專利名稱：玻璃板制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種玻璃板制造方法。
背景技術：
目前，平坦的玻璃板被用作液晶顯示裝置或等離子顯示裝置等平板顯示器的顯示部的零件。將玻璃板用于液晶顯示裝置時，例如能夠用作構成薄膜電晶體驅(qū)動液晶顯示裝置(TFT -1XD)的玻璃基板，除此以外亦能夠用作覆蓋顯示部的保護玻璃(coverglass)。當用作玻璃基板時，為了不使堿金屬離子析出而導致TFT特性劣化，進一步使用不產(chǎn)生「與TFT形成時所形成的矽膜的熱膨脹率的差」的玻璃。先前以來，玻璃制造業(yè)者一直受到在玻璃制造過程中形成于玻璃中的氣泡的困擾。尤其是用于液晶顯示裝置的玻璃基板或保護玻璃用的較薄玻璃板要求極少的氣泡含量。為去除氣泡，在玻璃的制造過程中會使用氧化砷或氧化銻作為添加于玻璃原料中的澄清劑。然而，由于擔憂這些澄清劑對環(huán)境的影響，社會上要求減少使用這些澄清劑。因此，為去除氣泡，已有各種方法曾被探索。

作為氣泡產(chǎn)生的原因之一，本領域從業(yè)者于經(jīng)驗上已熟知如下原因:在玻璃板的制造步驟中，于鉬等耐火性金屬制容器或管等玻璃板制造裝置與熔融玻璃的界面，形成有高溫下的高黏性熔融玻璃。一般而言已知其原因在于熔融玻璃中的氫離子(H+)或氫會于鉬中移動。即，若與鉬或鉬合金制的壁的內(nèi)側(cè)相比外側(cè)的氫的分壓較低，則由內(nèi)側(cè)的熔融玻璃中的水分子(H2O)產(chǎn)生的氫離子(H+)或氫(H2)會通過鉬或鉬合金的壁移動至外側(cè)。另一方面，因上述氫離子(H+)或氫(H2)的移動而使由熔融玻璃中的水分子(H2O)引起的氫氧化物離子(0H—)產(chǎn)生O2，于內(nèi)側(cè)的鉬或鉬合金與熔融玻璃的界面附近的區(qū)域形成氣泡。因此，為防止氣泡的形成，只要使鉬或鉬合金制容器或管的外側(cè)的氫分壓高于內(nèi)側(cè)的氫分壓即可。作為提高外側(cè)的氫分壓的方法之一，有對外側(cè)環(huán)境供給水蒸氣而加濕的方法。本領域從業(yè)者于經(jīng)驗上已熟知，若于濕度較高的環(huán)境下制造玻璃，則不易于玻璃中形成氣泡。例如，專利文獻I (日本特表2001 - 503008號公報)中記載有相對于鉬等耐火性金屬制容器的內(nèi)側(cè)的氫分壓而控制容器的外側(cè)的氫分壓的技術。專利文獻2 (日本特表2008 — 539162號公報)中記載有將容器周圍分成2個部分并密閉而分別控制已密閉的各空間的氫分壓的技術。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的課題然而，若制造設備的周圍環(huán)境中的濕度高于所需濕度以上，則會存在制造設備短壽命化或電力耗損增加的顧慮。于專利文獻2所記載的技術中，確定容器周圍的2個密閉空間的分界的方法尚不明確。本發(fā)明是鑒于上述課題而做出的，其提供一種能夠于謀求制造設備的長壽命化及抑制電力耗損的同時有效地抑制玻璃中的氣泡的玻璃板制造方法。
解決課題的技術手段本發(fā)明的發(fā)明者對于抑制玻璃中形成氣泡的方法進行了深入研究，結果發(fā)現(xiàn):(i)藉由混入玻璃原料中的再利用玻璃片中所含的水分而使制造的玻璃的水分變高，且(ii)若玻璃內(nèi)的水分量變高，則易引起上述熔融玻璃中的氫離子向鉬或鉬合金壁的移動，為抑制該移動而提高鉬或鉬合金容器周圍環(huán)境中的氫分壓，故必需向環(huán)境中供給更多水蒸氣，就環(huán)境中的水蒸氣的供給與玻璃中的氣泡形成的抑制的關系而言，成為惡性循環(huán)，(iii)必須謀求「玻璃所含的水分量的增加」與「玻璃強度降低的代價」的平衡，(iv)于鉬或鉬合金制收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓相對較高且熔融玻璃的溫度高至適于澄清的程度的狀態(tài)下，熔融玻璃中的P — OH值易上升會發(fā)生對玻璃的澄清造成不良影響的顧慮，(V)具備用以熔解原料的爐的加熱裝置周圍供給過多的水蒸氣，成為妨害玻璃制造裝置的長壽命化的原因，進一步(Vi)若上述收容部接觸水蒸氣，則熱被奪取，因此不必要的水蒸氣供給會妨害熔融玻璃的加熱且導致用以加熱熔融玻璃的電力多至必要以上。并且發(fā)現(xiàn)，作為用以抑制及緩和這些全部主要因素的方法，『于玻璃制造裝置中，高效率地控制「具備鉬或鉬合金制收容部的部位，即特定的收容部」周圍的環(huán)境，換言之，配合澄清階段而向特定收容部周圍的環(huán)境供給水蒸氣』的方法較為有效，其結果能夠更有效地抑制玻璃中的氣泡的形成，從而達成本發(fā)明。此處，所謂收容部，是包含容器及管兩者的概念。

即，本發(fā)明的玻璃板制造方法包含:使原料熔解的熔融玻璃澄清的澄清步驟、攪拌熔融玻璃以使其均質(zhì)化的均質(zhì)化步驟、及將熔融玻璃供給至成形裝置的供給步驟，且上述一系列步驟于鉬或鉬合金制收容部內(nèi)進行。澄清步驟包含:于原料中所含的澄清劑釋出氣體成分的第I溫度范圍內(nèi)，使上述熔融玻璃中的氣泡浮起加以去除的第I步驟；以及于第I步驟后，以較第I溫度范圍的最高溫度低的溫度，使氣體成分被吸收于熔融玻璃中以去除氣泡的第2步驟。使第I步驟中的收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于第2步驟的至少一部分中的收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓。將第I步驟與第2步驟的分界，設為熔融玻璃達到最高溫度后較最高溫度降低30°C以上的溫度。根據(jù)本發(fā)明的玻璃板制造方法，可根據(jù)熔融玻璃的溫度界定「澄清步驟中必需降低收容部周圍環(huán)境中的水蒸氣分壓的第I步驟」與「必需提高該環(huán)境中的水蒸氣分壓的第2步驟」的分界。藉此，能夠避免因向環(huán)境中供給不必要的水蒸氣而對玻璃制造設備或玻璃的澄清造成的不良影響，防止意外的收容部的溫度降低，減少用以加熱熔融玻璃所需電力。因此，藉由本發(fā)明的玻璃板制造方法，能夠于謀求制造設備的長壽命化的同時有效地抑制玻璃中的氣泡。本發(fā)明的玻璃板制造方法較佳為，于第I步驟中不對收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣而于第2步驟的至少一部中對收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣。本發(fā)明的玻璃板制造方法較佳為，于第I步驟中設置包圍收容部的包圍體，使包圍體內(nèi)側(cè)的收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于包圍體外側(cè)的外部氣體的水蒸氣分壓。
本發(fā)明的玻璃板制造方法較佳為，澄清劑為氧化錫(SnO2),第I溫度范圍為1610°C 1700°C。本發(fā)明的玻璃板制造方法較佳為，澄清劑為芒硝(Na2SO4)，第I溫度范圍為1500°C 1520°C。本發(fā)明的玻璃板制造方法包含:使原料完全熔解后的熔融玻璃澄清的澄清步驟、使熔融玻璃均質(zhì)化的均質(zhì)化步驟、及將熔融玻璃供給至成形裝置的供給步驟。于鉬或鉬合金制收容部內(nèi)進行這些一系列步驟中的至少I個。本發(fā)明的玻璃板制造方法的特征在于進行如下環(huán)境控制:熔融玻璃的溫度于這些一系列步驟中達到最高點Tl后，收容部收容的該熔融玻璃處于較Tl低50°C的溫度T2以下時，控制收容部周圍的環(huán)境。所謂環(huán)境控制，是指控制環(huán)境的水蒸氣分壓。所謂收容部，是指用于收容熔融玻璃的包含容器及管的概念。根據(jù)本發(fā)明的玻璃板制造方法，能夠利用熔融玻璃的溫度界定需要進行環(huán)境控制的鉬或鉬合金制收容部。即，只要在「熔融玻璃的溫度達到澄清步驟、均質(zhì)化步驟及供給步驟中的最高點Tl」的部位的下游，控制收容「處于較Tl低50°C的溫度T2以下的該熔融玻璃」的鉬或鉬合金制收容部的周圍環(huán)境的水蒸氣分壓即可。藉此，界定了「為了抑制氣泡形成于玻璃中而必須對環(huán)境供給水蒸氣」的鉬或鉬合金制收容部。并且，藉由對經(jīng)界定的收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣，能夠使收容部外側(cè)的水蒸氣分壓相對于內(nèi)側(cè)提高而有效地抑制氣泡形成于玻璃中。本發(fā)明的玻璃板制造方法進一步包含使熔融玻璃成形為板狀玻璃的成形步驟，于成形步驟中，熔融玻璃較佳為藉由溢流下拉(overf 1wdowndraw)法而成形為板狀。發(fā)明的效果藉由本發(fā)明的玻璃板制造方法，能夠于謀求制造設備的長壽命化及降低電力耗損的同時有效地 抑制玻璃中的氣泡。


圖1為本發(fā)明的玻璃板制造方法的流程圖；圖2本發(fā)明的實施例的玻璃板制造裝置的概略圖；圖3為表示本發(fā)明的實施例的制造玻璃板的各步驟中的玻璃的溫度梯度的圖；圖4為使本發(fā)明的實施例的玻璃板制造裝置的一部分平面模式化而成的圖；圖5為表示本發(fā)明的實施例的變形例的制造玻璃板的各步驟中的玻璃的溫度梯度的圖；圖6為使本發(fā)明的實施例的玻璃板制造裝置的一部分側(cè)面模式化而成的圖；圖7為使本發(fā)明的實施例的變形例的玻璃板制造裝置的一部分側(cè)面模式化而成的圖。
具體實施例方式以下，詳細地說明本發(fā)明的實施例的玻璃板制造方法。( I)整體構成(I — I)玻璃的概要利用本實施例的玻璃板制造方法所制造的玻璃板，是能夠用作液晶顯示裝置等顯示裝置的玻璃基板的液晶基板用玻璃。然而，如下所示，亦適用于除液晶基板用玻璃以外的玻璃。所謂液晶基板用玻璃，是指實質(zhì)上不含堿金屬氧化物、或于不使液晶顯示裝置中的TFT特性劣化的范圍內(nèi)含有堿金屬成分的玻璃，具體而言，是指以Na20、K20、或Li2O為代表的堿金屬氧化物的濃度的合計為2.0質(zhì)量％以下的玻璃。本實施例中，對于玻璃板的制造方法，舉例說明了制作液晶基板用玻璃的方法，但并不限定于此。例如，本實施例的玻璃板的制造方法亦能夠適用于制作強化玻璃用基板的情況。作為強化玻璃用基板的例，能夠列舉:手機、數(shù)碼相機、手機終端、太陽電池的保護玻璃，及觸控面板顯示器的保護玻璃等，但并不限定于這些。本實施例的液晶基板用玻璃的原料例如具有以下的組成。(a) SiO2:50 70 質(zhì)量 ％，(b) B2O3:5 18 質(zhì)量 ％,(C)Al2O3:10 25 質(zhì)量 ％，(d)MgO:0 10 質(zhì)量 ％，(e)CaO:0 20 質(zhì)量 ％，(f)Sr0:0 20 質(zhì)量 ％，(O) BaO:0 10 質(zhì)量 ％，(p)R0:5 20質(zhì)量％ (其中，R為選自Mg、Ca、Sr及Ba中的至少I種)，(9)尺’20:0 2.0質(zhì)量％ (其中，R’為選自L1、Na及K中的至少I種)，(r)選自氧化錫、氧化鐵及氧化鈰等中的至少I種金屬氧化物:合計0.05 1.5質(zhì)量％。再者，上述液晶基板用玻璃實質(zhì)上不含砷及銻。即便含有這些物質(zhì)，亦將其視為雜質(zhì)，具體而言，這些物質(zhì)雖亦包含As2O3、及Sb2O3等氧化物，但為0.1質(zhì)量％以下。除上述成分以外，為調(diào)節(jié)玻璃的各種物理、熔融、澄清及成形的特性，本發(fā)明的玻璃亦能夠含有各種其他氧化物。作為上述其他氧化物的例，能夠列舉Sn02、Ti02、MnO、ZnO,Nb205、Mo03、Ta205、W03、Y203及La2O3，但并不限定于這些。尤其是于本實施例中，使用氧化錫(SnO2)作為用以幫助玻璃的澄清的澄清劑。至于上述(a) (r)中的(p)中的RO的供給源，能夠使用硝酸鹽或碳酸鹽。再者，為提升熔融玻璃的氧化性，更理想的做法為以適合工藝的比例使用硝酸鹽作為RO的供給源。不同于將一定量的玻璃原料供給至熔解用爐中而進行批次處理的方式，本實施例中所制造的玻璃板能夠連續(xù)制造。利用本發(fā)明的制造方法所制造的玻璃板能夠為具有任意厚度及寬度的玻璃板。于本實施例中，作為泡缺陷率(每Ikg玻璃中所含的氣泡數(shù))而計數(shù)的氣泡，例如為泡的大小為IOOiim以上的氣泡。其中，熔融玻璃中的氣泡并不限定于球形，亦有成為于一方向上拉伸而成的扁平橢圓形狀的情況。于此情形時，將拉伸方向的最大尺寸為IOOiim以上的氣泡作為缺陷而計數(shù)。當然，亦不允許殘留有小于IOOiim的氣泡。(1- 2)玻璃制造步驟的概要圖1是表示本發(fā)明的實施例的玻璃板的制造方法的一例的流程圖。如圖1所示，玻璃的制造方法具有熔解步驟(步驟SlOl)、澄清步驟(步驟S102)、均質(zhì)化步驟(步驟S103)、供給步驟(步驟S104)及成形步驟(步驟S105)。熔解步驟(步驟S101)是熔解上述玻璃原料的步驟。投入至爐中的玻璃原料經(jīng)加熱而熔解。完全熔解的玻璃原料成為熔融玻璃，流入至進行下個澄清步驟(步驟S102)的收容部。澄清步驟(步驟S102)是澄清熔融玻璃的步驟。具體而言，是將熔融玻璃中所含的氣體成分視為氣泡而去除、或使其汽化而去除的步驟。經(jīng)澄清的熔融玻璃流入至進行下個均質(zhì)化步驟(步驟S103)的收容部。均質(zhì)化步驟(步驟S103)是使熔融玻璃均質(zhì)化的步驟。該步驟中，亦進行澄清結束后的熔融玻璃的溫度調(diào)整。熔融玻璃是藉由攪拌而均質(zhì)化。于該步驟中，若熔融玻璃中的氣體成分形成氣泡，則會殘留于玻璃中而無法去除，因此必須使其不形成氣泡。經(jīng)均質(zhì)化的熔融玻璃流入至進行下個供給步驟(步驟S104)的收容部。供給步驟(步驟S104)是將熔融玻璃供給至使玻璃成形為板狀的裝置的步驟。于該步驟中，冷卻熔融玻璃以使其成為適于成形的溫度。于該步驟中，若熔融玻璃中的氣體成分形成氣泡，則亦會殘留于玻璃中而無法去除，因此必須使其不形成氣泡。熔融玻璃流入至進行其后的成形步驟(步驟S105)的裝置。成形步驟(步驟S105)是使熔融玻璃成形為板狀的玻璃的步驟。于本實施例中，熔融玻璃是藉由下述溢流下拉法而連續(xù)地成形為板狀。經(jīng)成形的板狀玻璃經(jīng)切斷而成為玻璃板。

(1 — 3)玻璃制造裝置的概要圖2是表示本發(fā)明的實施例的玻璃板制造裝置100的一例。玻璃板制造裝置100具有熔解槽101、澄清槽102、攪拌槽103、成形裝置104、導管105a、105b、105c、及加濕裝置106。再者，收容部包含澄清槽102、攪拌槽103、及導管105a、105b、105c。熔解槽101具備藉由磚等耐火物而構成的稱為液槽的下部與上部空間。于上部空間的壁面，設置有燃燒燃料與氧等氣體而產(chǎn)生火焰的燃燒器。燃燒器是藉由燃燒的氣體而加熱構成上部空間的耐火物，利用自變得高溫的耐火物所發(fā)出的輻射熱而加熱玻璃原料使其熔解。于液槽中設置有電氣加熱裝置，其用以藉由對熔融玻璃進行通電而使熔融玻璃本身產(chǎn)生焦耳熱。于液槽的壁面，以與熔融玻璃接觸的方式設置有電氣加熱裝置的電極。于本實施例中，電極是由氧化錫(SnO2)制造。于熔解槽101中進行熔解步驟(步驟S101)。澄清槽102具備收容鉬或鉬合金制熔融玻璃的管。于澄清槽102中，設置有用以加熱流過管中的熔融玻璃的電氣加熱裝置。于管上安裝有電氣加熱裝置的鉬或鉬合金制的凸緣狀電極。若于電極中流入電流而使管通電，則管發(fā)熱，且藉由該焦耳熱加熱管中的熔融玻璃。于澄清槽102中，進行澄清步驟(步驟S102)。攪拌槽103具備鉬或鉬合金制的收容熔融玻璃的容器、鉬或鉬合金制旋轉(zhuǎn)軸、及安裝于該旋轉(zhuǎn)軸上的鉬或鉬合金制的復數(shù)個攪拌翼。旋轉(zhuǎn)軸是自容器的頂部垂直地插入容器內(nèi)。復數(shù)個攪拌翼是以旋轉(zhuǎn)軸為中心而放射狀地安裝于旋轉(zhuǎn)軸上。旋轉(zhuǎn)軸是藉由馬達等驅(qū)動部而旋轉(zhuǎn)。若旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，則安裝于旋轉(zhuǎn)軸上的復數(shù)個攪拌翼攪拌熔融玻璃。于攪拌槽103中進行均質(zhì)化步驟(步驟S103)。成形裝置104具備「上部開口且垂直方向的剖面呈大致五角形的成形體」。成形體為鋯英石等耐火物。另外，成形裝置104具備「使溢出成形體且于成形體的底部的前端合流的熔融玻璃向下方延伸的輥」、及「緩緩地冷卻玻璃的冷卻裝置」等。于成形裝置104中進行成形步驟(步驟S105)。導管105a、105b、105c為鉬或鉬合金制的管，具備對其通電的電源設備。于導管105a、105b、105c上安裝有鉬或鉬合金制的凸緣狀電極。若電極中流入電流而使導管105a、105b、105c通電，則導管105a、105b、105c發(fā)熱，且藉由該焦耳熱加熱導管105a、105b、105c中的熔融玻璃。加濕裝置106具備使水蒸發(fā)而生成蒸氣的鍋爐106a、及供給蒸氣的蒸氣管106b。圖4表示本實施例的玻璃板制造裝置100的一部分的平面圖。于導管105b及攪拌槽103的周圍，設置有由馬口鐵板制成的包圍體20la，蒸氣管106b對該包圍體20Ia中的環(huán)境供給蒸氣。攪拌槽103是由磚的外壁202所包圍，蒸氣管106b亦對該外壁202與攪拌槽103之間的環(huán)境供給水蒸氣。導管105c周圍亦設置有由馬口鐵板制成的包圍體201b，蒸氣管106b亦對該包圍體201b中的環(huán)境供給蒸氣。(2)熔融玻璃的溫度控制及環(huán)境控制的詳細情況(2— I)溫度控制圖3表示本實施例的玻璃板制造方法的一系列步驟中的玻璃的溫度梯度。再者，熔融玻璃的溫度是藉由設置于圖2中T所示的位置的溫度計(熱電偶)的測定值而求出。溫度計是藉由配置于收容部的外表面附近或接觸收容部的外表面而測定收容部的溫度，并基于該溫度而求出熔融玻璃的溫度。各溫度計間的熔融玻璃的溫度能夠藉由推斷溫度梯度而求出。溫度計的設置位置并不限于圖2所示的位置，若于更多位置設置溫度計，則能夠測出更精確的溫度變化。
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本實施例的液晶基板用玻璃的融點為1500°C以上。因此，玻璃原料是于熔解槽101中進行加熱至約1550°C以上。經(jīng)加熱的玻璃原料進行熔解。完全熔解的玻璃原料成為熔融玻璃，自熔解槽101流出。于其后的澄清步驟(步驟S102)中，進一步加熱自熔解槽101流出的熔融玻璃以使其成為適于澄清的溫度。于澄清步驟中，經(jīng)由其后的兩個階段而去除熔融玻璃中的氣泡。于第I階段(以下稱為第I步驟)中，澄清劑使氣體成分于熔融玻璃中釋出而生成氣泡，該氣泡收集周圍的氣體成分而上浮，藉此去除熔融玻璃中的氣泡。具體而言，于第I步驟中，以如圖3所示的方式加熱熔融玻璃直至澄清步驟中的最高溫度(圖3的Tl)。若熔融玻璃的溫度變高則黏度變低，若黏度較低則氣泡易脫離熔融玻璃。又，藉由加熱至適于澄清的溫度，玻璃原料中所含的氧化物進行氧化還原反應，藉此易釋出氧離子，與玻璃原料中所含的其他氣體成分凝集而生成氣泡，易自熔融玻璃中去除。上述澄清步驟中的最高溫度是考慮各種條件而決定。例如，若澄清步驟中的最高溫度為玻璃原料完全熔融的溫度，則較佳。即，澄清步驟中的最高溫度的選定是依存于所欲獲得的玻璃組成。若澄清步驟中的最高溫度為接近「下述澄清劑發(fā)揮其澄清作用的溫度范圍」的上限的溫度或超出上限的溫度，則較佳。進一步，澄清步驟中的最高溫度更佳為未成為必需以上的高溫。其原因在于:若該最高溫度成為超過1700°C般的高溫，則容器成分鉬或鉬合金的揮發(fā)等會增加，容器的壽命縮短。澄清步驟中的最高溫度，具體而言是依存于所欲獲得的玻璃組成，例如較佳為1610°C 約1700°C左右的范圍的溫度。若將熔融玻璃加熱至上述溫度，則能夠高效率地進行上述氣泡的去除作用，發(fā)揮澄清作用。再者，澄清步驟中的最高溫度成為「澄清步驟(步驟S102)以后的步驟中、即較熔解槽101更下游中」的熔融玻璃的最高溫度。若使用澄清劑，則有助于玻璃原料中所含的氣體成分的凝集所引起的氣泡生成及該氣泡的向熔融玻璃外的釋出作用，藉此能夠促進熔融玻璃的澄清。例如，于本實施例中，能夠使用氧化錫作為澄清劑。氧化錫是于高溫下利用SnO2 — SnO+I / 202丨的反應而釋出氧，該反應能夠于自約1610°C至約1680°C 1700°C左右的溫度范圍(第I溫度范圍)內(nèi)高效率地進行。另一方面，于第2階段(以下稱為第2步驟)中，殘存于熔融玻璃中的氣泡中的氣體，被溶解或吸收在熔融玻璃中，從而氣泡消失。具體而言，于第2步驟中，緩緩地降低于上述第I步驟中加熱至上述最高溫度的熔融玻璃的溫度。于該溫度降低的過程中，溶解于玻璃中的氣體的壓力降低。結果殘存的氣泡變小且一部分消失。又，若溫度降低，則上述澄清劑引起的氧釋出反應向相反方向進行，由于其氣體成分的化學性溶解而使氣泡收縮。其后的均質(zhì)化步驟(步驟S103)，是自熔融玻璃的溫度降低至約1600°C 1560°C時開始。并且，于該步驟中，冷卻熔融玻璃直至成為約1500°C。于其后的供給步驟(步驟S104)中，冷卻熔融玻璃直至熔融玻璃的溫度成為適于玻璃的成形的溫度。若為本實施例的無堿玻璃，適于成形的溫度約為1200°C。因此，于熔融玻璃即將流入成形裝置104之前，以溫度成為1200°C的方式使其于導管105c內(nèi)冷卻。(2 — 2)環(huán)境控制為了抑制于熔融玻璃中、尤其是熔融玻璃與收容部的界面附近的區(qū)域形成氣泡且該氣泡殘存于玻璃中，而進行環(huán)境控制。所謂環(huán)境控制，是指收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓的控制。具體而言，對收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣，或者藉由空調(diào)機或加熱器等控制環(huán)境的溫度，使鉬或鉬合金制收容部外側(cè)的水蒸氣分壓相對于內(nèi)側(cè)而提高。由于重量絕對濕度=(水的分子量[18.015] X水蒸氣分壓)/ (干燥大氣的平均分子量[29.064] X (全大氣壓一水蒸氣分壓))，故水蒸氣分壓只要測定環(huán)境中的溫度、濕度及全大氣壓即可求出。所供給的水蒸氣的控制，是藉由增減『自「對收容部的外側(cè)供給水蒸氣的裝置」供給的水蒸氣中所含的水的每單位時間的重量』而進行。另外，為調(diào)節(jié)收容部內(nèi)側(cè)的水蒸氣分壓，亦進行玻璃原料中所含的水分的調(diào)節(jié)。藉此，能夠抑制「鉬或鉬合金制收容部內(nèi)側(cè)的氫離子(H+)或氫(H2)向外側(cè)的移動」所引起的「來自熔融玻璃中的氫氧化物離子(OH 一)的O2產(chǎn)生」，抑制于熔融玻璃中尤其是與收容部的界面附近的區(qū)域形成氣泡。界定應進行該環(huán)境控制的收容部或其部位，對于有效地澄清熔融玻璃而言非常重要。玻璃制造裝置中，進行上述澄清步驟的第I步驟的部位，為必須使熔融玻璃中的氣體成分積極地形成氣泡并將該氣泡釋出至熔融玻璃外而去除的部位。因此，如上所述，于該部位，為使氣體成分易于自熔融玻璃中脫離，而加熱熔融玻璃直至達到澄清步驟中的最高溫度而降低熔融玻璃的黏度。另一方面，于包含上述第2步驟的較第I步驟更下游的步驟中，熔融玻璃的溫度緩緩地降低， 因此熔融玻璃的黏度上升，氣體成分難以自熔融玻璃中脫離。結果，于在較第I步驟更下游的步驟中在熔融玻璃中形成有氣泡時，存在未將氣泡全部吸收于熔融玻璃中而殘留于成形后的玻璃板中的情況。因此，于較第I步驟更下游的步驟中，若對鉬或鉬合金制收容部的至少一部分的周圍環(huán)境供給水蒸氣，相對于收容部的內(nèi)側(cè)而提高外側(cè)的水蒸氣分壓，抑制來自熔融玻璃中的氫氧離子(OH — )的O2產(chǎn)生，抑制于熔融玻璃中尤其是于與收容部的界面附近的區(qū)域形成氣泡，則較佳。另一方面，無需向正在進行第I步驟的收容部周圍環(huán)境中供給水蒸氣，相反地，水蒸氣的供給會抑制氣體成分自熔融玻璃中脫離。第I步驟中，若環(huán)境中的水蒸氣量較多，則水蒸氣自收容部奪取熱，而使用以將熔融玻璃加熱至適于澄清的溫度的電力變得多至必要以上。例如，存在由于對收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣而使熔融玻璃的溫度降低至1600°C左右的情況，于此情形時，為使熔融玻璃的溫度上升例如12°C左右，而需要至少約3.26kff以上的電力。并且，若考慮被水蒸氣奪取的熱，則必要的電力變得更多。澄清的第I步驟中，亦有如下顧慮:于收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓相對較高，且于熔融玻璃的適于澄清的較高的溫度范圍內(nèi)，熔融玻璃中的P — OH值易上升而對澄清作用造成不良影響。如上所述，確定「應向環(huán)境中供給水蒸氣的步驟」與「不應供給的步驟」的分界甚為重要。該分界成為澄清步驟的第I步驟與第2步驟的分界，如上所述，第I步驟及第2步驟的進行依存于熔融玻璃的溫度，故較佳為藉由熔融玻璃的溫度而界定該分界。并且，將澄清步驟的第I步驟與第2步驟的分界，設為于熔融玻璃達到澄清步驟(步驟S102)以后的一系列步驟中的最高溫度后較該最高溫度(圖3的Tl)僅降低特定溫度的溫度。例如，將熔融玻璃達到澄清步驟的最高溫度后降低30°C以上的溫度設為第I步驟與第2步驟的分界。例如，能夠?qū)⑷廴诓Ａн_到澄清步驟的最高溫度后降低30°C 70°C的溫度、或降低40°C 60°C的溫度設為第I步驟與第2步驟的分界。尤佳為將降低50°C的溫度(圖3的T2)界定為第I步驟與第2步驟的分界。S卩，基于「藉由溫度計所測出的熔融玻璃的溫度」或「根據(jù)測出的溫度推斷出的熔融玻璃的溫度梯度」，而獲得收容熔融玻璃的收容部的各位置中的熔融玻璃的溫度。藉此可知，于熔融玻璃達到澄清步驟中的最高溫度后，該溫度僅降低特定溫度的位置對應于收容部的哪一位置。能夠?qū)⒁源朔N方式所求出的位置設為第I步驟與第2步驟的分界。以此種方式明確地決定第I步驟與第2步驟的分界的理由如下所示。熔融玻璃的溫度是如上所述藉由設置于收容部表面或其附近的溫度計而測定。然而，實際上于鉬容器內(nèi)的熔融玻璃中存在溫度梯度。又，熔融玻璃一直流動。進一步，存在因溫度計的經(jīng)時劣化 而產(chǎn)生10°c 30°C左右的測定誤差的情況。因此，難以精確地測定熔融玻璃的小于30°C的溫度變化。另一方面，若熔融玻璃達到最高溫度后的降溫大于30°C 70°C，則已到達澄清步驟的第2步驟的可能性較高。因此，于熔融玻璃的溫度達到澄清步驟(步驟S102)以后的步驟中的最高溫度后的降溫大于30°C 70°C的溫度中，若使收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓降低，則存在妨害熔融玻璃中的氣泡的消失的可能性。因此能夠認為，藉由將「于熔融玻璃達到澄清步驟(步驟S102)以后的步驟中的最高溫度后較該最高溫度降低30°C 70°C的溫度」設為第I步驟與第2步驟的分界，能夠使電力的削減效果與氣泡的抑制效果成為最大。澄清的第I步驟中，直至熔融玻璃達到最高溫度為止，自大量的氧化錫中釋出氣體成分。藉此，直至熔融玻璃的溫度達到澄清步驟以后的最高溫度且自該最高溫度降低30°C為止，大致達成藉由氣泡的上浮帶來的澄清效果。又，若熔融玻璃的溫度達到澄清步驟以后的最高溫度且自該最高溫度降低30°C以上例如30°C 70°C、40°C 60°C、或50°C，則能夠充分地達成藉由氣泡的上浮帶來的澄清效果。在玻璃原料中含有0.13 0.23質(zhì)量％的氧化錫時，于熔融玻璃的溫度達到最高溫度后自最高溫度降低50°C的溫度中，殘留的氧化錫充分地減少直至達到不影響玻璃的失透明的程度。根據(jù)以上理由，向環(huán)境中的水蒸氣的供給，能夠于較「與熔融玻璃接觸的收容部的部位」更下游的收容部周圍進行，該熔融玻璃處于「達到澄清步驟(步驟S102)以后的步驟中的最高溫度后，較最高溫度降低30°C以上例如30°C 70°C、或40°C 60°C」的溫度。于本實施例中，向較「與熔融玻璃接觸的收容部的部位(圖2中的X)」更下游的收容部周圍環(huán)境中供給水蒸氣，該熔融玻璃處于「達到澄清步驟中的最高溫度后降低50°C」的溫度。藉此，能夠抑制由水蒸氣引起的對玻璃制造設備或澄清的第I步驟的不良影響，抑制電力的浪費，有效地澄清熔融玻璃，且能夠有效地抑制氣泡殘存于玻璃中。于本實施例中，熔融玻璃的溫度，于達到澄清步驟(步驟S102)以后的最高點(即約1700 1610°C)后，自澄清槽102流出時，約為1600 1560°C。因此，于導管105b、105c、攪拌槽103的周圍設置有馬口鐵板的包圍體201a，于約3 7kPa的壓力下對包圍體201a中的環(huán)境供給水蒸氣。于約3kPa的壓力下對包圍攪拌槽103的磚的外壁202中的環(huán)境供給水蒸氣。又，亦于約I 13kPa的壓力下向?qū)Ч?05c周圍的馬口鐵的包圍體201b中的環(huán)境供給水蒸氣。并且，相對于鉬或鉬合金制收容部的內(nèi)側(cè)而提高外側(cè)的水蒸氣分壓。又，以氣體溫度成為約35 40°C、濕度成為50%以上的方式控制這些包圍體201a、201b中的環(huán)境。又，如上所述，于澄清槽102中，能夠?qū)ⅰ赣谌廴诓ＡУ臏囟冗_到澄清步驟的最高溫度后，自該最高溫度降低30°C以上例如30°C 70°C、40°C 60°C、或50°C的位置」設為第I步驟與第2步驟的分界X。并且，如圖6所示，亦能夠利用馬口鐵板包圍自澄清槽102的上述分界X起的下游部分而 形成包圍體303，以與上述包圍體201a、201b中相同的方式向包圍體303中供給水蒸氣。又，自澄清槽102的上述分界X起的上游側(cè)部分，亦能夠不設置包圍體?；蛘撸嗄軌蚶民R口鐵的板包圍自上述分界X起的上游部分，使對上述分界X的下游供給的水蒸氣不進入上述分界X的上游的包圍體中。于在上述分界X的上游部分設置包圍體時，亦能夠?qū)υ摪鼑w的內(nèi)側(cè)進行除濕。藉此，能夠使收容部外部環(huán)境的水蒸氣分壓低于收容部內(nèi)部的水蒸氣分壓，促進第I步驟中的熔融玻璃中的發(fā)泡而促進氣泡上浮所造成的澄清。藉由如上所述的方法，能夠使第I步驟中的收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于第2步驟的至少一部分中的收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓。(3)澄清效果如上所述，藉由本發(fā)明的玻璃板制造方法，能夠有效地抑制玻璃板所含有的氣泡數(shù)。又，能夠預測，與未界定對環(huán)境供給水蒸氣的收容部的情況相比，藉由本發(fā)明的玻璃板制造方法，能夠?qū)⒈硎緸镻 — OH值的玻璃中的水分量抑制得較低。該效果是基于以下的實驗結果。首先，將用以制造「成為SiO2:60.9質(zhì)量％、B2O3:11.6質(zhì)量％、Al2O3:16.9質(zhì)量％、MgO:1.7 質(zhì)量 %、CaO:5.1 質(zhì)量 %、SrO:2.6 質(zhì)量 %、BaO:0.7 質(zhì)量 %、K20:0.25 質(zhì)量 %,Fe2O3:
0.15質(zhì)量％、SnO2:0.13質(zhì)量％的玻璃」的各種成分混合,根據(jù)圖3的溫度梯度而制備熔融玻璃。繼而，使用圖2所示的玻璃板且應用溢流下拉法，對該熔融玻璃進行澄清步驟、均質(zhì)化步驟、供給步驟及成形步驟，而制造玻璃板。期間的環(huán)境控制是如上所述，于約6kPa的壓力下對包圍導管105b及攪拌槽103的馬口鐵的板的包圍體201a中的環(huán)境供給水蒸氣，于約3kPa的壓力下對包圍攪拌槽103的磚的外壁202中的環(huán)境供給水蒸氣，于約9kPa的壓力下對導管105c周圍的馬口鐵的包圍體201b中的環(huán)境供給水蒸氣。又，以氣體溫度成為約35 40°C、濕度成為50%以上的方式控制這些包圍體201a、201b中的環(huán)境。
對于此種玻璃板，改變時間而進行14次的取樣，對玻璃板所含有的氣泡個數(shù)計數(shù)。結果，僅I例為每Ikg的玻璃板含有0.2個氣泡，于其他例中，每Ikg的玻璃板所含有的氣泡為0個。另一方面，使用與本實施例的玻璃板制造裝置100相同的裝置但不使用本發(fā)明的玻璃板制造方法而制造玻璃板。即，于熔融玻璃的溫度達到澄清步驟(步驟S102)、均質(zhì)化步驟(步驟S103)、及供給步驟(步驟S104)中的最高點(即約1700 1610°C (Tl))后，未對收容「處于約1600 1560°C以下的熔融玻璃」的鉬或鉬合金制收容部周圍的環(huán)境供給水蒸氣。并且，以與上述相同的方式對所獲得的玻璃板改變時間而進行14次的取樣，對所含有的氣泡個數(shù)計數(shù)。結果，每Ikg的玻璃板所含有的氣泡的數(shù)最低為0.8個。最多時存在
9.2個。每Ikg的玻璃板的氣泡數(shù)平均為3.65個。根據(jù)本發(fā)明的玻璃板制造方法，如上所述，藉由于槽及導管的周圍設置馬口鐵板的包圍體的極簡便方法，能夠于不使制造設備復雜化的情況下進行環(huán)境控制，且能夠阻止向「具備避忌水蒸氣的設備的部位」供給水蒸氣，因此亦能夠謀求制造設備的長壽命化。(4)特征(4 — I)于上述實施例中，澄清步驟(步驟S102)包含:藉由將熔融玻璃加熱至1610°C 1700°C的特定溫度，刻意使熔融玻璃中的氣體成分形成氣泡而將氣體成分自熔融玻璃中去除的第I步驟；以及其后從殘留于熔融玻璃中的氣泡使氣體成分被吸收于熔融玻璃中而使氣泡消失的第2步驟。該特定溫度為澄清步驟、均質(zhì)化步驟及供給步驟中、即澄清步驟以后的最高溫度。第I步驟與第2步驟的分界X，為熔融玻璃達到澄清步驟中的最高溫度后較該最高溫度降低30°C以上例如30°C 70°C、40°C 60、或50°C的溫度。例如將接觸「達到該最高溫度后，處于降低50°C的溫度的熔融玻璃」的澄清槽102的部位界定為第I步驟與第2步驟的分界X。并且，對正在進行第2步驟的澄清槽102的部位的至少一部分的周圍環(huán)境供給水蒸氣。對于正在進行第 I步驟的澄清槽102的部位的周圍環(huán)境，則不供給水蒸氣。此外，正在進行第I步驟的澄清槽102的部位的周圍，不設置馬口鐵板而使其開放。藉此，不會因供給至上述分界X的下游的水蒸氣而抑制熔融玻璃中的氣泡的生成，能夠于不耽誤澄清的第I步驟的情況下進行。即，防止收容部外側(cè)的水蒸氣分壓相對于內(nèi)側(cè)較低、或高至必要以上，不抑制氧等氣體成分自熔融玻璃中的釋出。且能夠抑制于第I步驟中水蒸氣自收容部奪取熱，其結果能夠抑制不必要的電力的消耗。此外，能夠抑制于第I步驟中熔融玻璃中的P — OH值的上升，抑制對澄清作用的不良影響。因此，能夠抑制由水蒸氣引起的對玻璃制造設備的不良影響，有效地澄清熔融玻璃，且能夠有效地抑制氣泡殘存于玻璃中。(4 — 2)于上述實施例中，玻璃板制造方法包含:使原料完全熔解的熔融玻璃澄清的澄清步驟(步驟S102)、使熔融玻璃均質(zhì)化的均質(zhì)化步驟(步驟S103)、及將熔融玻璃供給至成形裝置104的供給步驟(步驟S104)。于鉬或其合金制收容部中進行這些一系列步驟中的至少I個。上述實施例的玻璃板制造方法的特征在于進行如下環(huán)境控制:熔融玻璃的溫度于這些一系列步驟中達到最高溫度約1700 1610°C (Tl)后，對收容約1600 1560°C以下的該熔融玻璃的鉬或鉬合金制收容部周圍供給水蒸氣，藉此控制環(huán)境的水蒸氣分壓。此處，1600 1560°C是較 Tl 低 50°C的 1650 1560°C (T2)以下。
根據(jù)上述實施例的玻璃板制造方法，能夠利用熔融玻璃的溫度界定需要進行環(huán)境控制的鉬或鉬合金制收容部。即，只要于「熔融玻璃的溫度達到澄清步驟(步驟S102)、均質(zhì)化步驟(步驟S103)、供給步驟(步驟S104)、及成形步驟(步驟S105)中的最高點(即Tl)」的部位的下游，控制收容「處于較Tl低30°C以上(例如30°C 70°C、40°C 60°C、或50°C)的溫度(即T2)以下的該熔融玻璃」的鉬或鉬合金制收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓即可。藉此，界定了「為了抑制氣泡形成于玻璃中，必須對環(huán)境供給水蒸氣」的白金或鉬合金制收容部。并且，藉由對經(jīng)界定的收容部周圍的環(huán)境供給水蒸氣，能夠使收容部外側(cè)的水蒸氣分壓相對于內(nèi)側(cè)提高而有效地抑制氣泡形成于玻璃中。此外，能夠推測與未界定對環(huán)境供給水蒸氣的收容部的情況相比，能夠?qū)⒈硎緸镻 — OH值的玻璃中的水分量抑制得較低。(5)變形例(5— I)變形例 A于上述實施例中，對進行澄清步驟(步驟S102)的第2步驟、均質(zhì)化步驟(步驟S103)及供給步驟(步驟S104)的澄清槽102的一部分、導管105b、105c、攪拌槽103的周圍環(huán)境供給水蒸氣，控制水蒸氣分壓。然而，于其他實施例中，除此以外，亦可以如下的方式控制進行澄清步驟的澄清槽102周圍的環(huán)境。即，如上所述，界定第I步驟與第2步驟的分界X，使進行第I步驟的澄清槽102的部位周圍環(huán)境中的水蒸氣分壓低于進行第2步驟的澄清槽102的部位周圍環(huán)境中的水蒸氣分壓。具體而言，例如于進行第I步驟的澄清槽102的部位，如圖7所示設置包圍該部位的馬口鐵等包圍體301。藉由除濕機302對該包圍體301的內(nèi)側(cè)環(huán)境進行除濕，使該包圍體內(nèi)側(cè)的環(huán)境的水蒸氣分壓低于包圍體外側(cè)的環(huán)境的水蒸氣分壓。又，對進行第2步驟的澄清槽102的部位周圍環(huán)境供給水蒸氣而使水蒸氣分壓變高。再者，亦能夠利用馬口鐵等包圍進行第2步驟的澄清槽102的部位周圍而形成包圍體303，對該包圍體的內(nèi)側(cè)供給水蒸氣。藉此，能夠有效地進行熔融玻璃的澄清，并且能夠抑制由「進行上述第I步驟的收容部的部位周圍環(huán)境中的水蒸氣」所引起的課題的產(chǎn)生。即，能夠抑制:于第I步驟中，因與水蒸氣接觸而導致熱 自收容部被奪取而使用以將熔融玻璃加熱至適于澄清的溫度的電力多至必要以上。又，能夠抑制因熔融玻璃中的P — OH的濃度上升而對澄清作用造成不良影響。此外，能夠抑制對耐潮性較弱的裝置的不良影響，謀求玻璃制造裝置100的長壽命化。進一步，能夠提高于第I步驟中藉由熔融玻璃中的氣泡上浮帶來的澄清作用。(5 —2)變形例 B于上述實施例中，使用本發(fā)明的玻璃板制造方法而制造的玻璃為液晶基板用玻璃。然而，于其他實施例中，亦能夠?qū)⒈景l(fā)明的玻璃板制造方法用于制造其他玻璃板。例如，亦能夠用于制造含堿金屬氧化物的保護玻璃。于此情形時，對上述實施例進行如下的變形。本變形例的玻璃含有堿金屬氧化物。具體而言，是以Na20、K20或Li2O為代表的堿金屬氧化物的濃度的合計大于2.0質(zhì)量％的玻璃。圖5表示本變形例的玻璃板制造方法的一系列步驟中的玻璃的溫度梯度。于熔解步驟(步驟S101)中，將本變形例的玻璃原料加熱至約1530°C而使其熔解。于澄清步驟(步驟S102)中，加熱熔融玻璃直至達到約1520 1500°C。適于澄清的熔融玻璃的溫度約為1520 1470°C的范圍。澄清步驟(步驟S102)是持續(xù)至澄清槽102的末端。自澄清槽102流出的熔融玻璃的溫度約為1470 1450°C。再者，于該澄清步驟(步驟S102)中，尤佳為于澄清步驟(步驟S102)的前半段的溫度范圍內(nèi)更有效地促進澄清作用，因此例如較佳為于玻璃原料中添加芒硝(Na2SO4)作為澄清劑。澄清步驟(步驟S102)的第2步驟是于熔融玻璃為約1470 1450°C時開始。并且，于其后的均質(zhì)化步驟(步驟S103)中，使熔融玻璃冷卻至約1350°C。于供給步驟(步驟S104)中，使熔融玻璃進一步冷卻至約1000°C。于本變形例中，于熔融玻璃的溫度達到澄清步驟(步驟S102)、均質(zhì)化步驟(步驟S103)及供給步驟(步驟S104)中的最高溫度約1520 1500°C (Tl)后，對收容「較Tl低30°C以上(例如30°C 70°C、40°C 60°C、或50°C)的約1470 1450°C (T2)以下的該熔融玻璃」的導管105b、105c及攪拌槽103周圍的環(huán)境供給水蒸氣而進行加濕。因此,于本變形例的玻璃板制造方法中,較佳為，使用芒硝(Na2SO4)作為熔融玻璃的澄清劑，Tl為1500 1520°C。符號說明100玻璃板制造裝置101熔解槽102澄清槽(收容部)103攪拌槽( 收容部)104成形裝置105a、105b、105c導管(收容部)106加濕裝置現(xiàn)有技術文獻專利文獻專利文獻1:日本特表2001 - 503008號公報專利文獻2:日本特表2008 - 539162號公報
權利要求
1.一種玻璃板的制造方法,其包含: 使原料熔解后的熔融玻璃澄清的澄清步驟， 攪拌該熔融玻璃以使其均質(zhì)化的均質(zhì)化步驟， 將該熔融玻璃供給至成形裝置的供給步驟， 于鉬或鉬合金制收容部內(nèi)進行該一系列步驟； 該澄清步驟包含: 于該原料所含的澄清劑 釋出氣體成分的第I溫度范圍內(nèi)，使該熔融玻璃中的氣泡浮起加以去除的第I步驟，以及于該第I步驟后，以較該第I溫度范圍的最高溫度低的溫度，使氣體成分被吸收于該熔融玻璃中以去除氣泡的第2步驟； 使該第I步驟中的該收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于該第2步驟的至少一部分中的該收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓； 將該第I步驟與該第2步驟的分界，設為該熔融玻璃達到該最高溫度后較該最高溫度降低30°C以上的溫度。
2.根據(jù)權利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，于該第I步驟中不對該收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣，而于該第2步驟的至少一部分中對該收容部周圍環(huán)境供給水蒸氣。
3.根據(jù)權利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，于該第I步驟中，設置包圍該收容部的包圍體，使該包圍體內(nèi)側(cè)的該收容部周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于該包圍體外側(cè)的外部氣體的水蒸氣分壓。
4.根據(jù)權利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，該澄清劑為氧化錫(SnO2)，該第I溫度范圍為1610°C 1700°C。
5.根據(jù)權利要求1所述的制造方法，其中，該澄清劑為芒硝(Na2SO4)，該第I溫度范圍為 1500°C 1520°C。
6.—種玻璃板的制造方法,其包含: 使原料完全熔解后的熔融玻璃澄清的澄清步驟， 使該熔融玻璃均質(zhì)化的均質(zhì)化步驟， 將該熔融玻璃供給至成形裝置的供給步驟， 于鉬或鉬合金制收容部(102、103、105a、105b、105c)內(nèi)進行上述一系列步驟中的至少I個；且 進行如下的環(huán)境控制:該熔融玻璃的溫度于該一系列步驟中達到最高點Tl后，該收容部(102、103、105a、105b、105c)收容的該熔融玻璃處于較該Tl低50°C的溫度T2以下時，控制該收容部(102、103、105a、105b、105c)周圍環(huán)境的水蒸氣分壓。
7.根據(jù)權利要求1至6中任意一項所述的玻璃板的制造方法，其進一步包含使該熔融玻璃成形為板狀的成形步驟； 于該成形步驟中，該熔融玻璃是藉由溢流下拉法成形為板狀。
全文摘要
本發(fā)明是一種玻璃板制造方法，其于謀求制造設備的長壽命化的同時有效地抑制玻璃中的氣泡。該方法包含澄清步驟、均質(zhì)化步驟及供給步驟，且于鉑或鉑合金制收容部內(nèi)進行這些一系列步驟。澄清步驟包含于1610℃～1700℃的范圍內(nèi)，將熔融玻璃加熱至一系列步驟中的最高溫度(T1)以使熔融玻璃中的氣泡浮起加以去除的第1步驟，以及于第1步驟后，以較該最高溫度(T1)低的溫度，使氣體成分被吸收于熔融玻璃中以去除氣泡的第2步驟。使第1步驟中的澄清槽周圍環(huán)境的水蒸氣分壓低于第2步驟的至少一部分中的澄清槽周圍環(huán)境的水蒸氣分壓。將第1步驟與第2步驟的分界，設為熔融玻璃達到最高溫度(T1)后較最高溫度(T1)降低30℃以上的溫度(T2)。
文檔編號C03B17/06GK103118993SQ201180045369
公開日2013年5月22日 申請日期2011年9月29日 優(yōu)先權日2010年9月30日
發(fā)明者村上次伸 申請人:安瀚視特控股株式會社