一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法，所述的超高溫陶瓷材料為碳化物基陶瓷材料或硼化物基陶瓷材料，所述方法包括如下步驟：通過有機(jī)-無機(jī)復(fù)合發(fā)泡方法制備碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體；使所述的碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體在惰性氣氛下、于1000～1600℃下進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)獲得相應(yīng)的多孔陶瓷材料。本發(fā)明具有成本低、簡單易行、適用范圍廣等優(yōu)點(diǎn)，所制備的多孔超高溫陶瓷材料具有良好的抗壓強(qiáng)度、低的導(dǎo)熱系數(shù)和密度以及良好的可加工性等優(yōu)點(diǎn)，且可以在高溫下保持原有形狀和性能，有望應(yīng)用于超高溫領(lǐng)域。
【專利說明】一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法，具體說，是涉及一種通過有機(jī)-無機(jī)復(fù)合發(fā)泡工藝制備碳化物、硼化物基多孔超高溫陶瓷材料的方法，屬于非氧化物陶瓷材料制備【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]多孔陶瓷材料是一種經(jīng)過成型和特殊高溫?zé)Y(jié)工藝制備的具有高孔隙率的、耐高溫、耐酸堿腐蝕、質(zhì)輕、孔結(jié)構(gòu)可控等優(yōu)良特性的新型陶瓷材料。目前常見的多孔陶瓷主要有:碳化硅、氧化鋁、氧化鋯、堇青石、莫來石、硅酸鹽玻璃、碳以及水泥等。
[0003]多孔陶瓷可作為阻燃材料應(yīng)用于建筑材料、航空航天材料等，目前在建筑領(lǐng)域中應(yīng)用的較多的是聚氨酯泡沫、酚醛泡沫等材料。由于聚氨酯遇火會(huì)燃燒并分解、產(chǎn)生大量毒煙霧，并且滴落現(xiàn)象嚴(yán)重，其作為耐火材料應(yīng)用于建筑領(lǐng)域已成為一個(gè)重要安全隱患，但這并沒有引起人們的足夠重視。而在航空航天領(lǐng)域應(yīng)用的阻燃、隔熱材料則需要能承受極高的溫度、且材料不發(fā)生毀滅性的破壞，當(dāng)前的多孔陶瓷、聚合物泡沫則不能滿足這方面應(yīng)用的需求。
[0004]超高溫陶瓷(UHTCs)是指能在1800°C至3000°C范圍使用的陶瓷材料。從材料體系看，UHTCs 一般是指具有3000°C以上的熔點(diǎn)，并具有優(yōu)良的高溫抗氧化性和抗熱震性的過渡金屬的硼化物，碳化物和氮化物。這類陶瓷有望用于航天火箭的發(fā)動(dòng)機(jī)，太空往返飛行器和高超音速運(yùn)載工具的防熱系統(tǒng)，金屬高溫熔煉和連鑄用的電極、坩堝和相關(guān)部件，發(fā)熱元件等。
[0005]如果將超高溫陶瓷制備成多孔材`料，則有望得到兼具超高溫陶瓷自身在超高溫領(lǐng)域的優(yōu)異性能和多孔陶瓷的質(zhì)輕、低導(dǎo)熱等優(yōu)異性能的材料，可以彌補(bǔ)當(dāng)前多孔陶瓷在超高溫領(lǐng)域的應(yīng)用空白。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題和需求，本發(fā)明的目的在于提供一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法，以彌補(bǔ)當(dāng)前多孔陶瓷在超高溫領(lǐng)域的應(yīng)用空白。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
[0008]一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法，所述的超高溫陶瓷材料為碳化物基陶瓷材料或硼化物基陶瓷材料，其特征在于，所述方法包括如下步驟:
[0009]a)通過有機(jī)-無機(jī)復(fù)合發(fā)泡方法制備碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體；
[0010]b)使所述的碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體在惰性氣氛下、于1000~1600°C下進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)。
[0011]作為優(yōu)選方案，所述的碳化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體的制備包括如下操作:首先將金屬前驅(qū)物與有機(jī)發(fā)泡體混合均勻，然后加入乳化劑、發(fā)泡劑和固化劑，在20~40°C下攪拌使形成均勻的混合漿料；再將混合漿料倒入模具內(nèi)，于40~120°C下保溫使其固化、發(fā)泡；自然冷卻到室溫，脫模，即得碳化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體。
[0012]作為優(yōu)選方案，所述的硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體的制備包括如下操作:首先將金屬前驅(qū)物與有機(jī)發(fā)泡體混合均勻，然后按照硼化物的化學(xué)計(jì)量比加入氧化硼，再加入乳化劑、發(fā)泡劑和固化劑，在20~40°C下攪拌使形成均勻的混合漿料；再將混合漿料倒入模具內(nèi)，于40~120°C下保溫使其固化、發(fā)泡；自然冷卻到室溫，脫模，即得硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)還體。
[0013]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的碳化物為碳化鈦、碳化鋯、碳化鉿、碳化鉭中的至少一種。
[0014]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的硼化物為硼化鈦、硼化鋯、硼化鉿中的至少一種。
[0015]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的金屬前驅(qū)物為含有該金屬的氧化物、氧氯化物或氫氧化物，或該金屬與醇、酮等形成的有機(jī)配合物、或由該金屬的醇鹽、氧氯化物水解所得到的溶膠；所述的金屬為第四副族金屬。
[0016]作為更進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的金屬為鈦、鋯、鉿、鉭中的至少一種。
[0017]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的有機(jī)發(fā)泡體為酚醛樹脂和/或聚氨酯。
[0018]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的乳化劑為吐溫系列；所述的發(fā)泡劑為一氟二氯乙烷、環(huán)戊烷、異戊烷、正戊烷中的至少一種；所述的固化劑為硫酸、鹽酸、對(duì)甲苯磺酸、檸檬酸中的至少一種。
[0019]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述的有機(jī)發(fā)泡體與金屬前驅(qū)物的質(zhì)量比為20:1~1:20。
[0020]作為進(jìn)一步優(yōu)選方案，所述乳化劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的I~20%，所述固化劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的O~25%，所述發(fā)泡劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的I~30%。`
[0021]作為優(yōu)選方案，所述的惰性氣氛為氬氣氛。
[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的制備方法具有成本低、簡單易行、適用范圍廣等優(yōu)點(diǎn)，所制備的多孔超高溫陶瓷材料具有良好的抗壓強(qiáng)度、極低的導(dǎo)熱系數(shù)和密度(0.03~0.35g/cm3)以及良好的可加工性等優(yōu)點(diǎn)，且可以在高溫(~2400°C)保持原有形狀和性能，有望應(yīng)用于超高溫領(lǐng)域。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1為實(shí)施例1獲得的碳化鋯多孔陶瓷前驅(qū)坯體的實(shí)物照片；
[0024]圖2為實(shí)施例1獲得的經(jīng)過高溫碳熱還原反應(yīng)的碳化鋯多孔陶瓷的實(shí)物照片；
[0025]圖3為實(shí)施例1獲得的碳化鋯多孔陶瓷的XRD衍射譜圖；
[0026]圖4為實(shí)施例1獲得的碳化鋯多孔陶瓷經(jīng)高溫(1400~2400°C )熱處理后的實(shí)物照片，圖中:a是在1400°C處理2小時(shí)的樣品，b是在1600°C處理I小時(shí)的樣品，c是在1800°C處理I小時(shí)的樣品，d是在2000°C處理I小時(shí)的樣品，e是在2200°C處理I小時(shí)的樣品，f是在2400°C處理10分鐘的樣品。
[0027]圖5為實(shí)施例12獲得的硼化鋯多孔陶瓷的XRD衍射譜圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
[0029]實(shí)施例1
[0030]將IOg ZrO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫_20、3.5g正戊烷、
9.5g檸檬酸，在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1400°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0031]實(shí)驗(yàn)中，固化并發(fā)泡后的碳化鋯多孔陶瓷前驅(qū)坯體如圖1所示；經(jīng)過高溫碳熱還原反應(yīng)獲得的碳化鋯多孔陶瓷如圖2所示，其XRD衍射圖譜如圖3所示。由圖可見，通過本發(fā)明提供的方法可以獲得較為純凈的碳化物基多孔陶瓷材料。
[0032]另外檢測得知，獲得的碳化鋯多孔陶瓷，其密度為0.076g/cm3,孔隙率為95%。
[0033]所得到的碳化鋯多孔陶瓷的抗壓強(qiáng)度經(jīng)測定，在應(yīng)變?yōu)?0%時(shí)為0.4MPa，壓碎強(qiáng)度為 39.5Mpa。
[0034]圖4為本實(shí)施例獲得的碳化鋯多孔陶瓷經(jīng)高溫(1400~2400°C)熱處理后的實(shí)物照片，圖中:a是在1400°C處理2小時(shí)的樣品，b是在1600°C處理I小時(shí)的樣品，c是在1800°C處理I小時(shí)的樣品，d是在2000°C處理I小時(shí)的樣品，e是在2200°C處理I小時(shí)的樣品，f是在2400°C處理10分鐘的樣品。由圖4可見:獲得的碳化鋯多孔陶瓷經(jīng)過高溫處理后，多孔陶瓷尺寸并沒有發(fā)生明顯的收縮、粉化，原有形狀獲得了非常好的保持。
[0035]實(shí)施例2`[0036]為制備碳化鋯多孔陶瓷材料，將2.5g ZrO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0037]檢測得知:獲得的碳化鋯多孔陶瓷，其密度為0.055g/cm3,孔隙率為93%。
[0038]實(shí)施例3
[0039]為制備碳化鋯多孔陶瓷材料，將200g ZrO2溶膠與IOg酚醛樹脂完全混合后，加入
0.5g吐溫-20、0.7g正戊烷、1.9g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0040]檢測得知:獲得的碳化鋯多孔陶瓷，其密度為0.15g/cm3，孔隙率為91%。
[0041]實(shí)施例4
[0042]為制備碳化鋯多孔陶瓷材料，將IOgZrO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述，但碳熱還原反應(yīng)溫度選為1300°C。
[0043]檢測得知:獲得的碳化鋯多孔陶瓷，其密度為0.089g/cm3，孔隙率為91%。
[0044]實(shí)施例5
[0045]為制備碳化鋯多孔陶瓷材料，將IOgZrO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述，但碳熱還原反應(yīng)溫度選為1600°C。
[0046]檢測得知:獲得的碳化鋯多孔陶瓷，其密度為0.077g/cm3,孔隙率為95%。
[0047]實(shí)施例6
[0048]為制備碳化鈦多孔陶瓷材料，將IOgTiO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。[0049]檢測得知:獲得的碳化鈦多孔陶瓷，其密度為0.045g/cm3,孔隙率為94%。
[0050]實(shí)施例7
[0051]為制備碳化鈦多孔陶瓷材料，將5gTi02溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0052]檢測得知:獲得的碳化鈦多孔陶瓷，其密度為0.056g/cm3,孔隙率為93%。
[0053]實(shí)施例8
[0054]為制備碳化鉿多孔陶瓷材料，將IOgHfO2溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0055]檢測得知:獲得的碳化鉿多孔陶瓷，其密度為0.085g/cm3,孔隙率為96%。
[0056]實(shí)施例9
[0057]為制備碳化鉿多孔陶瓷材料，將5gHf02溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0058]檢測得知:獲得的碳化鉿多孔陶瓷，其密度為0.070g/cm3,孔隙率為95%。
[0059]實(shí)施例10
[0060]為制備碳化鉭多孔陶瓷材料，將`5gTa205溶膠與50g酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0061]檢測得知:獲得的碳化鉭多孔陶瓷，其密度為0.12g/cm3，孔隙率為81%。
[0062]實(shí)施例11
[0063]為制備碳化鉭多孔陶瓷材料，將IOgTa2O5溶膠與50酚醛樹脂完全混合后，加入
2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸。其余操作均同實(shí)施例1中所述。
[0064]檢測得知:獲得的碳化鉭多孔陶瓷，其密度為0.16g/cm3，孔隙率為75%。
[0065]實(shí)施例12
[0066]為制備硼化鋯多孔陶瓷材料，將IOgZrO2溶膠、11.3gB203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸，在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1500°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫，經(jīng)過高溫碳熱還原反應(yīng)獲得的硼化鋯多孔陶瓷的XRD衍射圖譜如圖5所示，由圖5可見，通過本發(fā)明提供的方法可以獲得較為純凈的碳化物基多孔陶瓷材料。
[0067]檢測得知:獲得的硼化鋯多孔陶瓷，其密度為0.064g/cm3，孔隙率為95%。
[0068]實(shí)施例13
[0069]為制備硼化鋯多孔陶瓷材料，將20gZr02溶膠、22.6gB203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸；在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1600°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0070]檢測得知:獲得的硼化鋯多孔陶瓷，其密度為0.056g/cm3，孔隙率為96%。[0071]實(shí)施例14
[0072]為制備硼化鈦多孔陶瓷材料，將IOgTiO2溶膠、17.43gB203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸；在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1500°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0073]檢測得知:獲得的硼化鈦多孔陶瓷，其密度為0.046g/cm3，孔隙率為96%。
[0074]實(shí)施例15
[0075]為制備硼化鈦多孔陶瓷材料，將20gTi02溶膠、34.86gB203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸；在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1600°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0076]檢測得知:獲得的硼化鈦多孔陶瓷，其密度為0.045g/cm3，孔隙率為97%。
[0077]實(shí)施例16
[0078]為制備硼化鋯多孔陶瓷材料，將IOgHfO2溶膠、6.62B203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸；在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，`將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切害I]，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1500°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0079]檢測得知:獲得的硼化鋯多孔陶瓷，其密度為0.079g/cm3，孔隙率為94%。
[0080]實(shí)施例17
[0081]為制備硼化鉿多孔陶瓷材料，將20gHf02溶膠、13.34gB203與50g酚醛樹脂完全混合后，加入2.5g吐溫-20、3.5g正戊烷、9.5g檸檬酸；在30°C恒溫下攪拌6分鐘，待ZrO2溶膠與酚醛樹脂完全混合均勻后，將漿料倒進(jìn)內(nèi)襯聚四氟乙烯的模具中，于65°C的烘箱內(nèi)保溫2小時(shí)使其固化、發(fā)泡；保溫結(jié)束后，自然冷卻至室溫、脫模，得到坯體；對(duì)坯體進(jìn)行剪裁切割，并將剪裁好的坯體置于管式爐中加熱至1600°C保溫3小時(shí)，使其進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，自然冷卻至室溫。
[0082]檢測得知:獲得的硼化鉿多孔陶瓷，其密度為0.057g/cm3，孔隙率為96%。
[0083]最后有必要在此說明的是:以上實(shí)施例只用于對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明，不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的上述內(nèi)容作出的一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種多孔超高溫陶瓷材料的制備方法，所述的超高溫陶瓷材料為碳化物基陶瓷材料或硼化物基陶瓷材料，其特征在于，所述方法包括如下步驟: a)通過有機(jī)-無機(jī)復(fù)合發(fā)泡方法制備碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體； b)使所述的碳化物基或硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體在惰性氣氛下、于1000~1600°C下進(jìn)行碳熱還原反應(yīng)。
2.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述的碳化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體的制備包括如下操作:首先將金屬前驅(qū)物與有機(jī)發(fā)泡體混合均勻，然后加入乳化劑、發(fā)泡劑和固化劑，在20~40°C下攪拌使形成均勻的混合漿料；再將混合漿料倒入模具內(nèi)，于40~120°C下保溫使其固化、發(fā)泡；自然冷卻到室溫，脫模，即得碳化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體。
3.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述的硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體的制備包括如下操作:首先將金屬前驅(qū)物與有機(jī)發(fā)泡體混合均勻，然后按照硼化物的化學(xué)計(jì)量比加入氧化硼，再加入乳化劑、發(fā)泡劑和固化劑，在20~40°C下攪拌使形成均勻的混合漿料；再將混合漿料倒入模具內(nèi)，于40~120°C下保溫使其固化、發(fā)泡；自然冷卻到室溫，脫模，即得硼化物基多孔陶瓷前驅(qū)坯體。
4.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于:所述的碳化物為碳化鈦、碳化鋯、碳化鉿、碳化鉭中的至少一種。
5.如權(quán)利要求1或3所述的制備方法，其特征在于:所述的硼化物為硼化鈦、硼化鋯、硼化鉿中的至少一 種。
6.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其特征在于:所述的金屬前驅(qū)物為含有該金屬的氧化物、氧氯化物或氫氧化物，或該金屬與醇、酮等形成的有機(jī)配合物、或由該金屬的醇鹽、氧氯化物水解所得到的溶膠；所述的金屬為第四副族金屬。
7.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其特征在于:所述的有機(jī)發(fā)泡體為酚醛樹脂和/或聚氨酯。
8.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其特征在于:所述的乳化劑為吐溫系列；所述的發(fā)泡劑為一氟二氯乙烷、環(huán)戊烷、異戊烷、正戊烷中的至少一種；所述的固化劑為硫酸、鹽酸、對(duì)甲苯磺酸、檸檬酸中的至少一種。
9.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其特征在于:所述的有機(jī)發(fā)泡體與金屬前驅(qū)物的質(zhì)量比為20:1~1:20。
10.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其特征在于:所述乳化劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的I~20%，所述固化劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的O~25%，所述發(fā)泡劑的添加量為有機(jī)發(fā)泡體質(zhì)量的I~30%。
【文檔編號(hào)】C04B35/58GK103804013SQ201310728971
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2013年12月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月25日
【發(fā)明者】黃曉, 李飛, 張國軍 申請人:中國科學(xué)院上海硅酸鹽研究所