專利名稱：：Crtsⅰ型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及板式無砟軌道的制造方法，特別是一種CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法。
背景技術(shù)：
：由于有碴軌道因列車的反復(fù)通過而使道床逐漸松弛，致使軌道失去平順性，影響旅客的舒適度，同時加大了線路的養(yǎng)護(hù)維修工作量，這不符合高速鐵路的線路所必須具有的良好的穩(wěn)定性、平順性和少維修的要求。與有碴軌道相比，無碴軌道具有更好的整體性、穩(wěn)定性和耐久性，雖然技術(shù)復(fù)雜，一次性投資大于有碴軌道，但其使用壽命周期長，維修量小，基本上免維修，能夠有效緩解因速度增加、行車密度增大、養(yǎng)護(hù)維修天窗越來越短、維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)提高、大型養(yǎng)護(hù)機械設(shè)備作業(yè)噪聲等造成的線路維修作業(yè)難度?，F(xiàn)有CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工藝技術(shù)存在主要問題如下(1)施工效率效率低，24小時內(nèi)不能完成一個生產(chǎn)循環(huán)，影響工程進(jìn)度；(2)勞動力作息時間不規(guī)律，生產(chǎn)過程勞動力組織困難；(3)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差，且不易控制，極易出現(xiàn)板體混凝土不密實、板面裂紋麻面多、板體鋼筋位置誤差大；(4)勞動力需求量大，人員組織協(xié)調(diào)難度高，制造過程人為因素影響大。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種施工效率效率高、勞動力作息時間不規(guī)律、生產(chǎn)過程勞動力組織容易、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差、勞動力需求量相對較小并且人員組織協(xié)調(diào)難度小的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法。本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，包括如下步驟(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，步驟(9)中的蒸汽養(yǎng)護(hù)包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段車間溫度保持在5-30°C，時間不少于3小時；(b)升溫階段升溫速度每小時不超過15°C；(c)恒溫階段恒溫時蒸汽溫度不超過45°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度不超過55°C，恒溫時間不超過6小時；(d)降溫階段降溫速度每小時不超過15°C。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，在恒溫階段中，冬季蒸汽溫度不超過40°C，夏季蒸汽溫度不超過42°C。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，步驟(1)中預(yù)應(yīng)力鋼筋網(wǎng)片的制作采用鋼筋綁扎胎具，包括側(cè)板、底板、縱向方木、橫向方木和支撐框架，其中，側(cè)板和底板構(gòu)成凹槽，縱向方木和橫向方木縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板上，縱向方木和橫向方木都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽，支撐框架設(shè)置在所述凹槽的下方。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，縱向方木和橫向方木的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，縱向方木和橫向方木的數(shù)目分別為210個。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間在三天以上，養(yǎng)護(hù)水溫不低于5°C。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，所述步驟(3)中使用軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓；使得單根PC鋼棒定位時間不超過1分鐘；具體參見專利號為200920302254.3的專利申請文件公開的內(nèi)容。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，當(dāng)氣溫高于5°C的時候，在步驟(16)之后還進(jìn)行噴淋養(yǎng)護(hù)噴淋養(yǎng)護(hù)時間四以上天，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面處于潮濕狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)水與CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面溫差不大于15°C。上述CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，當(dāng)氣溫低于5°C的時候，步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間在七天以上，養(yǎng)護(hù)水溫不低于5°C。本發(fā)明的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法具有以下有益的技術(shù)效果各工序之間協(xié)調(diào)配合，形成流水作業(yè)，可以完成24小時一個循環(huán)的生產(chǎn)目標(biāo)；鋼筋下料采用自動下料機，下料精度控制在Imm以內(nèi)，下料效率高；混凝土灌注采用自動布料機，布料均勻，振動采用振動器側(cè)面振動，混凝土密實度高；蒸汽養(yǎng)護(hù)采用自動溫控設(shè)備，廠房外養(yǎng)護(hù)濕度采用自動噴淋系統(tǒng)控制，溫度濕度監(jiān)測控制方便；勞動力需求量由單塊模板平均6.3人降低為5人，人為因素影響大大降低；板端裂紋是產(chǎn)品質(zhì)量通病，本發(fā)明通過控制溫度，徹底解決了板端裂紋問題。本發(fā)明的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法制造生產(chǎn)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板適用于時速350公里客運專線鐵路，尤其適用于嚴(yán)寒地區(qū)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制生產(chǎn)。利用本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法生產(chǎn)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板能夠保證高速鐵路的耐久性、平順性及舒適性，采用工廠化流水線施工，優(yōu)質(zhì)高效，保證軌道板精度，滿足高速鐵路要求；鋼筋剪切、彎曲采用全自動鋼筋加工生產(chǎn)線，確保了鋼筋的加工尺寸及彎曲角度；鋼筋綁扎在木制的胎具上進(jìn)行，確保了鋼筋間距及保護(hù)層厚度準(zhǔn)確無誤，并保證了綁扎過程中涂層鋼筋的涂層不至于因為摩擦損壞。攪拌站采用電子計量和自動計時系統(tǒng)，確保了混凝土的各種原材料的比例和混凝土攪拌時間。砂石料采用全封閉的料倉儲存，使砂石料不被污染和汗水含水量的穩(wěn)定，保證了其存放質(zhì)量和冬季施工的溫度。模具采用在專業(yè)廠家定制的高精度低變形組合鋼模，并將其固定混凝土框架地基上，確保了預(yù)制軌道板Imm以內(nèi)的精度要求。采用全自動溫控裝置對軌道板蒸汽養(yǎng)護(hù)進(jìn)行溫度控制，保證了蒸養(yǎng)各階段的溫度和蒸養(yǎng)時間。錨穴鑿毛方式由傳統(tǒng)的風(fēng)鎬機械鑿毛改為預(yù)埋橡膠條的方式，避免的機械鑿毛對板體混凝土的不利影響，也保證了鑿毛的深度和鑿毛面積，為軌道板封錨質(zhì)量的提高奠定了堅實的基礎(chǔ)。采用全自動張拉設(shè)備對軌道板施加預(yù)應(yīng)力，確保了張拉應(yīng)力及伸長量的準(zhǔn)確性，避免人為誤差的影響。封錨砂漿使用專業(yè)廠家生產(chǎn)的成品干料，確保了其各項性能指標(biāo)的穩(wěn)定和封錨質(zhì)量。在生產(chǎn)車間內(nèi)修建了用于軌道板早期養(yǎng)生的水養(yǎng)池，軌道板張拉封錨完成后進(jìn)入水養(yǎng)池養(yǎng)護(hù)，加快了軌道板早期強度的增長，提高了生產(chǎn)效率并節(jié)省了場地。車間內(nèi)采用10噸桁吊進(jìn)行鋼筋骨架的吊裝、混凝土入模布料、軌道板起吊、運輸、翻板、出板等作業(yè)，有效的提高了車間的空間利用率，使整個車間的流水化作業(yè)通暢的進(jìn)行。圖1為本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的預(yù)應(yīng)力張拉施工工藝流程圖；圖2為本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的工藝流程圖；圖3為本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的封錨施工工藝流程圖。圖4為本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的鋼筋綁扎胎具的俯視圖；圖5為圖4所示本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的鋼筋綁扎胎具的側(cè)視圖；圖6為圖4所示本發(fā)明CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法的鋼筋綁扎胎具的正視圖。其中100-側(cè)板、200-底板、300-縱向方木、400-橫向方木、500-支撐框架、600-卡槽。實施方式實施例1本實施例的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法是在冬季施工，氣溫低于5°C，包括如下步驟(工藝流程圖如圖2所示)(1)編制鋼筋骨架(1-1)鋼筋原材料技術(shù)要求鋼筋必須符合國家現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范及《客運專線鐵路CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板暫行技術(shù)條件》的要求。預(yù)應(yīng)力筋采用低松弛無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力鋼棒，公稱直徑13mm，鋼筋表面不得有劃傷或其它瑕疵；PC鋼棒抗拉強度>1420Mpa，屈服強度>1280Mpa，斷裂延伸率>7%；其它物理力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T5223.3《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼棒》的相關(guān)要求。普通鋼筋和環(huán)氧樹脂涂層鋼筋采用HRB335熱軋帶肋鋼筋，技術(shù)要求必須符合GB1499的規(guī)定。環(huán)氧樹脂涂層鋼筋還必須符合JG3042-1997的規(guī)定。螺旋筋使用低碳冷拔鋼絲，必須符合GB/T343-1997的規(guī)定。絕緣鋼筋運輸、存放、彎制、綁扎過程中須避免絕緣層損傷，發(fā)現(xiàn)絕緣層損傷須停止使用，采取必要措施保證不影響其使用性能后方可使用。各類鋼筋須根據(jù)要求進(jìn)行進(jìn)廠檢驗，并分類存放、標(biāo)識清楚。(1-2)鋼筋加工、彎曲的技術(shù)要求(1-21)鋼筋加工在常溫下以不損害其材質(zhì)的方法進(jìn)行，并按照設(shè)計圖紙尺寸進(jìn)行加工。鋼筋端部彎折應(yīng)利用機具一次成型，不得進(jìn)行回復(fù)操作。(1-22)涂層鋼筋在彎曲時應(yīng)將需要彎曲的部分穿入塑料套管中再進(jìn)行彎曲，以免損壞涂層。(1-23)鋼筋加工彎制前應(yīng)調(diào)直、清除表面的油漬、漆漬、水銹漿和鐵銹等。鋼筋應(yīng)平直，無局部曲折，加工后的鋼筋，表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。(1-24)彎曲鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直徑的10倍。(1-25)鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應(yīng)一次彎成。(1-3)鋼筋人工下料(1-31)鋼筋下料一般要求A、普通鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和利用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈。鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進(jìn)行。如除銹后鋼筋表面有嚴(yán)重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡鋼筋，不得使用。B、鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折。C、加工后的鋼筋，表面無削弱截面的傷痕。D、鋼筋加工前應(yīng)調(diào)直。(1-32)鋼筋下料方法按施工圖及技術(shù)交底要求根據(jù)鋼筋不同的編號量好長度并用石筆做好標(biāo)記，準(zhǔn)確放在切斷機刀口位置，啟動切斷機將鋼筋切斷。斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差，為此，需在工作臺上標(biāo)出尺寸刻度線并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板。切斷后的鋼筋按不同編號堆放整齊。對于長度不夠且經(jīng)過對焊能滿足要求的應(yīng)在下料前計算合理搭配進(jìn)行下料。(1-33)下料后的質(zhì)量檢查A、受力鋼筋順長度方向加工后的全長允許偏差為-IOmm-O。B、鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。(1-4)鋼筋人工彎制(1-41)劃線鋼筋彎曲前，對形狀復(fù)雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設(shè)計尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃線。劃線時注意A、劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩邊進(jìn)行；兩邊不對稱鋼筋，也可從一端開始劃線，如劃到另一端有出入時，則應(yīng)重新調(diào)整。B、第一根鋼筋成型后與設(shè)計尺寸進(jìn)行核對，完全符合后或符合限差要求后，再成批生產(chǎn)。(1-42)鋼筋彎曲成型鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑是鋼筋直徑的5倍，由于成型軸和心軸在同時轉(zhuǎn)動，就會帶動鋼筋向前滑移，因此，鋼筋彎90°時，彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊。鋼筋須在常溫下加工，彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤一次成型。涂層鋼筋在彎曲時須將彎曲部分鋼筋穿入塑料套管中或在彎曲機套上尼絨套管后再進(jìn)行彎曲，以免損壞涂層。(1-43)彎制后質(zhì)量檢查A、鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；B、鋼筋彎起點處不得有裂縫，鋼筋端部彎折利用機具一次成型，不得進(jìn)行重復(fù)操作；C、鋼筋彎曲成型后的允許偏差為全長-IOmm-O；彎起鋼筋彎起點偏差10mm。D.涂層鋼筋如有損壞，必須采用涂層修補液進(jìn)行修補。E.所有鋼筋彎折利用機具一次成型，嚴(yán)禁進(jìn)行回復(fù)操作。(1-5)鋼筋自動下料、彎制橫縱向普通鋼筋和環(huán)氧樹脂涂層鋼筋加工和彎曲采用1套自動鋼筋彎曲配套系統(tǒng)和鋼筋剪切生產(chǎn)線施工。鋼筋在下料和彎曲成型前，首先須熟悉要進(jìn)行下料和彎曲加工鋼筋的規(guī)格、形狀和各部分尺寸，以便確定彎曲操作步驟和準(zhǔn)備機具等。該專業(yè)設(shè)備特點如下(1-51)加工涂層鋼筋為保證涂層不受損傷，在每一個與鋼筋表面接觸的部位加裝橡膠耐磨件。(1-52)自動剪切生產(chǎn)線可任意設(shè)定切斷長度以及按長度切斷鋼筋的類別，下料速度迅速而準(zhǔn)確。(1-53)適用于規(guī)格多、批量化的切斷加工。(1-54)用500mm—個自動升降擋板來定尺，不會出現(xiàn)鋼筋滑動或切斷長度的誤差。(1-55)作為連接型切斷系統(tǒng)，可以與多處的彎曲生產(chǎn)線進(jìn)行連接工作，可進(jìn)行雙向卸料與彎曲生產(chǎn)線連接工作，減少鋼筋的二次搬運。(1-56)將刀片經(jīng)過尖端熱處理，耐用性好且四面都可使用。采用大長度的刀片，可以同時切斷多數(shù)量鋼筋。(1-57)鋼筋供應(yīng)臺裝配輸送裝置(正反方向旋轉(zhuǎn))，可靈活傳送鋼筋。(1-58)彎曲設(shè)備為保護(hù)加工的防腐鋼筋表面不受損傷，彎曲軸與中心軸加橡膠外套。(1-59)設(shè)備加工范圍預(yù)制“軌道板”的鋼筋適合加工的范圍Φ10mm-40mm的棒材直條鋼筋以及所有涂層鋼筋的加工。(1-510)設(shè)備占地面積為(長X寬)26000mmX6000mm。(1-6)鋼筋焊接軌道板L型鋼筋焊接和接地端子尾部圓鋼焊接均采用鋼筋焊接胎具進(jìn)行焊接，保證其位置精確，施焊時，引弧在搭接鋼筋的一端開始，收弧在搭接鋼筋端頭上，弧坑須填滿。多層施焊時，第一層焊縫須有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫特別是在定位焊縫的始端與終端，須熔合良好。焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑平整。鋼筋焊縫長度為單面焊接長度不小于100mm、雙面焊接長度不小于55mm。焊縫高度h彡0.3d，并不得小于4mm，焊縫寬度b彡0.8d，并不得小于8mm。錨墊板與螺旋筋焊接采用自制的焊接裝備，達(dá)到錨墊板和螺旋筋同心的目的。(1-7)鋼筋綁扎為了保證鋼筋綁扎精度，板體鋼筋骨架在鋼筋綁扎胎具上進(jìn)行整體綁扎，鋼筋綁扎胎具采用松木制造，鋼筋綁扎完成經(jīng)檢查合格后運輸至砼灌注區(qū)并掛上相應(yīng)標(biāo)識牌，利用桁車整體吊裝入模。如圖46所示，鋼筋綁扎胎具包括側(cè)板100、底板200、縱向方木300、橫向方木400和支撐框架500，其中，側(cè)板100和底板200構(gòu)成凹槽，縱向方木300和橫向方木400縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板200上，縱向方木300和橫向方木400都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽600，支撐框架500設(shè)置在所述凹槽的下方。其中，縱向方木300和橫向方木400的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑?？v向方木300的數(shù)目為9個，橫向方木400的數(shù)目為5個。使用方法如下鋼筋按規(guī)定尺寸下料后，分別按圖紙位置放在鋼筋胎具的卡槽內(nèi)，進(jìn)行固定，所有鋼筋安裝就位后，進(jìn)行鋼筋整體吊裝。通過現(xiàn)場實踐，經(jīng)該設(shè)備綁扎的板內(nèi)鋼筋滿足規(guī)范精度要求，有利于提高鋼筋綁扎效率。在施工過程中使用鋼筋綁扎胎具進(jìn)行板體鋼筋的綁扎和就位，一方面可以精確固定各種鋼筋的位置，另一方面便于施工人員協(xié)作施工，提高了施工效率；鋼筋定位誤差可以控制在2mm以內(nèi)，單個鋼筋網(wǎng)片綁扎時間不超過1小時。(1-71)鋼筋綁扎前先核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單或設(shè)計圖紙、交底相符，如有錯漏，須糾正增補。(1-72)鋼筋采用絕緣扎絲綁扎。(1-73)鋼筋綁扎按設(shè)計要求牢固控制鋼筋位置，并滿足以下要求A、鋼筋交叉點用絕緣扎絲綁扎結(jié)實；B、除設(shè)計特殊規(guī)定者外，板中架立筋、加強筋與主筋垂直(或平行)；C、綁扎用的絕緣扎絲頭要向內(nèi)彎，不得伸入保護(hù)層內(nèi)；D、在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向(八字形)交錯扎結(jié)，或按雙對角線(十字形)方式扎結(jié)。(1-74)鋼筋墊塊的布設(shè)與綁扎為保證板體各部位的保護(hù)層厚度，在鋼筋與模板之間必須使用混凝土墊塊支承，混凝土墊塊厚度35mm，混凝土墊塊的耐堿和抗老化能力性能良好、且抗壓強度不低于60MPa,要對保護(hù)層厚度加以控制，每次吊裝鋼筋完畢灌注混凝土前，應(yīng)仔細(xì)檢查鋼筋保護(hù)層混凝土墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。混凝土墊塊按不少于4個/m2進(jìn)行布置，綁扎混凝土墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。保護(hù)層混凝土墊塊的尺寸應(yīng)保證鋼筋混凝土保護(hù)層厚度的準(zhǔn)確性，其形狀應(yīng)有利于鋼筋的定位。(1-8)鋼筋制作和安裝應(yīng)注意的質(zhì)量問題(1-81)鋼筋制作和安裝可能產(chǎn)生的質(zhì)量通病及預(yù)防和處理措施A、鋼筋的型號不正確；在制作前認(rèn)真對照施工圖紙，確認(rèn)無誤時才能進(jìn)入作業(yè)，并在安裝時再次對照部位的施工圖紙確認(rèn)無誤。B、曲線及折線鋼筋成型后外型尺寸不準(zhǔn)確；曲線及折線鋼筋的制作前應(yīng)按施工圖紙放出11的大樣，制作時按照大樣制作成型；在第一根鋼筋成型時，要嚴(yán)格檢查不合格時立即修正使尺寸在允許誤差內(nèi)。C、主筋或水平筋移位；鋼筋組裝時嚴(yán)格按照施工圖紙擺放，綁扎時鋼筋要順直、位置準(zhǔn)確，綁扎點要牢固且呈梅花狀布置，綁扎位置有偏離時及時糾正。D、長鋼筋的長度尺寸不準(zhǔn)確；在加工前對定制鋼筋進(jìn)行度量，發(fā)現(xiàn)問題及時更換鋼筋，使符合規(guī)范。E、組裝的鋼筋彎鉤方向不準(zhǔn)確；要求操作者熟悉規(guī)范的規(guī)定，持證上崗。F、保護(hù)層混凝土墊塊脫落；保護(hù)層混凝土墊塊綁扎要牢固，禁止踩踏鋼筋籠；發(fā)現(xiàn)有混凝土墊塊有脫落松動時要及時加固。G、絕緣性能測試不合格；待涂層鋼筋斷口補涂環(huán)氧樹脂充分干燥后，方可使用涂層鋼筋；涂層鋼筋輕拿輕放，避免損壞涂層；對漏電位置采用絕緣紙支墊并綁扎牢靠。(1-82)鋼筋制作和安裝作業(yè)的遵循事項鋼筋制作和安裝時要嚴(yán)格按照施工圖紙、施工方案和技術(shù)交底進(jìn)行作業(yè)，要時刻注意鋼筋制作和安裝的質(zhì)量，避免發(fā)生上述的質(zhì)量問題，發(fā)現(xiàn)新問題時要及時向相關(guān)部門反映，不得私自進(jìn)行修改。(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管(2-1)模板設(shè)計、安裝軌道板預(yù)制模板采用整體鋼模，模板底部地腳螺栓與底部鋼筋混凝土框架基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板采用電弧焊連接。鋼模體系和模板臺座均具有良好的剛度，確保模板在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。鋼模板的設(shè)計制造要有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保板體各部位尺寸正確，預(yù)埋件位置準(zhǔn)確。附著式振搗器采用同側(cè)轉(zhuǎn)向相同，異側(cè)相反的方式布置，振動先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。(2-11)底模設(shè)置板體的側(cè)模、端模直接座落在底模上，底模的設(shè)計長度=軌道板長度+端模設(shè)計厚度，底模的設(shè)計寬度=軌道板寬度+側(cè)模厚度。底模上設(shè)置止?jié){膠條，端側(cè)模與底模硬碰硬連接。底模上根據(jù)軌道板設(shè)計圖要求設(shè)置承軌臺凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)計預(yù)埋絕緣套筒定位預(yù)留孔，為提高工作效率，在預(yù)留孔上設(shè)置預(yù)埋套管定位脹緊套。使預(yù)埋套管裝卸方便，又能確保預(yù)埋套管精確定位，混凝土澆注振搗過程中預(yù)埋套管不上浮。(2-12)端模、側(cè)模設(shè)置端模、側(cè)模均采用整體模板，每塊模板通過兩個絲杠控制端側(cè)模同步走行。端側(cè)模連接處設(shè)置止?jié){膠條。側(cè)模上根據(jù)設(shè)置要求設(shè)計錨穴成孔器，接地端子、起吊套管預(yù)留孔。P4856與P4856A共用模板在軌道板半圓缺口圓心位置不一致的那一端設(shè)置不同端模，其它端側(cè)模和底模均為共用。共用模板(如P4856與P4856A型)在兩側(cè)模板對應(yīng)位置上均設(shè)置接地端子預(yù)留孔。(2-2)模型安裝(2-21)安裝前檢查A、檢查模型承軌臺水平度，基礎(chǔ)立柱支撐層完好程度。立柱預(yù)埋螺桿間距、預(yù)留高度是否滿足要求，絲口是否完好。B、模型板面是否平整、光潔、并清除模板上的灰碴；檢查震動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應(yīng)及時補焊，凡有振動器支架補焊模型需重新檢查軌道板四角水平。C、模型預(yù)埋件是否安裝齊備，定位銷是否松動，模型接縫是否嚴(yán)密。D、模板與混凝土接觸面上是否噴涂脫模劑，脫模劑嚴(yán)禁使用廢機油、廢柴油混合液，須使用專用脫模機。涂刷脫模劑時須注意量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。E、檢查模型上緊固件、模型定位銷槽是否齊全、完好，脫模、頂升裝置是否就位，標(biāo)識標(biāo)牌安裝是否正確無誤。F、檢查基礎(chǔ)預(yù)埋件位置是否正確，預(yù)埋件螺栓是否松動。(2-22)安裝流程模型清渣一涂刷脫模劑一安裝定位銷及標(biāo)識牌一安裝錨墊板一脫模、頂板裝置回位一兩側(cè)模同步滑移就位側(cè)模鎖緊一端模同步就位一端模鎖緊一預(yù)緊PC鋼棒一模型安裝完成。A、首先清除殘留在端模、側(cè)模上表面混凝土塊，然后用軟質(zhì)鋼絲球?qū)埩粼谀Ｐ捅砻婊炷梁圹E擦拭干凈，最后用抹布將模型表面混凝土清除干凈。模型清渣過程中必須將模型表面任何角落清除干凈，不得有遺漏位置。清渣過程中產(chǎn)生的混凝土塊或浮塵不得從定位銷預(yù)留孔中排除。模型清渣以徒手擦拭無明顯污染為度。模型清理時特別注意錨穴下部是否清理干凈，因為此處是容易忽視且不容易看到的地方。B、清渣完成后模型方可涂刷脫模劑，脫模劑涂刷分兩次進(jìn)行，首先將脫模劑均勻涂敷在模型表面，涂刷時不得有漏涂現(xiàn)象出現(xiàn)，然后用干凈摸布將脫模劑均勻涂刷在模型表面。涂刷完成后的模型表面不得有明顯的擦拭痕跡，不得漏涂。模型底板表面采用配置好的脫模劑(脫模劑水=11)噴灑，側(cè)模、端模采用脫模劑直接涂刷。須特別注意錨穴下半部分脫模劑是否涂刷均勻或則漏涂。(2-3)預(yù)埋件安裝(2-31)模板清理完畢，噴涂脫模劑后，安裝預(yù)埋套管、真空膠網(wǎng)、起吊套管、錨墊板，錨墊板通過錨穴成孔器(或PC鋼棒預(yù)緊螺栓)上的磁力吸引，與錨穴成孔器密貼。錨墊板定位孔與模板上定位銷吻合。鋼筋骨架入模后，采用絕緣扎絲將錨墊板上螺旋筋拉緊到鋼筋骨架上，但不得接觸，確保振搗過程中錨墊板位置不至于因螺旋筋下墜而偏離漏漿。(2-32)合模前，安裝預(yù)埋套筒，必須保證預(yù)埋套筒的垂直度，且其端面與模型面板的縫隙不得超過0.25mm,安裝過程中不得采用榔頭或其他硬質(zhì)物質(zhì)直接敲擊預(yù)埋套筒，必須加軟質(zhì)墊層或橡膠錘頭慢慢拍入。安裝前必須將定位銷表面清除干凈，將套筒與定位銷擰緊，當(dāng)預(yù)埋套筒安裝困難時需更換套筒。(2-33)合模后，安裝起吊套管，起吊套筒通過M16螺栓擰緊固定在側(cè)模上。焊接在鋼筋固件上的接地端子通過接地端子錨固螺栓固定在側(cè)模上。(2-4)鋼筋吊運安裝(2-41)板體鋼筋骨架在胎具上綁扎成形經(jīng)檢查合格后，用桁車及專用吊具吊裝至鋼筋運輸車上，運輸至砼澆注區(qū)，再吊裝就位。吊裝就位后，檢查鋼筋骨架的縱向中心是否與底?？v向中心線重合，否則必須局部調(diào)整，使兩線中心重合。在調(diào)整過程中，采取措施保證板體鋼筋不受破壞。在運送、搬移成品鋼筋網(wǎng)時要輕起輕落，不得猛摔或翻滾。(2-42)板體鋼筋骨架的吊裝采用吊具四點起吊，為防止起吊點處綁線脫落、鋼筋變形，須對吊點附近的鋼筋綁扎點進(jìn)行加強，增加綁線根數(shù)。同時與鋼筋接觸的吊鉤需采用軟塑料管或膠皮包裹，防止吊裝過程中損傷涂層鋼筋的涂層。(2-43)安裝完成的鋼筋骨架中的任何鋼筋不得與板內(nèi)預(yù)埋件相碰。(2-44)在吊裝入模前，對模板表面上的浮油應(yīng)清除干凈，以免影響鋼筋質(zhì)量。(3)穿PC鋼棒、安錨墊板采用專利號為200920302254.3中公開的軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓，可以快速的實現(xiàn)PC鋼棒和錨墊板安裝時快速準(zhǔn)確定位和緊固，并可在拆卸模具時實現(xiàn)快速拆卸，實現(xiàn)了快速、高效施工的需要。其具有結(jié)構(gòu)簡單，功效高的特點；單根PC鋼棒定位時間不超過1分鐘。(4)PC鋼棒預(yù)緊(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母。(6)絕緣電阻測試(6-1)試驗設(shè)備(6-ll)ZL5型智能LCR測量儀(簡稱電橋)；(6-12)長度約6m的60kg/m鋼軌2根(鋼軌兩端距端部IOm的軌腰處各打一直徑為9.8mm的圓孔)；(6-13)標(biāo)準(zhǔn)鋼包鋼連接線1根，長度2111、截面積不小于421111112(01.211111^37)，且與兩條鋼軌的一端采用直徑IOmm的螺栓壓按方式封連；(6-14)直徑9mm的信號專用塞頭2個。(6-2)試驗條件(6-21)220V交流電源，電壓穩(wěn)定；(6-22)試驗現(xiàn)場無電磁干擾，受檢軌道板周邊5m范圍及地面下無金屬物(采用金屬探測器對場地進(jìn)行探測，確保無金屬物)。(6-3)試驗步驟(6-31)開機(6-32)安裝接續(xù)器(6-33)調(diào)零(6-34)調(diào)整測試頻率軌道板絕緣性能測試頻率規(guī)定為f=2000Hz。(6-35)將受檢軌道板放置在堅實平整的地面上，將兩根鋼軌放置在軌道板承軌部位。(6-36)用絕緣木塊將鋼軌墊起，使軌底距承軌面50mm，調(diào)整軌距到1435mm。(6-37)用標(biāo)準(zhǔn)鋼包銅連接線將兩股鋼軌的一段封連，鋼軌的另一端引出端子與電橋連接。(6-38)測量(6-381)測量兩軌引出端子間的電感值L(mH)；確認(rèn)端子與電橋連接好后，按Ls/Q鍵，再按啟動開關(guān)，LCR顯示器顯示串聯(lián)電感L的值和單位。測量三次，取算術(shù)平均值作為測量結(jié)果。(6-382)測量兩軌引出端子間的電感值R(Q)；確認(rèn)端子與電橋連接好后，按Rs/Q鍵，再按啟動開關(guān)，LCR顯示器顯示串聯(lián)電感R的值和單位。測量三次，取算術(shù)平均值作為測量結(jié)果。(6-310)將鋼軌移出受檢軌道板，并置于絕緣物體上，使軌底距地面的高度與移軌前軌底距地面的高度相同；軌距調(diào)整至1435mm;保持兩端鋼軌一段封連狀態(tài)。(6-311)重復(fù)(6-381)和(6_382)步驟，測量出兩軌引出端子間的電感值LO(mH)及電阻值RO(Ω)，測試三次取算術(shù)平均值作為測量結(jié)果。(6-4)檢測結(jié)果評定(6-41)受檢軌道板使鋼軌電感相對偏差量，S卩(L-LO)/LO，理論偏差量彡士3%。(6-42)受檢軌道板使鋼軌交流電阻相對偏差量，即(R-RO)/R0，理論偏差量^+15%。(6-5)鋼筋骨架絕緣性能測試鋼筋骨架調(diào)整到位后，灌注混凝土前，用500ν兆歐表測量確認(rèn)鋼筋骨架的絕緣性能，電阻不得小于2ΜΩ。發(fā)現(xiàn)電阻不合格，利用絕緣紙進(jìn)行支墊并綁扎牢靠或調(diào)整鋼筋位置，直至檢測合格。檢測原理鋼筋骨架的上下層鋼筋間任意兩根普通鋼筋間均為絕緣，即測試電阻值不得小于2ΜΩ。檢測方法歐姆表(搖表)處于開機狀態(tài)，將連接到歐姆表上的兩根檢測線分別連接到需要檢測的兩根鋼筋上，不斷搖動歐姆表，直至歐姆表的指針穩(wěn)定在一個讀數(shù)上，表示檢測有效，這個讀數(shù)不小于2ΜΩ，表示檢測合格。照此循環(huán)操作，直至全部合格。(7)混凝土灌注、振動(7-1)原材料準(zhǔn)備(7-11)水泥拌制混凝土用的水泥，根據(jù)軌道板結(jié)構(gòu)的需要，采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級不低于42.5MPa的普通硅酸鹽散裝水泥。(7-12)細(xì)骨料混凝土用的細(xì)骨料根據(jù)不同配合比比選分別選用遼河杜蔣砂場和清河六寨子長久砂場生產(chǎn)的天然中砂，含泥量<1.5%、泥塊含量<0.5%。(7-13)粗骨料混凝土骨料最大粒徑為20mm，板體混凝土用粗骨料根據(jù)不同配合比比選分別選用鐵嶺鎮(zhèn)西堡石場和鐵嶺熊關(guān)屯石場生產(chǎn)的質(zhì)地堅硬的碎石。(7-14)外加劑制板混凝土用外加劑，選用山東菏澤聯(lián)強外加劑有限公司生產(chǎn)的聚羧酸鹽系高效減水劑。(7-15)摻合料板體混凝土摻加成都天福生產(chǎn)的復(fù)合型摻和料，以提高混凝土的耐久性能的要求。其技術(shù)指標(biāo)符合表1要求。表1摻合料技術(shù)要求<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>(7-16)拌合用水拌合用水和養(yǎng)護(hù)混凝土用水，均為飲用水，對混凝土無腐蝕作用。(7-2)施工配合比混凝土拌制前，試驗人員先測定砂、石的含水率，準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗、細(xì)骨料含水量變化，及時調(diào)整施工配合比，將選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量。配料采用全自動計量系統(tǒng)計量，并在微機上做好記錄。(7-3)混凝土拌合技術(shù)要求(7-31)在配制混凝土拌合物時，混凝土原材料嚴(yán)格按照施工配合比要求進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，水、膠凝材料、外加劑的質(zhì)量用量準(zhǔn)確到士；砂、石料的質(zhì)量用量準(zhǔn)確到士2%；(7-32)混凝土拌和物的入模含氣量須滿足設(shè)計要求，<3%。(7-33)混凝土拌制過程中，須對混凝土拌和物的坍落度進(jìn)行測定，塌落度須滿足100士20mm要求。(7-34)混凝土澆筑時模板溫度須在5°C35°C，混凝土拌合物入模溫度須在5°C30°C。(7-35)攪拌時，先向攪拌機投入細(xì)骨料、水泥、摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量的80%，待砂漿充分?jǐn)嚢韬笤偻度氪止橇喜⒓尤胧Ｓ嘤盟?，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于2min，亦不大于3min，且混凝土必須攪拌均勻，顏色一致。(7-36)冬期拌合混凝土特殊要求(7-361)冬季施工時，由試驗室做熱工計算，根據(jù)熱工計算確定拌合用水、粗細(xì)骨量的加熱溫度。并對所用原材料采取升溫、保溫措施。(7-362)拌合用水加熱采用鍋爐蒸汽結(jié)合電阻器。在拌合站修建兩個約15m3的蓄水池(單個水池滿足日產(chǎn)量40塊板的需要)，分別連通蒸汽管道和安裝加熱電阻片，根據(jù)熱工計算所需溫度進(jìn)行加熱，但加熱最高溫度不得大于80°C。加水管道采用巖棉包裹保溫。不能當(dāng)日用完的蓄水，須抽干；加熱之前再現(xiàn)抽取地下水。(7-363)水泥、摻合料、外加劑容器采用增加巖棉保溫套保溫。水泥、外加劑及摻和料不得直接加熱。(7-364)粗細(xì)骨料全部入棚，進(jìn)料口設(shè)置厚篷布防風(fēng)、防雨、防雪；并在出口段增設(shè)骨料加熱區(qū)，采用地?zé)峄蛘羝訙亍?7-365)攪拌時先投入骨料和已加熱的水進(jìn)行攪拌均勻，再加水泥、摻合料及外加齊U，以免水泥與熱水直接接觸。(7-366)混凝土灌注前須認(rèn)真檢查拌合樓、振搗器、供電線路等，確保混凝土冬施正常運行。(7-4)混凝土的運輸混凝土在運輸過程中不能發(fā)生離析、漏漿、嚴(yán)重泌水及坍落度損失過大等現(xiàn)象。在冬季施工時，運輸?shù)牧隙讽毑扇》篮卮胧?。混凝土運輸采用汽車?yán)醵愤\輸混凝土，用吊斗澆筑混凝土?xí)r，吊斗出口到承接面間的高度不得超過lm，吊斗底部的卸料活門要開啟方便，并不得漏漿。(7-5)混凝土澆注混凝土必須快灌快運，禁止攪拌后的混凝土過長時間停留，以免坍落度損失過大。軌道板混凝土灌注時，保證混凝土入模溫度在5°C30°C，模板溫度在5°C35°C?；炷练謨蓪舆M(jìn)行澆筑，由一端向另一端逐步進(jìn)行，第一層澆筑57cm處，第二層補滿，混凝土攤鋪必須均勻。單塊軌道板混凝土澆筑過程必須在混凝土初凝前完成。(7-6)混凝土振搗采用附著式振搗工藝，澆注第一層混凝土，開啟附著式振動器開始振搗，致表面有明顯浮漿，第二層補滿，開啟附著式振動器振動至混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)大氣泡，表面出現(xiàn)浮漿為度。第一次、第二次振搗時間均為3min左右。振搗密實后，緊隨采用振動整平梁進(jìn)行趕光壓面。(8)抹面振搗密實后采用振動整平梁進(jìn)行整平，再采用抹子抹平混凝土表面，注意填邊填角。在夏季抹完面后，及時將混凝土表面進(jìn)行覆蓋，避免使混凝土快速失水造成干裂。(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)蒸氣養(yǎng)護(hù)采用在制板模具上設(shè)置小型養(yǎng)護(hù)棚封閉養(yǎng)護(hù)方法，蓋上篷布，使蒸汽能達(dá)到上、下、左、右循環(huán)流通。篷布要履蓋嚴(yán)密，具有良好的保溫隔熱性，包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段是指混凝土澆注完畢至升溫前先放置一段時間，主要是為了增強混凝土對升溫階段結(jié)構(gòu)破壞作用的抵抗能力。靜停期間車間溫度必須保持在20°C，灌注完成后靜停5小時。(b)升溫階段指混凝土原始溫度上升到恒溫階段，為防止混凝土表面因體積膨脹太快而產(chǎn)生裂縫，因此必須控制升溫速度，每小時5°C。(c)恒溫階段是混凝土強度增長最快的階段；恒溫時蒸汽溫度35°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度30°C，恒溫持續(xù)時間4小時。(d)降溫階段在降溫階段內(nèi)，混凝土已硬化，如降溫過快，混凝土?xí)a(chǎn)生表面裂紋，因此降溫速度必須加以控制，每小時5°C。在養(yǎng)護(hù)過程中應(yīng)定時測溫，并做好記錄。并采用計算機自動測溫系統(tǒng)測量養(yǎng)護(hù)棚和板體中心混凝土芯部溫度。(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用由試驗室進(jìn)行同條件試件強度檢驗，并負(fù)責(zé)測量溫度，做好記錄，當(dāng)混凝土強度達(dá)到40MPa以上，板表面與環(huán)境溫差小于15°C時進(jìn)行模板拆除，拆模時必須保證梁體棱角完整。拆模前必須核實混凝土表面與環(huán)境溫差、抗壓強度符合相關(guān)技術(shù)條件及規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)后再進(jìn)行，拆模后立即進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，避免溫差過大引起裂縫。脫模流程松開PC鋼棒預(yù)緊裝置、拆除一松開接地端子預(yù)埋(松開定位銷鎖緊裝置)一松開模型鎖緊裝置一轉(zhuǎn)動退模裝置，側(cè)模與板體表面脫離一安裝起吊墊板、螺栓一轉(zhuǎn)動頂升裝置頂升板體一脫模完成。當(dāng)側(cè)模完全脫離后，用四臺千斤頂板體將軌道板頂升離開絕緣套管。端模脫模步驟拉升端模凸臺定位銷一松開端模預(yù)緊PC鋼棒一松開端模兩側(cè)鎖緊螺旋一打開凸輪鎖緊裝置(旋轉(zhuǎn)端模鎖緊螺絲)一旋轉(zhuǎn)端模退模裝置一同步退出端模。清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用。(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀。利用桁吊將軌道板運輸至翻板檢查區(qū)，用翻板檢查區(qū)內(nèi)的桁吊將軌道板吊垂直，然后向另一側(cè)緩慢放下，注意不得碰撞損壞軌道板。軌道板翻面后立即用專用檢具和精密水準(zhǔn)儀及全站儀進(jìn)行外觀和尺寸的質(zhì)量檢驗。(13)預(yù)應(yīng)力張拉(13-1)預(yù)應(yīng)力張拉施工工藝流程參見圖1預(yù)應(yīng)力張拉施工工藝流程圖。(13-2)張拉時技術(shù)要求(1)張拉前檢查錨墊板附近情況，若有蜂窩及其它缺陷在拆模后立即研究采取補救措施，待混凝土強度達(dá)到設(shè)計后方可張拉。(2)錨穴清理干凈，錨墊板及錨固螺母洗凈油污并擦拭干凈。(3)檢查錨墊板與管道軸線是否垂直，若有偏差，應(yīng)進(jìn)行校正，否則會使PC鋼棒局部應(yīng)力過大產(chǎn)生斷絲現(xiàn)象。錨墊板安裝后的垂直度控制在1°以內(nèi)。(4)張拉千斤頂在使用前必須與其配套使用的油壓表共同進(jìn)行拉力一油壓值的標(biāo)定工作。(5)油泵及輸油管油泵采用2YBZ2-80型高壓油泵，電動油泵有穩(wěn)壓設(shè)備，油管采用高壓油管，油管長度8m左右。油液注入油泵時必須過濾，保證無鐵屑微砂等有害雜質(zhì)混入油液中，并經(jīng)常保持千斤頂、油泵、油管及接頭部分的清潔，以確保張拉機械的長期正常使用。(6)在對軌道板縱向預(yù)應(yīng)力鋼棒進(jìn)行張拉時兩端操作人員必須密切配合，力求兩端伸長值一致。(7)澆注混凝土前，對PC鋼棒進(jìn)行預(yù)緊，以PC鋼棒平直為度，使之灌注混凝土?xí)r不發(fā)生下垂。(8)混凝土強度到達(dá)40MPa以上，經(jīng)翻板檢查合格后，方可進(jìn)行張拉；張拉實行雙控，即預(yù)應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以PC鋼棒伸長值作校核。(9)在張拉至控制應(yīng)力100%后，實測伸長在理論伸長值允許偏差范圍內(nèi)。(10)預(yù)應(yīng)力張拉先橫向后縱向的順序，橫向預(yù)應(yīng)力筋采用單端張拉，縱向預(yù)應(yīng)力筋采用兩端對稱張拉，并控制兩端預(yù)應(yīng)力筋螺紋外露量基本一致，軌道板橫向預(yù)應(yīng)力鋼棒單根控制張拉力127KN，縱向預(yù)應(yīng)力筋單根控制張拉力122KN。(14)封錨(14-1)原材料技術(shù)要求封錨砂漿采用合肥雷皮達(dá)建材科技有限公司生產(chǎn)的滿足封錨砂漿性能要求的封錨砂漿干料成品。封錨砂漿性能須符合表2要求。表2封錨砂漿的性能要求<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>(14-2)存放要求封錨砂漿原材料存放須按指定地點存放，存放時須架空30cm進(jìn)行存放，離庫房四周墻壁50cm，避免受潮結(jié)塊。(14-3)工藝流程工藝流程圖如圖3所示。(14-4)封錨砂漿拌制按照封錨砂漿干料水=10.095的質(zhì)量比，進(jìn)行配制攪拌，采用行星式強制攪拌機攪拌；攪拌時間不能少于3min；攪拌方式為加水低速(109r/min)慢攪60S，再高速(216r/min)快攪120S。攪拌時須注意干料與水之間的充分?jǐn)嚢杈鶆?，封錨砂漿攪拌完成后須在30min以內(nèi)使用完畢，如果超過30min，可以進(jìn)行二次攪拌，但嚴(yán)禁二次加水。拌合好的封錨砂漿理想狀態(tài)為用手輕握可成團(tuán)，輕抖成分散狀態(tài)。(14-5)封錨施工(14-51)拆除膠網(wǎng)在混凝土澆筑時預(yù)埋真空膠網(wǎng)，封錨前職出錨穴內(nèi)的膠網(wǎng)，在錨穴內(nèi)部自動生成兩道或三道深度為4mm寬度為IOmm的凹槽，免除了以往施工對錨穴的鑿毛。本步驟對于提高封錨砂漿與錨穴的粘結(jié)強度有重要作用。(14-52)清孔采用高壓氣清孔，須保證錨穴內(nèi)無油污、浮漿、雜物和積水等，以免影響錨塊與錨穴的粘結(jié)。(14-53)噴涂界面劑填料封錨前，須向錨穴內(nèi)均勻噴涂可提高砂漿粘結(jié)強度的界面劑，并用棉紗或海綿等吸水材料吸取錨穴凹陷處的多余界面劑。(14-54)裝料采用硬質(zhì)塑料加料器，盛裝適量砂漿，將加料器前端下邊緣緊貼軌道板錨穴下口邊緣，然后用空氣錘將料頂入錨穴內(nèi)。(14-55)壓實成型封錨砂漿進(jìn)行分層填壓。采用空氣錘及配套搗固棒對砂漿進(jìn)行振搗，頻率不小于1000Hz，振搗力不小于3kg，振搗次數(shù)不少于3次，每次不少于20s。錨穴孔上部砂漿不易填滿，須注意多裝料；須保證錨固螺栓周圍砂漿的充分壓實；封錨完成后，須確保封錨錨體表層四周與錨穴緊密結(jié)合、無肉眼可見縫隙存在。封錨砂漿填壓時的環(huán)境溫度須為535°C，封錨砂漿溫度須為530°C，當(dāng)晝夜平均氣溫低于5°C或最低氣溫低于_3°C時，須采取保溫措施，保溫時間不少于24小時。如需要在廠房外進(jìn)行封錨時，避免在陽光直射、雨、雪和大風(fēng)環(huán)境下進(jìn)行封錨作業(yè)。(14-6)外觀檢查(14-61)封錨成型密實，指壓無明顯變化。(14-62)封錨成型表面平整、光潔，無明顯坑洞缺陷。(14-63)封錨錨體須與錨穴四周緊密結(jié)合，無肉眼可見裂縫。(14-64)封錨成型表面凹入軌道板錨穴表面深度須≤4mm。(15)水池養(yǎng)生軌道板張拉封錨后，進(jìn)入水樣池養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間七天，養(yǎng)護(hù)水溫15°C。水養(yǎng)池布置在廠房車間內(nèi)，使用飲用水養(yǎng)護(hù)，如冬季水溫不能滿足要求時，采用蒸汽加熱處理，確保水溫保持在15°C。在封錨施工完成后2小時以上即可進(jìn)行泡水養(yǎng)護(hù)，同時保證在泡水前，封錨砂漿已具有一定強度，在泡水時無剝落、掉渣等情況發(fā)生。水池中的軌道板立放，軌道板和軌道板之間用30*50*2000mm的木條進(jìn)行隔離，再用扁鋼或鋼筋制作的U型卡在上面進(jìn)行卡住，U型卡要刷防銹漆以免在水中生銹污染板體，木條和U型卡防止入水和出水時的軌道板發(fā)生碰撞損壞板體和傾倒。每個水養(yǎng)池安裝數(shù)顯溫度儀直觀的反應(yīng)水溫，對水溫進(jìn)行控制。(16)存板區(qū)存放水池養(yǎng)生至第七天，吊裝至廠房內(nèi)設(shè)置臨時存板臺座上，待板表面附著水風(fēng)干后方可出廠房。(17)軌道板裝卸、存板及運輸(17-1)軌道板裝卸(17-11)吊板用鋼絲繩須有足夠的安全系數(shù)，鋼絲繩存在有影響承載力的缺陷時不得再用。軌道板起吊采用專用的起吊架進(jìn)行吊裝作業(yè)，操作人員要定期的對起吊設(shè)備、機具進(jìn)行安全檢查(如起吊螺母是否彎曲、開裂、滑絲、吊裝鋼絲繩是否斷絲或磨損嚴(yán)重，桁車的機械性能有無保證等)。(17-12)軌道板的起吊螺栓必須充分?jǐn)Q緊后才能開始起吊工作。(17-13)軌道板翻轉(zhuǎn)作業(yè)中，采用專用的翻板架和起吊機械進(jìn)行，保證軌道板邊緣不受損傷，軌道板與地面相接觸部位必須墊以IOcm以上的硬雜木。(17-14)軌道板起吊必須保持板體水平，且緩慢進(jìn)行。吊裝過程中必須有操作人員扶著板體，以便于掌握軌道板的運行方向，使軌道板不受到振動和碰撞。(17-15)裝車前先畫出車輛底板縱橫中心線，以橫向中心線為界對稱裝載。(17-16)每疊軌道板縱橫向中心線要重合，其縱向中心線投影與車底板縱中心線基本重合，偏差控制在士20mm以內(nèi)，并采用鋼絲繩進(jìn)行加固，保證運輸過程中軌道板與運輸車輛間不發(fā)生相對移動。(17-17)裝車時須注意不同板型的裝車順序，確保裝車順序與現(xiàn)場鋪設(shè)順序一致。(17-2)軌道板運輸(17-21)運輸時須采取防止軌道板傾倒和三點支承的相應(yīng)措施，并保證軌道板不受過大的沖擊。(17-22)軌道板運送至施工地段的臨時存放點后，采用吊車配備專用四點吊具進(jìn)行單塊裝卸，嚴(yán)禁碰撞。(17-23)在運輸過程中軌道板之間用方木墊起。在運輸過程中為防止緊急剎車時，軌道板因滑動而造成板體損壞，可用草簾作為填塞襯墊加以防護(hù)。(17-24)軌道板在存放和運輸時，須在定位螺母和起吊螺母等處安裝相應(yīng)的防護(hù)直ο(17-3)軌道板存放(17-31)軌道板平放A、臨時存放點設(shè)置承載力滿足要求的存板臺座，不得產(chǎn)生不均勻沉降。B、軌道板平放(臨時存放不大于7天)時，堆放層數(shù)不超過4層，且層與層之間采用墊木進(jìn)行支墊，支撐點位置分別位于預(yù)埋起吊套筒處，存放軌道板基礎(chǔ)要求堅固、平整，嚴(yán)禁出現(xiàn)三點支撐現(xiàn)象。(17-32)軌道板立放A、軌道板存放以垂直立放為原則，并采取防傾倒措施。B、存板臺座要求堅固、平整、并要求在臺座上鋪設(shè)橡膠墊，以保證軌道板邊角不受損傷。C、為防止在軌道板傾倒，相鄰軌道板間用專用連接裝置(連接螺栓、U型卡等)連接。D、軌道板存放時P4962、P4856、P4856A三種軌道板可采用相同支點位置統(tǒng)一存放，P3685單獨存放，支點位置均為軌道板起吊位置。E、為便于養(yǎng)護(hù)和防止軌道板污染，須覆蓋土工布等作為防護(hù)措施。(17-4)質(zhì)量控制(17-41)裝車狀態(tài)穩(wěn)定，捆綁切實可靠，軌道板堆碼整齊。(17-42)目視檢查裝車狀態(tài)及堆碼情況，用手拉檢查捆綁是否牢靠。(17-43)存放軌道板基礎(chǔ)要求堅固、平整，嚴(yán)禁出現(xiàn)三點支撐現(xiàn)象。是否采用連接螺栓或U型卡進(jìn)行連接連接。(17-44)是否設(shè)置防傾倒裝置。實施例2本實施例的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法是在夏季施工，氣溫高于5°C，包括如下步驟(工藝流程圖如圖2所示)(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板采用專利號為200920302254.3中公開的軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓，可以快速的實現(xiàn)PC鋼棒和錨墊板安裝時快速準(zhǔn)確定位和緊固，并可在拆卸模具時實現(xiàn)快速拆卸，實現(xiàn)了快速、高效施工的需要。其具有結(jié)構(gòu)簡單，功效高的特點；單根PC鋼棒定位時間不超過1分鐘；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放；(17)噴淋養(yǎng)護(hù)。步驟(9)中的蒸汽養(yǎng)護(hù)包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段車間溫度保持在5°C，時間為3小時；(b)升溫階段升溫速度每小時15°C；(c)恒溫階段本實施例是在夏季，恒溫時蒸汽溫度不超過42°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度為55°C，恒溫時間為6小時；(d)降溫階段降溫速度每小時15°C。步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間為三天，養(yǎng)護(hù)水溫為5°C。步驟(17)中的噴淋養(yǎng)護(hù)水養(yǎng)結(jié)束后的軌道板采用噴淋養(yǎng)護(hù)的方法，并采用復(fù)合式土工膜對砼表面加以履蓋，使砼在一定的時間內(nèi)保持水泥水化作用所需要的適當(dāng)溫度和濕度條件。存板區(qū)環(huán)境溫度為6°C，養(yǎng)護(hù)時間為四天，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面處于潮濕狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)水與CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面溫差為15°C。按以下規(guī)定執(zhí)行A、軌道板水池養(yǎng)護(hù)完畢后，運輸至存板區(qū)進(jìn)行噴淋養(yǎng)護(hù)，在混凝土獲得正常硬化程度之前須維持軌道板面保持濕潤狀態(tài)。B、存板后，覆蓋灑水，養(yǎng)護(hù)時間四天，覆蓋灑水頻率以確保混凝土養(yǎng)護(hù)期間確?；炷帘砻嫣幱诔睗駹顟B(tài)為準(zhǔn)。C、在任意養(yǎng)護(hù)時間，養(yǎng)護(hù)水與板體表面溫差不得大于15°C。D、夏季氣溫較高時，為降低板體內(nèi)、外溫差可在存板區(qū)上方搭設(shè)隔熱棚，避免太陽光直射。步驟(1)中為了保證鋼筋綁扎精度，板體鋼筋骨架在鋼筋綁扎胎具上進(jìn)行整體綁扎，鋼筋綁扎胎具采用松木制造，鋼筋綁扎完成經(jīng)檢查合格后運輸至砼灌注區(qū)并掛上相應(yīng)標(biāo)識牌，利用桁車整體吊裝入模。如圖46所示，鋼筋綁扎胎具包括側(cè)板100、底板200、縱向方木300、橫向方木400和支撐框架500，其中，側(cè)板100和底板200構(gòu)成凹槽，縱向方木300和橫向方木400縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板200上，縱向方木300和橫向方木400都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽600，支撐框架500設(shè)置在所述凹槽的下方。其中，縱向方木300和橫向方木400的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑?？v向方木300的數(shù)目為9個，橫向方木400的數(shù)目為5個。使用方法如下鋼筋按規(guī)定尺寸下料后，分別按圖紙位置放在鋼筋胎具的卡槽內(nèi)，進(jìn)行固定，所有鋼筋安裝就位后，進(jìn)行鋼筋整體吊裝。通過現(xiàn)場實踐，經(jīng)該設(shè)備綁扎的板內(nèi)鋼筋滿足規(guī)范精度要求，有利于提高鋼筋綁扎效率。在施工過程中使用鋼筋綁扎胎具進(jìn)行板體鋼筋的綁扎和就位，一方面可以精確固定各種鋼筋的位置，另一方面便于施工人員協(xié)作施工，提高了施工效率；鋼筋定位誤差可以控制在2mm以內(nèi)，單個鋼筋網(wǎng)片綁扎時間不超過1小時。實施例3本實施例的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，是在夏季施工，氣溫高于5°C，包括如下步驟(工藝流程圖如圖2所示)(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板采用專利號為200920302254.3中公開的軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓，可以快速的實現(xiàn)PC鋼棒和錨墊板安裝時快速準(zhǔn)確定位和緊固，并可在拆卸模具時實現(xiàn)快速拆卸，實現(xiàn)了快速、高效施工的需要。其具有結(jié)構(gòu)簡單，功效高的特點；單根PC鋼棒定位時間不超過1分鐘；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放；(17)噴淋養(yǎng)護(hù)。步驟(9)中的蒸汽養(yǎng)護(hù)包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段車間溫度保持在30°C，時間為4小時；(b)升溫階段升溫速度每小時10°C；(c)恒溫階段本實施例是在冬季，恒溫時蒸汽溫度不超過40°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度為40°C，恒溫時間為5小時；(d)降溫階段降溫速度每小時10°C。步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間為四天，養(yǎng)護(hù)水溫為10°C。步驟(17)中的噴淋養(yǎng)護(hù)存板區(qū)環(huán)境溫度為7°C，養(yǎng)護(hù)時間為五天，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面處于潮濕狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)水與CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面溫差為10°C。步驟(1)中為了保證鋼筋綁扎精度，板體鋼筋骨架在鋼筋綁扎胎具上進(jìn)行整體綁扎，鋼筋綁扎胎具采用松木制造，鋼筋綁扎完成經(jīng)檢查合格后運輸至砼灌注區(qū)并掛上相應(yīng)標(biāo)識牌，利用桁車整體吊裝入模。如圖46所示，鋼筋綁扎胎具包括側(cè)板100、底板200、縱向方木300、橫向方木400和支撐框架500，其中，側(cè)板100和底板200構(gòu)成凹槽，縱向方木300和橫向方木400縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板200上，縱向方木300和橫向方木400都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽600，支撐框架500設(shè)置在所述凹槽的下方。其中，縱向方木300和橫向方木400的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑?？v向方木300的數(shù)目為9個，橫向方木400的數(shù)目為5個。使用方法如下鋼筋按規(guī)定尺寸下料后，分別按圖紙位置放在鋼筋胎具的卡槽內(nèi)，進(jìn)行固定，所有鋼筋安裝就位后，進(jìn)行鋼筋整體吊裝。通過現(xiàn)場實踐，經(jīng)該設(shè)備綁扎的板內(nèi)鋼筋滿足規(guī)范精度要求，有利于提高鋼筋綁扎效率。在施工過程中使用鋼筋綁扎胎具進(jìn)行板體鋼筋的綁扎和就位，一方面可以精確固定各種鋼筋的位置，另一方面便于施工人員協(xié)作施工，提高了施工效率；鋼筋定位誤差可以控制在2mm以內(nèi)，單個鋼筋網(wǎng)片綁扎時間不超過1小時。實施例4本實施例的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，是在冬季施工，氣溫低于5°C，包括如下步驟(工藝流程圖如圖2所示)(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板采用專利號為200920302254.3中公開的軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓，可以快速的實現(xiàn)PC鋼棒和錨墊板安裝時快速準(zhǔn)確定位和緊固，并可在拆卸模具時實現(xiàn)快速拆卸，實現(xiàn)了快速、高效施工的需要。其具有結(jié)構(gòu)簡單，功效高的特點；單根PC鋼棒定位時間不超過1分鐘；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放；(17)噴淋養(yǎng)護(hù)。步驟(9)中的蒸汽養(yǎng)護(hù)包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段車間溫度保持在15°C，時間為6小時；(b)升溫階段升溫速度每小時6°C；(c)恒溫階段本實施例是在冬季，恒溫時蒸汽溫度不超過25°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度為20°C，恒溫時間為4小時；(d)降溫階段降溫速度每小時6°C。步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間為八天，養(yǎng)護(hù)水溫為15°C。步驟(1)中為了保證鋼筋綁扎精度，板體鋼筋骨架在鋼筋綁扎胎具上進(jìn)行整體綁扎，鋼筋綁扎胎具采用松木制造，鋼筋綁扎完成經(jīng)檢查合格后運輸至砼灌注區(qū)并掛上相應(yīng)標(biāo)識牌，利用桁車整體吊裝入模。如圖46所示，鋼筋綁扎胎具包括側(cè)板100、底板200、縱向方木300、橫向方木400和支撐框架500，其中，側(cè)板100和底板200構(gòu)成凹槽，縱向方木300和橫向方木400縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板200上，縱向方木300和橫向方木400都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽600，支撐框架500設(shè)置在所述凹槽的下方。其中，縱向方木300和橫向方木400的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑。縱向方木300的數(shù)目為9個，橫向方木400的數(shù)目為5個。使用方法如下鋼筋按規(guī)定尺寸下料后，分別按圖紙位置放在鋼筋胎具的卡槽內(nèi)，進(jìn)行固定，所有鋼筋安裝就位后，進(jìn)行鋼筋整體吊裝。通過現(xiàn)場實踐，經(jīng)該設(shè)備綁扎的板內(nèi)鋼筋滿足規(guī)范精度要求，有利于提高鋼筋綁扎效率。在施工過程中使用鋼筋綁扎胎具進(jìn)行板體鋼筋的綁扎和就位，一方面可以精確固定各種鋼筋的位置，另一方面便于施工人員協(xié)作施工，提高了施工效率；鋼筋定位誤差可以控制在2mm以內(nèi)，單個鋼筋網(wǎng)片綁扎時間不超過1小時。以上實施例1至實施例4中本發(fā)明的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法具有以下有益的技術(shù)效果各工序之間協(xié)調(diào)配合，形成流水作業(yè)，可以完成24小時一個循環(huán)的生產(chǎn)目標(biāo)；鋼筋下料采用自動下料機，下料精度控制在Imm以內(nèi)，下料效率高；混凝土灌注采用自動布料機，布料均勻，振動采用振動器側(cè)面振動，混凝土密實度高；蒸汽養(yǎng)護(hù)采用自動溫控設(shè)備，廠房外養(yǎng)護(hù)濕度采用自動噴淋系統(tǒng)控制，溫度濕度監(jiān)測控制方便；勞動力需求量由單塊模板平均6.3人降低為5人，人為因素影響大大降低；板端裂紋是產(chǎn)品質(zhì)量通病，本發(fā)明通過控制溫度，徹底解決了板端裂紋問題。制造生產(chǎn)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板適用于時速350公里客運專線鐵路，尤其適用于嚴(yán)寒地區(qū)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制生產(chǎn)。利用上述實施例中的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法生產(chǎn)的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板能夠保證高速鐵路的耐久性、平順性及舒適性，采用工廠化流水線施工，優(yōu)質(zhì)高效，保證軌道板精度，滿足高速鐵路要求；鋼筋剪切、彎曲采用全自動鋼筋加工生產(chǎn)線，確保了鋼筋的加工尺寸及彎曲角度；鋼筋綁扎在木制的胎具上進(jìn)行，確保了鋼筋間距及保護(hù)層厚度準(zhǔn)確無誤，并保證了綁扎過程中涂層鋼筋的涂層不至于因為摩擦損壞。攪拌站采用電子計量和自動計時系統(tǒng)，確保了混凝土的各種原材料的比例和混凝土攪拌時間。砂石料采用全封閉的料倉儲存，使砂石料不被污染和汗水含水量的穩(wěn)定，保證了其存放質(zhì)量和冬季施工的溫度。模具采用在專業(yè)廠家定制的高精度低變形組合鋼模，并將其固定混凝土框架地基上，確保了預(yù)制軌道板Imm以內(nèi)的精度要求。采用全自動溫控裝置對軌道板蒸汽養(yǎng)護(hù)進(jìn)行溫度控制，保證了蒸養(yǎng)各階段的溫度和蒸養(yǎng)時間。錨穴鑿毛方式由傳統(tǒng)的風(fēng)鎬機械鑿毛改為預(yù)埋橡膠條的方式，避免的機械鑿毛對板體混凝土的不利影響，也保證了鑿毛的深度和鑿毛面積，為軌道板封錨質(zhì)量的提高奠定了堅實的基礎(chǔ)。采用全自動張拉設(shè)備對軌道板施加預(yù)應(yīng)力，確保了張拉應(yīng)力及伸長量的準(zhǔn)確性，避免人為誤差的影響。封錨砂漿使用專業(yè)廠家生產(chǎn)的成品干料，確保了其各項性能指標(biāo)的穩(wěn)定和封錨質(zhì)量。在生產(chǎn)車間內(nèi)修建了用于軌道板早期養(yǎng)生的水養(yǎng)池，軌道板張拉封錨完成后進(jìn)入水養(yǎng)池養(yǎng)護(hù)，加快了軌道板早期強度的增長，提高了生產(chǎn)效率并節(jié)省了場地。車間內(nèi)采用10噸桁吊進(jìn)行鋼筋骨架的吊裝、混凝土入模布料、軌道板起吊、運輸、翻板、出板等作業(yè)，有效的提高了車間的空間利用率，使整個車間的流水化作業(yè)通暢的進(jìn)行。權(quán)利要求CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，包括如下步驟(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模脫模之后得到初步預(yù)制成的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，然后清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，步驟(9)中的蒸汽養(yǎng)護(hù)包括以下四個階段(a)靜養(yǎng)階段車間溫度保持在5-30°C，時間不少于3小時；(b)升溫階段升溫速度每小時不超過15°C；(c)恒溫階段恒溫時蒸汽溫度不超過45°C，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板板體芯部混凝土溫度不超過55°C，恒溫時間不超過6小時；(d)降溫階段降溫速度每小時不超過15°C。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，在恒溫階段中，冬季蒸汽溫度不超過40°C，夏季蒸汽溫度不超過42°C。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間在三天以上，養(yǎng)護(hù)水溫不低于5°C。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，步驟(1)中預(yù)應(yīng)力鋼筋網(wǎng)片的制作采用鋼筋綁扎胎具，包括側(cè)板(100)、底板(200)、縱向方木(300)、橫向方木(400)和支撐框架(500)，其中，側(cè)板(100)和底板(200)構(gòu)成凹槽，縱向方木(300)和橫向方木(400)縱橫交錯地設(shè)置在所述凹槽內(nèi)的底板(200)上，縱向方木(300)和橫向方木(400)都具有用于卡入鋼筋而進(jìn)行定位的多個卡槽(600)，支撐框架(500)設(shè)置在所述凹槽的下方。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，縱向方木(300)和橫向方木(400)的上表面的高度差等于所要固定的鋼筋的直徑。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，縱向方木(300)和橫向方木(400)的數(shù)目分別為210個。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，所述步驟(3)中使用軌道板模具PC鋼棒快速定位、固定螺栓。9.根據(jù)權(quán)利要求1至8任一所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，當(dāng)氣溫高于5°C的時候，在步驟(16)之后還進(jìn)行噴淋養(yǎng)護(hù)噴淋養(yǎng)護(hù)時間四以上天，CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面處于潮濕狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)水與CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板表面溫差不大于15°C。10.根據(jù)權(quán)利要求1至8任一所述的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，其特征在于，當(dāng)氣溫低于5°C的時候，步驟(15)中的水池養(yǎng)生養(yǎng)護(hù)時間在七天以上，養(yǎng)護(hù)水溫不低于5°C。全文摘要本發(fā)明涉及一種CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板預(yù)制工法，包括如下步驟(1)編制鋼筋骨架；(2)將鋼筋骨架安裝到鋼模中，所述鋼模中噴涂有隔離劑并安裝有預(yù)埋套管；(3)穿PC鋼棒、安錨墊板；(4)PC鋼棒預(yù)緊；(5)安裝起吊螺母、螺旋筋和接地端子螺母；(6)絕緣電阻測試；(7)混凝土灌注、振動；(8)抹面；(9)蒸汽養(yǎng)護(hù)；(10)拆卸預(yù)埋件固定螺栓；(11)脫模清理預(yù)埋件、清理模版、合模并在鋼模中噴涂隔離劑及安裝預(yù)埋套管備用；(12)翻轉(zhuǎn)及外形檢查翻轉(zhuǎn)步驟(11)中得到的CRTSI型板式無砟軌道混凝土軌道板，并檢查其外形、外觀；(13)預(yù)應(yīng)力張拉；(14)封錨；(15)水池養(yǎng)生；(16)存板區(qū)存放。文檔編號B28B23/04GK101830036SQ20101016317公開日2010年9月15日申請日期2010年4月29日優(yōu)先權(quán)日2010年4月29日發(fā)明者于震平,何敏,劉歆澤,劉衍文,宋中南,張鵬,徐細(xì)軍,李拴虎,王圣林,王朝旭,王金柱,肖緒文申請人:中國建筑股份有限公司;中建鐵路建設(shè)有限公司