專利名稱：高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于建筑領(lǐng)域，具體是一種具有高強(qiáng)度、高剝離力、導(dǎo)熱性、穩(wěn)定性好、環(huán)保 的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其物理性能完全滿足外墻、地板、內(nèi)墻的高抗沖擊、高抗拆 的要求；本發(fā)明還涉及上述高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板的制造方法。
背景技術(shù)：
隨著生活水平的提高，人們對應(yīng)用于生活、生產(chǎn)中的墻體的要求也越來越高，希望 墻體具有保溫、隔聲、抗壓等多種綜合性能。目前在建筑領(lǐng)域中，往往采用板體相互拼接成 完整的墻體，因此板體的性能直接決定墻體的性能。盡管輕質(zhì)墻體材料的技術(shù)也在不斷成 熟，但目前的輕質(zhì)墻體往往只能滿足一種或少數(shù)的幾種性能要求，而為了減輕建筑結(jié)構(gòu)的 重量，提高礦產(chǎn)資源的利用率，現(xiàn)代建筑墻體很需要一種重量輕、抗壓強(qiáng)度高、保溫、隔聲 好、耐候性好、防風(fēng)化、防酸雨、防紫外線、防火、防潮、無毒、無輻射的墻體板材，并且表面色 彩多樣化，呈現(xiàn)自然、不規(guī)則效果，能適用于內(nèi)外墻體的板材。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的第一個技術(shù)問題，是提供一種高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其具 有高強(qiáng)度、高剝離力、導(dǎo)熱性、穩(wěn)定性好、環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)，能完全滿足外墻、地板、內(nèi)墻的高抗沖 擊、高抗拆的要求。本發(fā)明要解決的第二個技術(shù)問題，是提供一種上述高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板的 制造方法。本發(fā)明要解決的第一個技術(shù)問題，可以通過以下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)一種高強(qiáng)活性 粉末纖維混凝土板，其特征在于其組分包括水膠比為0. 28-0. 36的水和配料，配料的各成 分的配比(重量比)為石英粉35-40%、水坭30-35%、纖維6%和反應(yīng)助劑24-29%組成， 其中，所述纖維為植物纖維或/和耐堿玻璃纖維；所述反應(yīng)助劑包括礦物質(zhì)助劑23-28%和 化學(xué)助劑1 %，其中礦物質(zhì)助劑為納米級硅粉或/和粉煤灰，化學(xué)助劑為聚丙烯酸系超塑化 齊U。本發(fā)明提供的混凝土配料綜合了各種材料的特性，使最終獲得的產(chǎn)品具有多種優(yōu)良的 性能，適用于內(nèi)外墻體；對于相同的配料成分，水膠比越小，最終獲得的產(chǎn)品硬度越大，但生 產(chǎn)的效率相對有所降低。在實(shí)際生產(chǎn)中，在保證產(chǎn)品的性能達(dá)到要求的前提下，還需要考慮生產(chǎn)的效率和 原材料的價格和獲得的難以程度，因此本發(fā)明所述配料中纖維的配比(重量比)為植物纖 維3%和耐堿玻璃纖維3%，所述礦物質(zhì)助劑的配比(重量比)為納米級硅粉5-8%和粉煤 灰 18-20% ο針對各種實(shí)際應(yīng)用環(huán)境的對板材的某些特定性能的要求不同、實(shí)際生產(chǎn)時的效 率，生產(chǎn)者可通過選擇不同的原料成分、各成分的不同配比來獲得最適合的產(chǎn)品。作為本發(fā)明的一個實(shí)施例，所述配料各成分的配比(重量比)為石英粉40%、 42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑；利用該配比獲得的產(chǎn)品，在保證了其他的性能滿足一般需求的前提下， 具有較高的強(qiáng)度，適用于常規(guī)環(huán)境對墻體的強(qiáng)度要求。作為本發(fā)明的另一個實(shí)施例，所述配料各成分的配比(重量比)為石英粉35%、 42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉8%、粉煤灰20%和聚丙烯 酸系超塑化劑；該配比在保證了其他的性能滿足一般需求的前提下，提高了用作礦物質(zhì) 助劑的粉煤灰的用量，粉煤灰具有良好的流動性，促使反應(yīng)時原料的各成分能夠均勻、充分 反應(yīng)，提高原料反應(yīng)的效率、便于制造。作為本發(fā)明的第三個實(shí)施例，所述配料各成分的配比(重量比)為石英粉35%、 42. 5#水坭35%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯 酸系超塑化劑1%，利用該配比獲得的產(chǎn)品，在保證了其他的性能滿足一般需求的前提下， 具有很高的強(qiáng)度，適用于對墻體強(qiáng)度要求高的特殊環(huán)境。在上述基礎(chǔ)上，本發(fā)明可以做以下的改進(jìn)所述混凝土板還鋪設(shè)若干層纖化高分 子網(wǎng)布或/和抗堿玻璃纖維網(wǎng)布，形成多結(jié)構(gòu)。由于本發(fā)明的混凝土板采用了上述配比的 原料，具有非常高的強(qiáng)度，在混凝土板中鋪設(shè)具有高韌性的纖化高分子網(wǎng)布、高抗力能力的 抗堿玻璃纖維網(wǎng)布，能夠提高板體的韌性和抗拉能力，使得板體獲得更好的綜合性能。在上述基礎(chǔ)上，針對絕大多數(shù)的建筑物的要求，以達(dá)到最合適的強(qiáng)度、韌性和抗拉 能力，作為本發(fā)明的一個實(shí)施例，所述混凝土板的一表面設(shè)置一纖化高分子網(wǎng)布層，該表面 為混凝土板的底面，混凝土板的中部設(shè)置一抗堿玻璃纖維網(wǎng)層，另一纖化高分子網(wǎng)布層設(shè) 置在抗堿玻璃纖維網(wǎng)層的下方。在上述基礎(chǔ)上，本發(fā)明要解決的第二個技術(shù)問題，是提供一種高強(qiáng)活性粉末纖維 混凝土板的制造方法，其特征在于包括以下順序的步驟(1)配料調(diào)配高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，采用以下配比的配料(重量比)石英 粉35-40%、水坭30-35%、纖維6%和反應(yīng)助劑24-29%組成，其中，所述纖維為植物纖維 或/和耐堿玻璃纖維；所述反應(yīng)助劑包括礦物質(zhì)助劑23-28%和化學(xué)助劑1%，其中礦物質(zhì) 助劑為納米級硅粉或/和粉煤灰，化學(xué)助劑為聚丙烯酸系超塑化劑；將上述的配料和水按 0. 28-0. 36的水膠比調(diào)配；(2)鋪疊成型將纖化高分子網(wǎng)布層或/和抗堿玻璃纖維網(wǎng)布和第(1)調(diào)配的高 強(qiáng)活性粉末纖維混凝土相互交替地鋪疊成多層，制成板坯；(3)預(yù)養(yǎng)將定型后的板坯養(yǎng)護(hù)放到預(yù)養(yǎng)房里養(yǎng)護(hù)5-10小時，溫度大約20--50°C， 濕度為95%以上，然后脫模；(4)蒸養(yǎng)為了提高板坯的強(qiáng)度和縮短生產(chǎn)時間，板坯需要蒸壓養(yǎng)護(hù)，蒸養(yǎng)時間約 10-20小時，溫度在170—210°C之間，釜內(nèi)壓力為1. 0-1. 3MPa ；(5)烘干板坯蒸壓后還保留著30%的凝留水，需要烘干后穩(wěn)定板坯的強(qiáng)度和抗 拆度，烘干溫度為80--120°C之間，將板坯水份烘干至10%以下。本發(fā)明所述第(1)步配料，所述配料中纖維的配比(重量比)為植物纖維3%和耐 堿玻璃纖維3%，所述礦物質(zhì)助劑的配比(重量比)為納米級硅粉5-8%和粉煤灰18-20%。作為本發(fā)明的一個實(shí)施例，所述第(1)步配料，采用以下配比的成分(重量比) 為石英粉40%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤 灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
作為本發(fā)明的另一個實(shí)施例，所述第(1)步配料，采用以下配比的成分(重量比) 為石英粉35%、42. 5#水坭30 %、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3 %、納米級硅粉8%、粉煤 灰20%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。作為本發(fā)明的第三個實(shí)施例，所述第(1)步配料，采用以下配比的成分(重量比) 為石英粉35%、42. 5#水坭35%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤 灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
由于本發(fā)明采用了高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土進(jìn)行鋪疊，鋪疊的層數(shù)可根據(jù)不同的 使用環(huán)境來具體設(shè)置，以達(dá)到最合適的強(qiáng)度、韌性和抗拉能力，針對絕大多數(shù)的使用環(huán)境， 作為本發(fā)明的一個實(shí)施例，所述第(2)步鋪疊成型由下向上的順序第一層鋪纖化高分子 網(wǎng)布層，第二層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，第三層鋪抗堿玻璃纖維網(wǎng)，第四層噴射高強(qiáng) 活性粉末纖維混凝土，第五層鋪纖化高分子網(wǎng)布層，第六層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土。實(shí)際生產(chǎn)時，為了提高生產(chǎn)的效率，降低生產(chǎn)成本，采用毛布輸送帶作為第(2)步 鋪疊成型的鋪疊平臺，制成的板坯是尺寸很大整體，因此在上述基礎(chǔ)上，本發(fā)明還包括切割 步驟該步驟在第(2)步的鋪疊成型和第(3)步的預(yù)養(yǎng)之間進(jìn)行，將鋪疊成型的板坯切割成 需要的尺寸。在上述基礎(chǔ)上，本發(fā)明還包括定厚修邊步驟對烘干后的板坯進(jìn)行砂光和修邊，修 正各板坯的厚度和長短尺寸。為了增加產(chǎn)品的外觀美感，作為本發(fā)明的一個實(shí)施例，所述第(2)步鋪疊成型中， 在板坯鋪疊完成后，在上表面鋪有彩色礦粉層，形成彩色礦物面；彩色礦粉的顏色可根據(jù)產(chǎn) 品表面的需要來調(diào)整。本發(fā)明還提供另一個實(shí)施例來增加產(chǎn)品的外觀美觀，本發(fā)明還包括軟瓷面制作步 驟首先對烘干后的板坯凹凸不平的表面層進(jìn)行砂光，再通過磷來調(diào)解板面的PH值在4-5 之間，然后在板面上淋上加溫后的流體EVA樹脂蒙脫土，EVA樹脂蒙脫土顏料采用礦物質(zhì)色 料，可配成不同的顏色淋在板面上的EVA樹脂蒙脫土厚度為0. 8-1. 5mm，方便壓紋，當(dāng)淋在 板面的EVA樹脂蒙脫土下降到70--80°C成軟體時，將帶有石頭紋或木紋路的金屬輥在EVA 樹脂蒙脫上表面滾壓，滾壓過后，在板的表面留下了石頭紋或木紋，干燥后即成產(chǎn)品。在上述基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做進(jìn)一步的改進(jìn)所述軟瓷面制作步驟是在完成 定厚修邊步驟后進(jìn)行。事實(shí)上，軟瓷面制作步驟也可在定厚修邊步驟進(jìn)行之前，但最好在定 厚修邊步驟之后進(jìn)行，這是因?yàn)榘弩w的表面在定厚修邊時可能會產(chǎn)生細(xì)小的崩口等缺陷， 在定厚修邊步驟之后再進(jìn)行軟瓷面制作，可對板體表面的細(xì)小崩口等進(jìn)行修補(bǔ)，使得板體 表面更美觀。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下的有益效果本發(fā)明針對上述市場對墻體用板 的要求，通過綜合各種材料的特性，使最終獲得的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板重量輕，減輕 建筑物的重量，方便運(yùn)輸，加快施工速度，縮短工期；可使墻體減薄，增加樓層使用面積；自 輕抗震性能好，有利于發(fā)展高層建筑，節(jié)約城市用地；防火防潮、保溫、隔聲好、耐候性好、防 風(fēng)化、防酸雨、防紫外線、無毒、無輻射等優(yōu)點(diǎn)。而且發(fā)明了一種高強(qiáng)混凝土多層鋪疊輕質(zhì)墻 體板材制造工藝，該制作方法效率比傳統(tǒng)的流漿法、抄取法要提高3倍，制作出的板材的抗 拆度比傳統(tǒng)方法的板材提高了1倍以上。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1本實(shí)施例提供的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其組分包括水膠比為0. 28-0. 36的 水和配料，水膠比的選擇可根據(jù)不同的要求在0. 28-0. 36范圍選擇最合適的數(shù)值，保證最 終獲得的產(chǎn)品既具有最合適的硬度，同時便于制造，對于相同的配料成分，水膠比越小，最 終獲得的產(chǎn)品硬度越大，但生產(chǎn)的效率相對有所降低。配料的各成分的配比(重量比)為 石英粉40 % ,42. 5#水坭30 %、植物纖維3 %、耐堿玻璃纖維3 %、納米級硅粉5 %、粉煤灰 18%和聚丙烯酸系超塑化劑；混凝土板為多層結(jié)構(gòu)，其一表面設(shè)置一纖化高分子網(wǎng)布 層，該表面為混凝土板的底面，混凝土板的中部設(shè)置一抗堿玻璃纖維網(wǎng)層，另一纖化高分子 網(wǎng)布層設(shè)置在抗堿玻璃纖維網(wǎng)層的下方。利用該配比獲得的產(chǎn)品，在保證了其他的性能滿 足一般需求的前提下，具有較高的強(qiáng)度，適用于常規(guī)環(huán)境對墻體的強(qiáng)度要求。
實(shí)施例2本實(shí)施例提供的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，它與實(shí)施例1的不同在于，配料各 成分的配比(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、 納米級硅粉8%、粉煤灰20%和聚丙烯酸系超塑化劑；該配比在保證了其他的性能滿足 一般需求的前提下，提高了用作礦物質(zhì)助劑的粉煤灰的用量，粉煤灰具有良好的流動性，促 使反應(yīng)時原料的各成分能夠均勻、充分反應(yīng)，提高原料反應(yīng)的效率、便于制造。實(shí)施例3本實(shí)施例提供的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，它與實(shí)施例1的不同在于，配料各 成分的配比(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭35%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、 納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%，利用該配比獲得的產(chǎn)品，在保證 了其他的性能滿足一般需求的前提下，具有很高的強(qiáng)度，適用于對墻體強(qiáng)度要求高的特殊 環(huán)境。實(shí)施例4本實(shí)施例提供的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板的制造方法，它包括了以下順序的步 驟(1)配料調(diào)配高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，根據(jù)不同的使用環(huán)境，選擇合適的配料 成分、成分的配比，將上述的配料和水按0. 28-0. 36的水膠比調(diào)配，例如選擇以下配比的成分(重量比)為石英粉40%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、 耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%;該配比獲得的 產(chǎn)品，在保證了其他的性能滿足一般需求的前提下，具有較高的強(qiáng)度，適用于常規(guī)環(huán)境對墻 體的強(qiáng)度要求；選擇以下配比的成分(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、 耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉8%、粉煤灰20%和聚丙烯酸系超塑化劑1%;該配比在保證 了其他的性能滿足一般需求的前提下，提高了用作礦物質(zhì)助劑的粉煤灰的用量，粉煤灰具 有良好的流動性，促使反應(yīng)時原料的各成分能夠均勻、充分反應(yīng)，提高原料反應(yīng)的效率、便 于制造；選擇以下配比的成分(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭35%、植物纖維3%、 耐堿玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%;利用該配比獲得的產(chǎn)品，在保證了其他的性能滿足一般需求的前提下，具有很高的強(qiáng)度，適用于對墻體強(qiáng) 度要求高的特殊環(huán)境；(2)鋪疊成型由下向上的順序第一層鋪纖化高分子網(wǎng)布層，第二層噴射高強(qiáng)活 性粉末纖維混凝土，第三層鋪抗堿玻璃纖維網(wǎng)，第四層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，第五 層鋪纖化高分子網(wǎng)布層，第六層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土 ；
(3)切割步驟將鋪疊成型的板坯切割成需要的尺寸；(4)預(yù)養(yǎng)將定型后的板坯養(yǎng)護(hù)放到預(yù)養(yǎng)房里養(yǎng)護(hù)5-10小時，溫度大約20--50°C， 濕度為95%以上，然后脫模；(5)蒸養(yǎng)為了提高板坯的強(qiáng)度和縮短生產(chǎn)時間，板坯需要蒸壓養(yǎng)護(hù)，蒸養(yǎng)時間約 10-20小時，溫度在170—210°C之間，釜內(nèi)壓力為1. 0-1. 3MPa ；(6)烘干板坯蒸壓后還保留著30%的凝留水，需要烘干后穩(wěn)定板坯的強(qiáng)度和抗 拆度，烘干溫度為80--120°C之間，將板坯水份烘干至10%以下；(7)定厚修邊步驟對烘干后的板坯進(jìn)行砂光和修邊，修正各板坯的厚度和長短 尺寸；(8)軟瓷面制作步驟首先對烘干后的板坯凹凸不平的表面層進(jìn)行砂光，再通過 磷來調(diào)解板面的PH值在4-5之間，然后在板面上淋上加溫后的流體EVA樹脂蒙脫土，EVA 樹脂蒙脫土顏料采用礦物質(zhì)色料，可配成不同的顏色淋在板面上的EVA樹脂蒙脫土厚度為 0. 8-1. 5mm，方便壓紋，當(dāng)淋在板面的EVA樹脂蒙脫土下降到70--80°C成軟體時，將帶有石 頭紋或木紋路的金屬輥在EVA樹脂蒙脫上表面滾壓，滾壓過后，在板的表面留下了石頭紋 或木紋，干燥后即成具有立體裝飾圖案的產(chǎn)品。實(shí)施例5本實(shí)施例提供的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板的制造方法，它與實(shí)施例4的不同在 于不采用軟瓷面制作步驟來制作裝飾圖案，而是在進(jìn)行第(2)步鋪疊成型時，在第六層的 高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土的表面鋪彩色礦粉層，形成平面的彩色礦物面。
權(quán)利要求
一種高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于其組分包括水膠比為0.28-0.36的水和配料，配料的各成分的配比(重量比)為石英粉35-40％、水坭30-35％、纖維6％和反應(yīng)助劑24-29％組成，其中，所述纖維為植物纖維或/和耐堿玻璃纖維；所述反應(yīng)助劑包括礦物質(zhì)助劑23-28％和化學(xué)助劑1％，其中礦物質(zhì)助劑為納米級硅粉或/和粉煤灰，化學(xué)助劑為聚丙烯酸系超塑化劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述配料中纖維 的配比(重量比)為植物纖維3%和耐堿玻璃纖維3%，所述礦物質(zhì)助劑的配 比(重量比) 為納米級硅粉5-8%和粉煤灰18-20%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述配料各成分 的配比(重量比)為石英粉40%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納 米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述配料各成分 的配比(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納 米級硅粉8%、粉煤灰20%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述配料各成分 的配比(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭35%、植物纖維3%、耐堿玻璃纖維3%、納 米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
6.根據(jù)權(quán)利要求3、4或5所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述混凝 土板還鋪設(shè)若干層纖化高分子網(wǎng)布或/和抗堿玻璃纖維網(wǎng)布，形成多結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述混凝土板的 一表面設(shè)置一纖化高分子網(wǎng)布層，該表面為混凝土板的底面，混凝土板的中部設(shè)置一抗堿 玻璃纖維網(wǎng)層，另一纖化高分子網(wǎng)布層設(shè)置在抗堿玻璃纖維網(wǎng)層的下方。
8.一種高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板的制造方法，其特征在于包括以下順序的步驟(1)配料調(diào)配高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，采用以下配比的配料(重量比)石英粉 35-40%、水坭30-35 %、纖維6%和反應(yīng)助劑24-29 %組成，其中，所述纖維為植物纖維或 /和耐堿玻璃纖維；所述反應(yīng)助劑包括礦物質(zhì)助劑23-28%和化學(xué)助劑1%，其中礦物質(zhì) 助劑為納米級硅粉或/和粉煤灰，化學(xué)助劑為聚丙烯酸系超塑化劑；將上述的配料和水按 0. 28-0. 36的水膠比調(diào)配；(2)鋪疊成型將纖化高分子網(wǎng)布層或抗堿玻璃纖維網(wǎng)布和第(1)調(diào)配的高強(qiáng)活性粉 末纖維混凝土相互交替地鋪疊成多層，制成板坯；(3)預(yù)養(yǎng)將定型后的板坯養(yǎng)護(hù)放到預(yù)養(yǎng)房里養(yǎng)護(hù)5-10小時，溫度大約20--50°C，濕度 為95%以上，然后脫模；(4)蒸養(yǎng)為了提高板坯的強(qiáng)度和縮短生產(chǎn)時間，板坯需要蒸壓養(yǎng)護(hù)，蒸養(yǎng)時間約 10-20小時，溫度在170—210°C之間，釜內(nèi)壓力為1.0-1. 3MPa ；(5)烘干板坯蒸壓后還保留著30%的凝留水，需要烘干后穩(wěn)定板坯的強(qiáng)度和抗拆度， 烘干溫度為80--120°C之間，將板坯水份烘干至10%以下。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述第(1)步配 料，所述配料中纖維的配比(重量比)為植物纖維3%和耐堿玻璃纖維3%，所述礦物質(zhì)助 劑的配比(重量比)為納米級硅粉5-8%和粉煤灰18-20%。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述第(1)步配 料，采用以下配比的成分(重量比)為石英粉40%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿 玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述第(1)步配 料，采用以下配比的成分(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭30%、植物纖維3%、耐堿 玻璃纖維3%、納米級硅粉8%、粉煤灰20%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述第(1)步配 料，采用以下配比的成分(重量比)為石英粉35%、42. 5#水坭35%、植物纖維3%、耐堿 玻璃纖維3%、納米級硅粉5%、粉煤灰18%和聚丙烯酸系超塑化劑1%。
13.根據(jù)權(quán)利要求10、11或12所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述 第(2)步鋪疊成型由下向上的順序第一層鋪纖化高分子網(wǎng)布層，第二層噴射高強(qiáng)活性粉 末纖維混凝土，第三層鋪抗堿玻璃纖維網(wǎng)，第四層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土，第五層鋪 纖化高分子網(wǎng)布層，第六層噴射高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于還包括切割步 驟該步驟在第(2)步的鋪疊成型和第(3)步的預(yù)養(yǎng)之間進(jìn)行，將鋪疊成型的板坯切割成需 要的尺寸。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于還包括定厚修 邊步驟對烘干后的板坯進(jìn)行砂光和修邊，修正各板坯的厚度和長短尺寸。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于所述第(2)步 鋪疊成型中，在板坯鋪疊完成后，在上表面鋪有彩色礦粉層，形成彩色礦物面。
17.根據(jù)權(quán)利要求15所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于還包括軟瓷面 制作步驟首先對烘干后的板坯凹凸不平的表面層進(jìn)行砂光，再通過磷來調(diào)解板面的PH值 在4-5之間，然后在板面上淋上加溫后的流體EVA樹脂蒙脫土，EVA樹脂蒙脫土顏料采用礦 物質(zhì)色料，淋在板面上的EVA樹脂蒙脫土厚度為0. 8-1. 5mm,當(dāng)淋在板面的EVA樹脂蒙脫土 下降到70-8(TC成軟體時，將帶有石頭紋或木紋路的金屬輥在EVA樹脂蒙脫上表面滾壓， 在板的表面留下了石頭紋或木紋。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于還包括軟瓷面 制作步驟所述軟瓷面制作步驟是在完成定厚修邊步驟后進(jìn)行。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板，其特征在于其組分包括水膠比為0.28-0.36的水和配料，配料的各成分的配比(重量比)為石英粉35-40％、水泥30-35％、纖維6％和反應(yīng)助劑24-29％組成，其中，所述纖維為植物纖維或/和耐堿玻璃纖維；所述反應(yīng)助劑包括礦物質(zhì)助劑23-28％和化學(xué)助劑1％，其中礦物質(zhì)助劑為納米級硅粉或/和粉煤灰，化學(xué)助劑為聚丙烯酸系超塑化劑。本發(fā)明通過綜合各種材料的特性，使最終獲得的高強(qiáng)活性粉末纖維混凝土板重量輕，減輕建筑物的重量，方便運(yùn)輸，加快施工速度，縮短工期；可使墻體減薄，增加樓層使用面積；自輕抗震性能好，有利于發(fā)展高層建筑，節(jié)約城市用地；防火防潮、保溫、隔聲好、耐候性好、防風(fēng)化、防酸雨、防紫外線、無毒、無輻射等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號C04B14/44GK101823860SQ20101018177
公開日2010年9月8日 申請日期2010年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月25日
發(fā)明者陳耀強(qiáng) 申請人:陳耀強(qiáng)