，三者在位置上對應(yīng)重合。

進(jìn)一步的，所用的螺栓的螺紋段的長度應(yīng)與固定螺母的螺紋段的長度相等。

進(jìn)一步的，所述整個擠壓套筒在連接完成后形成的擠壓段，采用擠壓機對擠壓段進(jìn)行壓縮，并采用徑向擠工藝。

進(jìn)一步的，所述套筒的中部螺栓連接段上的3個螺栓的位置，三者在間距上不宜過于緊密，應(yīng)根據(jù)實際的套筒長度進(jìn)行合理比例布置。

在具體實施安裝時，應(yīng)先將鋼筋接頭對齊至其上的螺栓孔重合，再安裝套筒上半部與套筒下半部，將螺栓擰入螺栓孔固定完成后，再對套筒的擠壓段進(jìn)行擠壓。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有的有益效果是：本發(fā)明施工操作簡便，利用擠壓變形后的鋼套筒與帶肋鋼筋的機械咬合緊固力，以及橫向螺絲，來實現(xiàn)橫向鋼筋的連接，提高了連接牢度，避免連接處的安全隱患；本發(fā)明具有施工簡便的特點，避免了現(xiàn)如今采用灌漿套筒，對套筒進(jìn)行灌漿的繁瑣，提高了施工效率；本發(fā)明具有拆卸方便的特點，通過對螺栓的拆卸即可實現(xiàn)對套筒的拆卸與安裝；本發(fā)明大大解決了水平安裝距離較小的預(yù)制構(gòu)件的鋼筋連接，甚至可以實現(xiàn)裝配式結(jié)構(gòu)現(xiàn)澆處的鋼筋連接時，預(yù)制構(gòu)件的零水平位移。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的分離式冷擠壓鋼筋套筒整體示意圖；

圖2為本發(fā)明所述的套筒上半部3的外部構(gòu)造示意圖；

圖3為本發(fā)明所述的套筒上半部3的內(nèi)部構(gòu)造示意圖；

圖4為本發(fā)明所述的套筒下半部4的內(nèi)部構(gòu)造示意圖；

圖5為本發(fā)明所述的套筒下半部4的外部構(gòu)造示意圖；

圖6為本發(fā)明所述的底部鋼筋的構(gòu)造示意圖；

圖7為本發(fā)明所述的頂部鋼筋的構(gòu)造示意圖；

圖中1為螺栓連接段，2為擠壓段，3為套筒上半部，4為套筒下半部，5為底部鋼筋，6為頂部鋼筋，7為螺栓，8為套筒下半部的固定螺母，9為套筒上半部的螺栓孔，10為套筒上半部與套筒下半部連接后的對接縫，11為底部鋼筋上的螺栓孔，12為頂部鋼筋上的螺栓孔。

具體實施方式

結(jié)合附圖和實施案例，進(jìn)一步說明本發(fā)明所述的分離式冷擠壓鋼筋套筒及其安裝方法；

本發(fā)明具體采用的技術(shù)方案是：如圖1所示，一種分離式冷擠壓鋼筋套筒，其組成包括由套筒上半部3橫向鋼筋套筒下半部4；

如圖2和圖3所示，套筒上半部3上設(shè)有5個螺栓孔9，其中3個螺栓孔9位于套筒上半部3的中部，并且在套筒上半部3的兩端各有1個螺栓孔9；

如圖4和圖5所示，套筒下半部4上設(shè)有5個與套筒上半部3的螺栓孔位置相對應(yīng)的固定螺母8；

橫向鋼筋接頭處加工成階梯狀，橫向鋼筋包括底部鋼筋5和頂部鋼筋6，如圖6所示，底部鋼筋5上設(shè)有3個與套筒上半部3的螺栓孔位置相對應(yīng)的螺栓孔11；

如圖7所示，頂部鋼筋上設(shè)有3個與套筒上半部3的螺栓孔位置相對應(yīng)的螺栓孔12；

底部鋼筋5和頂部鋼筋6通過接頭處相對齊，套筒上半部3和套筒下半部4分別對應(yīng)設(shè)置在底部鋼筋5、頂部鋼筋6外周的上半部和下半部，通過螺栓7擰入螺栓孔完成套筒上半部3、套筒下半部4和底部鋼筋5、頂部鋼筋6安裝后，最終形成螺栓連接段1與擠壓段2。

進(jìn)一步的，所述橫向鋼筋接頭處加工成階梯形，并且其階梯截面的高度為鋼筋直徑的一半。

進(jìn)一步的，所述套筒上半部3的螺栓孔、底部鋼筋5與頂部鋼筋6上的螺栓孔以及套筒下半部4的固定螺母，三者在位置上對應(yīng)重合。

進(jìn)一步的，所用的螺栓7的螺紋段的長度應(yīng)與固定螺母8的螺紋段的長度相等。

進(jìn)一步的，所述整個擠壓套筒在連接完成后形成的擠壓段2，采用擠壓機對擠壓段2進(jìn)行壓縮，并采用徑向擠工藝。

進(jìn)一步的，所述套筒的中部螺栓連接段1上的3個螺栓7的位置，三者在間距上不宜過于緊密，應(yīng)根據(jù)實際的套筒長度進(jìn)行合理比例布置。

所述的分離式冷擠壓鋼筋套筒的安裝方法為：首先，將預(yù)制構(gòu)件豎向吊裝至底部鋼筋5與頂部鋼筋6的階梯形鋼筋接頭截面重合，并調(diào)整構(gòu)件，使得底部鋼筋5的螺栓孔11與頂部鋼筋6的螺栓孔12重合；然后，安裝套筒上半部3與套筒下半部4，直至套筒上半部3上的所有螺栓孔分別與鋼筋上的所有螺栓孔重合，并且分別與套筒下半部上的所有固定螺母8重合；重合后分別通過所有的螺栓孔擰入螺栓7至固定螺母8中；最終，形成螺栓連接段1與擠壓段2，利用擠壓機對擠壓段2進(jìn)行擠壓，從而完成橫向鋼筋的連接。