一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的制作方法
【專利摘要】一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系，制作方法包括以下步驟：a.根據(jù)設(shè)計分割和清水特點，進行清水模板、加固體系設(shè)計；b.依照模板設(shè)計圖，進行材料采購和模板體系龍骨加工、校準(zhǔn)；c.根據(jù)不同的清水要求，對不同的模板品質(zhì)和性能進行比較，確定選擇的模板類型；d.根據(jù)清水分割，對模板進行下料、修邊、研縫；e.龍骨體系上，面板安裝；f.修邊、開孔、封邊及面板編號；g.原漿清水混凝土構(gòu)件中機電末端、預(yù)留預(yù)埋的襯板安裝；h.超薄鋼木組合模板體系施工。本發(fā)明適用于體量大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的原漿清水混凝土墻模板體系，此外，本發(fā)明還提供了一種原漿清水混凝土模板體系的研制流程與方法。
【專利說明】一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系，尤其適用于體量大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的原漿清水混凝土墻。。
【背景技術(shù)】
[0002]對于普通飾面清水混凝土模板體系，一般是采用模板做面板，木方做次龍骨，鋼管做主龍骨。但是對于原漿清水混凝土，若采用這種常規(guī)的模板體系進行施工，會存在一些缺陷:
(I)原漿清水混凝土對表面平整度要求嚴(yán)格，常規(guī)的清水模板體系難以從剛度，強度上滿足效果要求，極其容易造成表面波浪起伏。
[0003](2)原漿清水混凝土對模板豎向垂直度，側(cè)向垂直度，水平順直度要求嚴(yán)格，常規(guī)的清水模板體系在施工過程中極其容易產(chǎn)生偏差。
[0004](3)原漿清水混凝土對蟬縫分割與效果要求嚴(yán)格，常規(guī)的清水模板體系在施工過程中禪縫部位極易產(chǎn)生失水返砂。
[0005](4)原漿清水混凝土對螺桿孔效果要求嚴(yán)格，常規(guī)的清水模板體系在施工過程中極其容易產(chǎn)生失水漏漿，產(chǎn)生俗稱的“熊貓眼”。
[0006](5)原漿清水混凝土對陽角方正與陽角效果要求嚴(yán)格，常規(guī)的清水模板體系在施工過程中極其容易產(chǎn)生陽角傾斜，陽角不順直，陽角失水等問題，極大削弱清水觀感效果。
[0007](6)原漿清水混凝土對其上的機電末端、預(yù)留預(yù)埋的清水效果的嚴(yán)格要求，常規(guī)的清水模板體系在施工中極易出現(xiàn)預(yù)埋構(gòu)件位置偏差、偏移，邊線失水漏漿等現(xiàn)象。
[0008](7)原漿清水混凝土對層間接縫清水效果的嚴(yán)格要求，常規(guī)的清水模板體系在層間轉(zhuǎn)接施工過程中極其容易在模板根部產(chǎn)生錯臺以及失水漏漿，影響清水整體效果。
[0009]因此，研制一種用于原漿清水混凝土的模板體系成為急需。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明的目的在于，提供一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系O
[0011]一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系，所述超薄鋼木組合模板體系用于原衆(zhòng)清水混凝土的施工，其由IOOmm厚方鋼背榜和18mm厚膠合板通過自攻釘組合而成，模板體系總厚度為118_，每一塊膠合板正后方均根據(jù)設(shè)計螺桿定位設(shè)置6條橫向鋼背楞，上下兩根背楞起到約束膠合板之間拼縫失水，中間4條橫向背楞作為螺桿對拉約束，模板體系邊框均將40mm和60mm方鋼組合焊成階梯型的IOOmm鋼背楞，以方便每一塊模板體系之間的夾具式連接加固；
其制作方法包括以下步驟:
a.根據(jù)設(shè)計分割和清水特點，進行清水模板、加固體系設(shè)計；
b.依照模板設(shè)計圖，進行材料采購和模板體系龍骨加工、校準(zhǔn)；在實施步驟b時，定胎底座骨架按照比龍骨體系各邊放出20cm加工空間進行定尺，平整度控制在3mm以內(nèi)；龍骨體系定位尺寸比龍骨設(shè)計尺寸長寬方向各內(nèi)收2mm，下料尺寸比設(shè)計尺寸小;組合邊框順直度控制在2mm以內(nèi)，龍骨體系就位后對角線誤差控制在3mm以內(nèi)；龍骨體系組合焊接完成后，進行校準(zhǔn)，邊框順直度控制在2mm以內(nèi)，平整度控制在3mm以內(nèi)；
c.根據(jù)不同的清水要求，對不同的模板品質(zhì)和性能進行比較，確定選擇的模板類型；
d.根據(jù)清水分割，對模板進行下料、修邊、研縫；
在實施步驟d時,模板初步下料,高度方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大lmm-2mm，寬度方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大Icm左右；然后進行模板拼縫方向修邊，誤差控制在0.5_以內(nèi)；
e.龍骨體系上進行面板安裝；
f.修邊、開孔、封邊及面板編號；
在實施步驟f時，面板豎向側(cè)邊進行粗修邊，寬度方向預(yù)留2mm余量；然后進行二次修邊，側(cè)邊順直度控制在Imm以內(nèi)；面板開孔時，點位水平誤差控制在3_以內(nèi)，垂直誤差控制在3mm以內(nèi)，整個鋼木組合模板體系安裝完成厚度僅為118mm ；
g.原漿清水混凝土構(gòu)件中機電末端、預(yù)留預(yù)埋的襯板安裝；
h.超薄鋼木組 合模板體系施工。
[0012]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系龍骨均采用40mmX IOOmmX 3mm、60mmX 60mmX 3mm、40mmX 40mmX 3mm方鋼管組合制作，有效解決原漿清水混凝土平整度的問題。
[0013]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系最上部水平背榜采用60mmX60mmX3mm、40mmX 40mmX 3mm方鋼管組合成階梯口，便于采用吊鉤進行吊裝。
[0014]本發(fā)明的進一步改進還在于，該模板體系的豎向邊框采用60mmX60mmX3mm、40mm X 40mm X 3mm方鋼管組合成階梯口，便于采用夾具進行模板間連接，有效解決豎向蝶縫失水返砂的問題。
[0015]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系在水平蝶縫處均附加40mmX IOOmmX3mm進行補強，有效解決水平蟬縫失水返砂的問題。
[0016]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系螺桿孔兩側(cè)采用兩根40mmX IOOmmX 3mm方鋼管間距40mm布置，有效解決螺桿孔失水漏漿的問題。
[0017]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系面板的固定均是利用在龍骨上預(yù)先焊接的角鋼通過木螺釘連接，便于面板安裝與更換。
[0018]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系機電末端、預(yù)留預(yù)埋的施工方法是在面板表面安裝襯板，保證原漿清水混凝土表面效果。
[0019]本發(fā)明的進一步改進在于，該模板體系的層間轉(zhuǎn)接施工均是利用下層成型原漿清水混凝土的螺桿孔安裝托架，在托架上墊方調(diào)平進行下一層施工，有效解決模板根部錯臺以及失水漏漿的問題。
[0020]采用本發(fā)明的原漿清水混凝土的超薄鋼木組合模板體系，能夠使體量大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的原漿清水混凝土結(jié)構(gòu)施工得以實現(xiàn)。
[0021]此外，本發(fā)明還提供了一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的研制流程與施工方法。【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的研制流程示意圖。
[0023]圖2為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的龍骨體系示意圖。
[0024]圖3為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的組合邊框示意圖。
[0025]圖4為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系蟬縫與螺桿孔加強不意圖。
[0026]圖5為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系龍骨與面板連接示意圖。
[0027]圖6為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系邊框與面板連接示意圖。
[0028]圖7為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系模板間拼裝示意圖。
[0029]圖8為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系陽角模板拼裝示意圖。
[0030]圖9為一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系層間轉(zhuǎn)接示意圖?！揪唧w實施方式】
[0031]以下結(jié)合附圖，具體闡述本發(fā)明。
[0032]如圖1所示，其為本發(fā)明的一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系的研制流程示意圖。
[0033]Stepl,根據(jù)設(shè)計分割和清水特點，進行原漿清水混凝土模板、加固體系設(shè)計。
[0034]結(jié)合清水特點，根據(jù)設(shè)計單位確認(rèn)的清水分割，進行龍骨體系的設(shè)計。龍骨體系的設(shè)計以滿足清水分割為基礎(chǔ)，綜合考慮到施工劃分，層間周轉(zhuǎn)，材料投入量，強度要求，龍骨間距，龍骨布置，蟬縫加強，螺桿孔區(qū)加強等確定最佳龍骨體系設(shè)計方案(圖2)。
[0035]Step2,依照模板設(shè)計圖，進行材料采購和模板體系龍骨加工、校準(zhǔn)。
[0036](I)加工場地初步平整后，采用8#槽鋼焊接制作定胎底座骨架，定胎底座骨架按照比龍骨體系各邊放出20cm加工空間進行定尺。
[0037](2)定胎底座骨架上部焊接厚鋼板。
[0038]( 3 )對定胎底座進行平整度檢核、校準(zhǔn)，偏差控制在3_以內(nèi)。
[0039](4)在鋼板上焊接小鋼板進行邊框龍骨定位，定位尺寸按照龍骨設(shè)計尺寸長寬方向各內(nèi)收2mm。
[0040](5)龍骨體系下料,下料尺寸比設(shè)計尺寸小2mm-3mm。
[0041](6)如圖 3，采用方鋼管 40_X40_X3_ “11801” 與方鋼管 60_X60_X3_“11802”進行組合邊框焊接。焊縫長度5cm，間隔5cm。
[0042](7)組合邊框調(diào)直處理，順直度誤差控制在2mm以內(nèi)。[0043](8)龍骨組合邊框就位焊接，對角線誤差控制在3mm以內(nèi)。
[0044](9)龍骨體系，內(nèi)龍骨根據(jù)邊框龍骨定位，焊接，偏差控制在3mm以內(nèi)。蟬縫“11808” 和螺桿孔“11807” 采用方鋼管 40mmX IOOmmX 3mm “11803” 加強(圖 4)。
[0045](10)角鋼“11805”焊接，角鋼上表面比龍骨上表面略低1mm，且角鋼“ 11805”縱向間距和橫向間距均不大于25cm。
[0046](11)龍骨體系校準(zhǔn)，尺寸復(fù)核，邊框順直度控制在2mm以內(nèi)，表面平整度控制在3mm以內(nèi)。
[0047](12)龍骨體系刷漆處理。
[0048]Step3,根據(jù)不同的清水要求，對不同的模板品質(zhì)和性能進行比較，確定選擇的模板類型。
[0049]根據(jù)清水設(shè)計要求，結(jié)合龍骨體系計算，綜合考慮清水分割尺寸、模板硬度、強度、表面覆膜耐混凝土腐蝕性、模板周轉(zhuǎn)、可加工性能、成本投入等要求，確定模板所應(yīng)具備的參數(shù)與性能，進一步確定模板品牌。
[0050]Step4,根據(jù)清水分割，對模板進行下料、修邊、研縫。
[0051](I)根據(jù)清水設(shè)計分割和龍骨體系，確定模板下料的尺寸與數(shù)量。
[0052](2)模板初步下料,高度方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大lmm-2mm，寬方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大Icm左右。
[0053](3)模板拼縫方向(高度方向)修邊，誤差控制在0.5mm以內(nèi)。
[0054](4)拼縫處板間試拼，二次修邊微調(diào)，板間緊密拼接。
[0055]( 5 )成品按排布順序，編號。
[0056]Step5,龍骨體系上面板安裝。
[0057](I)面板臨時固定于龍骨體系，進行面板定位找方，對角線誤差控制在3mm以內(nèi)。
[0058](2)如圖5圖6所示，從面板最下部開始面板“11804”固定，于龍骨體系下方利用角鋼“ 11805”通過木螺釘“ 11806”連接。
[0059](3)拼縫處加玻璃膠，后續(xù)編號面板擠緊固定。
[0060](4)拼縫處錯臺調(diào)整，模板間拼縫錯臺控制在Imm以下。
[0061]Step6,修邊、開孔、封邊及面板編號。
[0062](I)面板豎向側(cè)邊找方彈線。
[0063](2)面板豎向側(cè)邊進行粗修邊，寬度方向預(yù)留2mm余量。
[0064](3) 二次修邊，側(cè)邊順直度控制在Imm以內(nèi)。
[0065](4)根據(jù)模板體系深化圖紙，從模板上口和下口拉通線定位、彈線。
[0066](5)根據(jù)模板體系螺桿分布，進行垂直定點，點位水平誤差控制在3mm以內(nèi)，垂直誤差控制在3_以內(nèi)。
[0067](6)鉆孔，從面板上表面往下表面，垂直緩慢鉆進。
[0068](7)模板側(cè)邊、螺桿孔邊等外露邊緣進行封邊處理。
[0069](8)模板編號，便于現(xiàn)場施工運用，整個鋼木組合模板體系安裝完成厚度僅為118mm。
[0070]Step7,原漿清水混凝土上機電末端、預(yù)留預(yù)埋的襯板安裝。
[0071]根據(jù)清水深化設(shè)計圖，分析原漿清水混凝土上的機電末端和預(yù)留預(yù)埋，分部位分種類制作相應(yīng)的襯板，結(jié)合清水深化設(shè)計定位，安裝于超薄鋼木復(fù)合模板體系的面板上。襯板尺寸比預(yù)留尺寸長寬方向各放出5mm，并將襯板邊緣加工成45度斜坡。襯板采用木螺釘錨固于面板上，面板與襯板間空隙采用玻璃膠批嵌密實。
[0072]Step8,超薄鋼木組合模板體系施工。
[0073]( I)模板拼裝，模板間拼裝質(zhì)量直接影響原漿清水混凝土豎向蟬縫的成型效果，超薄鋼木復(fù)合模板體系結(jié)合龍骨邊框特點，采用夾具“11808”進行模板間拼裝(如圖7、圖8)。
[0074](2)如圖9，層間轉(zhuǎn)接，下層原漿清水混凝土“11809”施工完畢后，基于成型螺桿孔，安裝托架“11810”，在托架上墊方與調(diào)平“11811”，進行當(dāng)前層原漿清水模板“11812”安裝。墊方調(diào)平水平度要求控制在2mm以內(nèi)，并利用托架將墊方與成型原漿清水墻擠緊，并做好截流引流措施，避免污染成型清水墻。
【權(quán)利要求】
1.一種用于原漿清水混凝土施工的超薄鋼木組合模板體系，所述超薄鋼木組合模板體系由IOOmm厚方鋼背榜和18mm厚膠合板通過自攻釘組合而成,模板體系總厚度為118mm,每一塊膠合板正后方均根據(jù)設(shè)計螺桿定位設(shè)置6條橫向鋼背楞，上下兩根背楞起到約束膠合板之間拼縫失水，中間4條橫向背楞作為螺桿對拉約束，模板體系邊框均將40mm和60mm方鋼組合焊成階梯型的IOOmm鋼背楞，以方便每一塊模板體系之間的夾具式連接加固； 其制作方法包括以下步驟: a.根據(jù)設(shè)計分割和清水特點，進行清水模板、加固體系設(shè)計； b.依照模板設(shè)計圖，進行材料采購和模板體系龍骨加工、校準(zhǔn)； 在實施步驟b時，定胎底座骨架按照比龍骨體系各邊放出20cm加工空間進行定尺，平整度控制在3mm以內(nèi)；龍骨體系定位尺寸比龍骨設(shè)計尺寸長寬方向各內(nèi)收2mm，下料尺寸比設(shè)計尺寸小;組合邊框順直度控制在2mm以內(nèi)，龍骨體系就位后對角線誤差控制在3mm以內(nèi)；龍骨體系組合焊接完成后，進行校準(zhǔn)，邊框順直度控制在2mm以內(nèi)，平整度控制在3mm以內(nèi)； c.根據(jù)不同的清水要求，對不同的模板品質(zhì)和性能進行比較，確定選擇的模板類型； d.根據(jù)清水分割，對模板進行下料、修邊、研縫； 在實施步驟d時,模板初步下料,高度方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大lmm-2mm，寬度方向下料尺寸比設(shè)計尺寸大Icm左右；然后進行模板拼縫方向修邊，誤差控制在0.5mm以內(nèi)； e.龍骨體系上進行面板安裝； f.修邊、開孔、封邊及面板編號； 在實施步驟f時，面板豎向側(cè)邊進行粗修邊，寬度方向預(yù)留2mm余量；然后進行二次修邊，側(cè)邊順直度控制在Imm以內(nèi)；面板開孔時，點位水平誤差控制在3_以內(nèi)，垂直誤差控制在3mm以內(nèi)，整個鋼木組合模板體系安裝完成厚度僅為118mm ； g.原漿清水混凝土構(gòu)件中機電末端、預(yù)留預(yù)埋的襯板安裝； h.超薄鋼木組合模板體系施工。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟b時，模板體系最上部水平背榜采用60mmX60mmX 3mm、40mmX40mmX 3mm方鋼管組合焊接成階梯口，焊縫長度IOcm,間隔 5cm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟b時，豎向邊框采用60mmX 60mmX 3mm、40mmX 40mmX 3mm方鋼管組合焊接成階梯口，焊縫長度5cm,間隔5cm。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟b時，模板體系在水平蟲單縫處均附加40mmX IOOmmX 3mm方鋼管進行補強。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟b時，模板體系龍骨螺桿孔兩側(cè)米用兩根40mmX IOOmmX 3mm方鋼管間距40mm布置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟b時，模板體系面板的固定均是利用在龍骨上預(yù)先焊接的角鋼通過木螺釘連接，角鋼上表面比龍骨上表面略低1mm，縱向間距和橫向間距均不大于25cm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟e時，面板臨時固定于龍骨體系，進行面板定位找方，對角線誤差控制在3mm以內(nèi)；面板從下部開始固定，拼縫處加玻璃膠，后續(xù)編號面板擠緊固定；面板安裝完成后進行錯臺調(diào)整，模板間拼縫錯臺控制在1mm以內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟g時，模板體系機電末端、預(yù)留預(yù)埋的襯板安裝是在面板表面安裝襯板；襯板尺寸比預(yù)留尺寸長寬方向各放出5mm，并將襯板邊緣加工成45度斜坡；襯板采用木螺釘錨固于面板上，面板與襯板間空隙采用玻璃膠批嵌密實。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于，在實施步驟h時，模板體系的層間轉(zhuǎn)接施工均是利用下層成型原漿清水墻的螺桿孔安裝托架，在托架上墊方調(diào)平，進行下一層施工，墊方調(diào)平水平度要求控制在2mm以內(nèi)。
【文檔編號】E04G11/08GK103643793SQ201310668482
【公開日】2014年3月19日 申請日期:2013年12月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月11日
【發(fā)明者】曹靜, 周蘭清, 雷仲文, 周磊, 張忠良, 陳立, 韓國強, 李紅智, 馮長征, 龔志剛, 梁鋒, 王浩良 申請人:中國建筑股份有限公司上海分公司