專利名稱：轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，具體地說是一種防止轉(zhuǎn)爐粘渣的防粘渣噴補(bǔ) 料。
背景技術(shù)：
在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中，經(jīng)常發(fā)生噴濺溢鋼現(xiàn)象，造成爐口、水箱粘渣。由于粘渣的存 在，在搖爐拉碳或放鋼時(shí)，爐口、水箱和水冷煙罩會(huì)發(fā)生碰撞摩擦，使得爐口、水箱和水冷煙 罩漏水現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，直接影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行。目前，對(duì)于轉(zhuǎn)爐粘渣一般采用人工清理 的辦法進(jìn)行處理。由于粘渣結(jié)合強(qiáng)度大和爐前惡劣的操作環(huán)境，造成清渣效率低、清理不 干凈、操作十分艱難，既影響了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)作業(yè)率，又易造成爐口機(jī)械破損、水箱脫落等設(shè)備 事故，甚至危及人身安全。針對(duì)上述問題，中國(guó)專利“氧槍及冶金窯爐用隔渣脫渣劑，公開 號(hào)CN1289740A”提供了一種原料來源廣泛、價(jià)格低廉、粘渣易剝落、氧槍使用壽命長(zhǎng)的氧槍 及冶金窯爐用隔渣脫渣劑，其原料重量百分比及粒度為低鈣鋁酸鹽水泥15 25%、石墨 粉2. 0 2.6%、石墨纖維8.0 9.0%、浙青粉1.9 2. 1%、碳化硅2. 5 2.9%、剛 玉粉13 17%、葉臘石粉12 18%、高鋁礬土粉26 6%、滑石粉0. 85 1. 15%、硼 砂粉0. 45 0. 55%，上述原料的粒度除碳化硅< 0. 044毫米外，其余的粒度均為0. 02 0. 09毫米，水玻璃按上述總重量的40 50%的比例在使用時(shí)進(jìn)行調(diào)配。其各種主要原料的 作用為低鈣鋁酸鹽水泥的主要作用是促進(jìn)隔渣脫渣劑的凝結(jié)，增加其強(qiáng)度；石墨粉、石墨 纖維及浙青粉的共同作用是在高溫條件下提高炭化能力，增強(qiáng)脫渣劑的抗侵蝕性；碳化硅 的主要作用是增強(qiáng)脫氧劑的致密度及抗高溫強(qiáng)度，使其經(jīng)久耐用；高鋁礬土粉的主要作用 是使制品耐高溫、耐沖刷、耐腐蝕，堅(jiān)固耐用；葉臘石粉的主要作用是在高溫條件下使制品 具有良好的抗熱震性和優(yōu)良的抗渣蝕性；水玻璃主要是起結(jié)合劑的作用；其余原料為添加 齊U，其作用是在高溫下增強(qiáng)耐侵蝕性、耐剝落性和抗渣性。其調(diào)配工藝為上述原料除水玻 璃外，其余原料組分均在各自的重量百分比范圍內(nèi)取值進(jìn)行干式調(diào)配，在使用時(shí)再將水玻 璃按已調(diào)配好料總重量的40 50%范圍內(nèi)取值進(jìn)行調(diào)配，這時(shí)，調(diào)配好的隔渣脫渣劑為漿 糊狀。其施工工藝為先對(duì)被涂基體進(jìn)行清理，清除其表面灰塵、銹斑等，然后采用機(jī)器或人 工的方法將隔渣脫渣劑涂于基體表面，其厚度要求3 5毫米，自然干燥時(shí)間不小于24小 時(shí)后再用。該發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于利用隔渣脫渣劑在高溫狀態(tài)下迅速硬化、繼而其體積逐漸膨 脹的特點(diǎn)，對(duì)氧槍起著耐溫隔渣作用，使其使用壽命大幅延長(zhǎng)。當(dāng)氧槍出爐后，因?yàn)檠h(huán)水 的速冷作用使其迅速收縮，而隔渣脫渣劑則由于收縮量小且速度慢，使在粘渣厚度較薄之 處自行開裂脫落。當(dāng)將隔渣脫渣劑涂于冶金爐內(nèi)壁、鋼水通道等處時(shí)，則起著耐溫隔渣的作 用，使其檢修時(shí)剝?cè)?，使檢修時(shí)間縮短。此外，“轉(zhuǎn)爐高溫涂料分析方法研究，《柳鋼科技》， 2006 (3)，，報(bào)道了三種市售轉(zhuǎn)爐防粘渣涂料的化學(xué)成分，主要有A1203、SiO2, ZrO2, P2O5等，隨 MgO含量由高到低的變化，涂料PH值由中性變化為酸性，即涂料為水基磷酸鹽結(jié)合的漿料。 由此可見，上述涂料均為漿料形式，由于高溫過程漿料中液體成分迅速蒸發(fā)，導(dǎo)致噴涂層收 縮龜裂以及排氣崩裂，因而噴涂層厚度較薄，一般為數(shù)毫米厚，對(duì)于熔渣飛濺頻繁出現(xiàn)的轉(zhuǎn)爐，導(dǎo)致噴涂層粘渣隔離不徹底，影響了涂料的防粘渣效果；此外，水溶性水玻璃或磷酸鹽 結(jié)合劑，并易形成低熔點(diǎn)物質(zhì)，導(dǎo)致涂層自身及其與噴涂面、粘渣物結(jié)合強(qiáng)度大，增大了粘 渣物消理的難度。針對(duì)上述漿料形式涂料存在的不足，中國(guó)專利“脫硫鐵水罐防粘渣噴補(bǔ) 料，專利號(hào)ZL200710051983. 1”提供了一種以含碳耐火廢磚為主要原材料的半干法防粘渣 噴補(bǔ)料，其原料組成及重量百分比為它由以下重量百分比的原料組成含碳耐火材料廢 磚再生骨料70 90 %，礬土水泥4 8 %，硅酸鹽水泥1 3 %，硅微粉1 3 %，粘上2 13%，土狀石墨0 5%，無機(jī)短纖維0. 5 3%，磷酸鹽0. 1 0. 5%，由于防粘渣噴涂層 厚度大，粘渣隔離徹底，因而在脫硫鐵水罐易粘渣的罐嘴、罐沿及罐內(nèi)渣線部位取得了優(yōu)良 的應(yīng)用效果，但脫硫鐵水罐實(shí)際工作溫度較低，罐嘴、罐沿及罐內(nèi)渣線部位的實(shí)際工作溫度 更低，因而，對(duì)于冶煉溫度高的轉(zhuǎn)爐，由于上述脫硫鐵水罐防粘渣噴補(bǔ)料專利中對(duì)主要原材 料的含碳耐火材料廢磚未加以限定，非鎂碳廢磚與轉(zhuǎn)爐鎂碳磚工作襯噴涂面之間因材質(zhì)成 分的不同，易與轉(zhuǎn)爐噴涂面材料形成新的物相，并在廢磚再生料雜質(zhì)的作用下，易形成低熔 點(diǎn)物質(zhì)，促進(jìn)了噴涂層自身及其與噴涂面、粘渣物之間的燒結(jié)，導(dǎo)致噴涂層自身及其與噴涂 面、粘渣物結(jié)合強(qiáng)度大，粘渣物清理剝離困難，因而，對(duì)于工作溫度更高的轉(zhuǎn)爐，其防粘渣效 果難以體現(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)所存在的轉(zhuǎn)爐粘渣清理困難、粘渣隔離效果不突出的問題， 進(jìn)而提供一種價(jià)格低廉、制備方便、使用簡(jiǎn)單的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料。本發(fā)明的技術(shù)方案本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料包括以下重量百分比的原料組 分鎂碳耐火材料廢磚再生骨料35 45 %，燒結(jié)鎂砂5 16 %，電熔鎂砂18 25 %， 碳化硅5 8%，石墨8 13%，礬土水泥1 3%，硅微粉1 3%，α -Al203微粉1 3%，六偏磷酸鈉3 4%;在上述原料的基礎(chǔ)上，以上述原料總和為100%計(jì)算，外加木質(zhì)磺 酸鈣0.2 0.4%，聚丙烯纖維0. 05 0. 15% ；所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別 是3 Imm的為30 40%、1 0. 15mm的為60 70% ；所述的燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm ；所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的為 40 60%、325目的為40 60% ；所述的碳化硅粒度為180目；所述的石墨由鱗片石墨和土狀石墨組成，且兩種粒度的重量百分比分別是鱗片 石墨為35 50%，土狀石墨為50 65%，粒度均為彡0. 15mm。所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生 骨料為42 45%，其中，粒度為3 Imm和1 0. 15mm，分別為30%和70% ；燒結(jié)鎂砂粒 度為1 0. 15mm,占5 6% ；電熔鎂砂為24 25%，其中180目和325目分別為50%和 50%;碳化硅7 8%，鱗片石墨3. 5% 4，土狀石墨4 4. 5%，礬土水泥2%，硅微粉2%， α-Al2O3微粉2%，六偏磷酸鈉4% ；木質(zhì)磺酸鈣0.4%，聚丙烯纖維0. 15%。所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生骨料38 41%，其中，粒度為3 Imm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm,占10 11% ；電熔鎂砂為20 21%，其中180目和325目分別為50%和 50% ；碳化硅6 7%，鱗片石墨4. 5 5. 5%，土狀石墨5 6%，礬土水泥3%，硅微粉3%， α -Al2O3微粉3 %，六偏磷酸鈉3 % ；木質(zhì)磺酸鈣0.3%，聚丙烯纖維0.1%。所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生 骨料為35 36%，其中，粒度為3 Imm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒 度為1 0. 15mm,占14 16% ；電熔鎂砂為18 20%，其中180目和325目分別為50% 和50% ；碳化硅5 6%，鱗片石墨4. 5 5. 5%，土狀石墨6. 5 7. 5%，礬土水泥1 %，硅 微粉1 %，α -Al2O3微粉1 %，六偏磷酸鈉3 % ；木質(zhì)磺酸鈣0.2%，聚丙烯纖維0.05%。其中，所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分 比分別是3 Imm的為30 40%、1 0. 15mm的為60 70%。其中，所述的燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm。其中，所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的 為40 60%、325目的為40 60%。其中，所述的碳化磚粒度為180目。其中，所述的石墨由鱗片石墨和土狀石墨組成，且兩種粒度的重量百分比分別是 鱗片石墨為35 50%，土狀石墨為50 65%，粒度均為彡0. 15mm。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明以鎂碳耐火材料廢磚再生料為噴補(bǔ)料的主要原材料，從而 大幅度降低了天然原材料的消耗和噴補(bǔ)料成本；采用鎂碳耐火材料廢磚再生料、燒結(jié)鎂砂 為骨料，采用電熔鎂砂為部分粉料，保持噴補(bǔ)料中MgO含量，提高噴補(bǔ)料對(duì)轉(zhuǎn)爐鎂碳磚的適 應(yīng)性，防止噴補(bǔ)層與噴補(bǔ)面之間低熔點(diǎn)物質(zhì)的形成，降低噴補(bǔ)層與噴補(bǔ)面使用工況條件下 的結(jié)合強(qiáng)度；采用碳化硅與石墨為部分粉料，提高噴補(bǔ)層的耐火性能、抗侵蝕性能與抗浸潤(rùn) 性能，降低噴補(bǔ)層表面粘渣速度以及噴補(bǔ)層自身及其與噴補(bǔ)面結(jié)合強(qiáng)度；通過半干法噴補(bǔ) 實(shí)現(xiàn)噴補(bǔ)面上的厚層防粘渣噴補(bǔ)層，保證噴補(bǔ)面粘渣隔離徹底，并利用噴補(bǔ)層自身及其與 噴補(bǔ)面結(jié)合強(qiáng)度低的特點(diǎn)，便于粘渣物沿噴補(bǔ)層或其余噴補(bǔ)基體結(jié)合面剝離，提高粘渣物 清理的剝離效果和清理程度；以六偏磷酸鈉為結(jié)合劑、礬土水泥為固化劑，提高噴補(bǔ)層凝固 速度，降低噴補(bǔ)料的反彈率；通過硅微粉、α-Al2O3微粉的利用，改善噴補(bǔ)料的攪拌均勻性、 噴補(bǔ)流動(dòng)性與附著性能；通過聚丙烯纖維熔損與揮發(fā)作用，提高噴補(bǔ)層的抗崩裂性能，滿足 轉(zhuǎn)爐高溫噴補(bǔ)面的施工性能要求；以木質(zhì)磺酸鈣為減水劑，降低噴補(bǔ)施工用水量。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料具有如下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料制備簡(jiǎn)單，原材料來源廣，成本低，并可做到廢舊資源 的綜合利用。2、本發(fā)明為鎂碳質(zhì)噴補(bǔ)料，與轉(zhuǎn)爐鎂碳磚具有良好的適應(yīng)性3、本發(fā)明噴補(bǔ)層自身及其與噴補(bǔ)面結(jié)合強(qiáng)度低，便于轉(zhuǎn)爐粘渣物的剝離，可滿足 轉(zhuǎn)爐的防粘渣要求。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，具有成本低廉、粘渣隔離徹底、清理時(shí)間短的優(yōu)點(diǎn)， 在不改變生產(chǎn)工藝條件下，可提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能力、降低耐火材料消耗。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的技術(shù)方案本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料包括以下重量百分比的原料組分鎂碳耐火材料廢磚再生骨料35 45 %，燒結(jié)鎂砂5 16 %，電熔鎂砂18 25 %， 碳化硅5 8%，石墨8 13%，礬土水泥1 3%，硅微粉1 3%，α -Al203微粉1 3%，六偏磷酸鈉3 4%;在上述原料的基礎(chǔ)上，以上述原料總和為100%計(jì)算，外加木質(zhì)磺 酸鈣0.2 0.4%，聚丙烯纖維0. 05 0. 15% ；所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別 是3 Imm的為30 40%、1 0. 15mm的為60 70% ；所述的燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm ；所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的為 40 60%、325目的為40 60% ；所述的碳化硅粒度為180目；所述的石墨由鱗片石墨和土狀石墨組成，且兩種粒度的重量百分比分別是鱗片 石墨為35 50%，土狀石墨為50 65%，粒度均為彡0. 15mm。其中，在上述原料的基礎(chǔ)上，外加木質(zhì)磺酸鈣0. 2 0. 4%，聚丙烯纖維0. 05 0. 15%。其中，所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分 比分別是3 Imm的為30 40%、1 0. 15mm的為60 70%。其中，所述的燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm。其中，所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的 為40 60%、325目的為40 60%。其中，所述的碳化硅粒度為180目。其中，所述的石墨由鱗片石墨和土狀石墨組成，且兩種粒度的重量百分比分別是 鱗片石墨為35 50%，土狀石墨為50 65%，粒度均為彡0. 15mm。具體制備工藝是首先對(duì)鎂碳耐火材料廢磚進(jìn)行清除浮渣和侵蝕層、破碎、磁選、 篩分處理，篩分后得到粒度分別為3 Imm和1 0. 15mm的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料， 按照下述配方(重量百分比)進(jìn)行原材料的準(zhǔn)備鎂碳耐火材料廢磚再生骨料35 45% (其中3 Imm的為30 40%、1 0. 15mm的為60 70% )，燒結(jié)鎂砂5 16%，電熔鎂 砂18 25%，碳化硅5 8%，石墨8 13%，礬土水泥1 3%，硅微粉1 3%，α -Al2O3 微粉1 3%，六偏磷酸鈉3 4%;并外加木質(zhì)磺酸鈣0. 2 0. 4%，聚丙烯纖維0. 05 0. 15% ；然后，將所有原料加入攪拌器內(nèi)攪拌均勻，即得到所需的噴補(bǔ)料，并裝袋包裝。本發(fā)明脫硫鐵水罐防粘渣噴補(bǔ)料使用方法是在轉(zhuǎn)爐粘渣物清理后，熱態(tài)下采用 半干法噴補(bǔ)機(jī)與轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料對(duì)噴補(bǔ)面直接噴補(bǔ)施工，具體工藝參數(shù)為壓縮空氣壓 力為0. 32Mpa，噴補(bǔ)角度為75°，噴補(bǔ)加水量為5. 5%左右，要求噴補(bǔ)厚度為35 50mm，噴 補(bǔ)施工完畢后立即投入使用。下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步詳述實(shí)施例1制備所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料 其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生骨料為42 45%，其中，粒度為3 Imm和1 0. 15mm，分別為30%和70%;燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm，占5 6%; 電熔鎂砂為24 25%，其中180目和325目分別為50%和50% ；碳化硅7 8%，鱗片石 墨3. 5 % 4，土狀石墨4 4. 5 %，礬土水泥2 %，硅微粉2 %，α -Al2O3微粉2 %，六偏磷酸 鈉4% ；并外加木質(zhì)磺酸鈣0.4%，聚丙烯纖維0. 15%。將上述原料加入攪拌器內(nèi)攪拌均 勻，即得到所需的噴補(bǔ)料，并裝袋包裝。實(shí)施例2制備所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料
其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生骨料38 41%，其中，粒度為 3 Imm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm,占10 11% ； 電熔鎂砂為20 21%，其中180目和325目分別為50%和50% ；碳化硅6 7%，鱗片石 墨4. 5 5. 5 %，土狀石墨5 6 %，礬土水泥3 %，硅微粉3 %，α -Al2O3微粉3 %，六偏磷 酸鈉3%;并外加木質(zhì)磺酸鈣0.3%，聚丙烯纖維0. 1%。將上述原料加入攪拌器內(nèi)攪拌均 勻，即得到所需的噴補(bǔ)料，并裝袋包裝。實(shí)施例3制備所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料其原料的最佳重量百分比為鎂碳耐火材料廢磚再生骨料為35 36%，其中，粒 度為3 Imm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm,占14 16%;電熔鎂砂為18 20%，其中180目和325目分別為50%和50% ；碳化硅5 6%，鱗 片石墨4. 5 5. 5%，土狀石墨6. 5 7. 5%，礬土水泥1 %，硅微粉1 %，α -Al2O3微粉1 %， 六偏磷酸鈉3% ；并外加木質(zhì)磺酸鈣0. 2%，聚丙烯纖維0. 05%。將上述原料加入攪拌器 內(nèi)攪拌均勻，即得到所需的噴補(bǔ)料，并裝袋包裝。通過實(shí)驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)，上述3個(gè)實(shí)施例中的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，半干法噴補(bǔ)均能在金 屬壁面與鎂碳磚表面形成完整、均勻的防粘渣隔離噴補(bǔ)層，施工厚度為35 50mm，金屬壁 面的噴補(bǔ)附著率大于80 %，耐火材料表面的噴補(bǔ)附著率大于90 %，滿足了轉(zhuǎn)爐金屬外殼與 爐帽鎂碳磚表面半干法噴補(bǔ)施工的技術(shù)要求；噴補(bǔ)料中抗侵蝕、抗浸潤(rùn)、耐高溫性能優(yōu)良的 C+SiC成分總含量大于13%，滿足了防粘渣噴補(bǔ)料抗侵蝕與抗浸潤(rùn)的需求，具有良好的隔 離效果；此外，噴補(bǔ)料常溫、中溫與高溫力學(xué)強(qiáng)度低，其中，抗壓強(qiáng)度均維持在3MPa左右，抗 折強(qiáng)度為0. 6 2. OMPa的范圍，保證了隔離層的結(jié)構(gòu)疏松與解離性能，滿足了轉(zhuǎn)爐隔離層 表面粘渣物易剝離與清理的需求。
權(quán)利要求
一種轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，包括以下重量百分比的原料組分鎂碳耐火材料廢磚再生骨料35～45％，燒結(jié)鎂砂5～16％，電熔鎂砂18～25％，碳化硅5～8％，石墨8～13％，礬土水泥1～3％，硅微粉1～3％，α-Al2O3微粉1～3％，六偏磷酸鈉3～4％；在上述原料的基礎(chǔ)上，以上述原料總和為100％計(jì)算，外加木質(zhì)磺酸鈣0.2～0.4％，聚丙烯纖維0.05～0.15％；所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是3～1mm的為30～40％、1～0.15mm的為60～70％；所述的燒結(jié)鎂砂粒度為1～0.15mm；所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的為40～60％、325目的為40～60％；所述的碳化硅粒度為180目；所述的石墨由鱗片石墨和土狀石墨組成，且兩種粒度的重量百分比分別是鱗片石墨為35～50％，土狀石墨為50～65％，粒度均為≤0.15mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其特征在于原料的重量百分比為鎂 碳耐火材料廢磚再生骨料為42 45%，其中，粒度為3 1mm和1 0. 15mm，分別占30% 和70% ；燒結(jié)鎂砂粒度為1 0. 15mm，占5 6% ；電熔鎂砂為24 25 %，其中180目和 325目分別占50 %和50 % ；碳化硅7 8 %，鱗片石墨3. 5 % 4，土狀石墨4 4. 5 %，礬 土水泥2%，硅微粉2%，a-Al203微粉2%，六偏磷酸鈉4% ；木質(zhì)磺酸鈣0. 4%，聚丙烯纖 維 0. 15%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其特征在于鎂碳耐火材料廢磚再生骨 料為38 41%，其中，粒度為3 1mm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒度 為1 0. 15mm,占10 11% ；電熔鎂砂為20 21%，其中180目和325目分別為50%和 50% ；碳化硅6 7%，鱗片石墨4. 5 5. 5%，土狀石墨5 6%，礬土水泥3%，硅微粉3%， a -A1203微粉3 %，六偏磷酸鈉3 % ；木質(zhì)磺酸鈣0.3%，聚丙烯纖維0.1%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，其特征在于鎂碳耐火材料廢磚再生骨 料為35 36%，其中，粒度為3 1mm和1 0. 15mm，分別為35%和65% ；燒結(jié)鎂砂粒度 為1 0. 15mm,占14 16% ；電熔鎂砂為18 20%，其中180目和325目分別為50%和 50% ；碳化硅5 6%，鱗片石墨4. 5 5. 5%，土狀石墨6. 5 7. 5%，礬土水泥1%，硅微 粉1 %，a -A1203微粉1 %，六偏磷酸鈉3 % ；木質(zhì)磺酸鈣0.2%，聚丙烯纖維0.05%。
全文摘要
本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐防粘渣噴補(bǔ)料，包括以下重量百分比的原料組分鎂碳耐火材料廢磚再生骨料35～45％，燒結(jié)鎂砂5～16％，電熔鎂砂18～25％，碳化硅5～8％，石墨8～13％，礬土水泥1～3％，硅微粉1～3％，α-Al2O3微粉1～3％，六偏磷酸鈉3～4％；在上述原料的基礎(chǔ)上，外加木質(zhì)磺酸鈣0.2～0.4％，聚丙烯纖維0.05～0.15％；所述的鎂碳耐火材料廢磚再生骨料分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是3～1mm的為30～40％、1～0.15mm的為60～70％；燒結(jié)鎂砂粒度為1～0.15mm；所述的電熔鎂砂分為兩種粒度，且兩種粒度的重量百分比分別是180目的為40～60％、325目的為40～60％；所述的碳化硅粒度為180目。
文檔編號(hào)C04B35/66GK101863671SQ20101017472
公開日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2010年5月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月7日
發(fā)明者劉曉卿, 劉路長(zhǎng), 吳杰, 張愛平, 朱善合, 李具中, 歐陽德剛, 羅安智, 羅巍, 胡清明 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司