專利名稱：用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法以及相關的設備的制作方法
用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法以及相關的
設備 本發(fā)明涉及一種用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法以及相關的設備。水泥是用于粘合惰性固體材料，例如沙子和砂礫的水硬性膠凝材料，從而形成混凝土和砂漿，即用于建筑的基本組分。在工業(yè)規(guī)模上，水泥通過熟料和石膏與調節(jié)物質，例如石灰、礦渣和火山灰的混合和研磨制成。在根據(jù)已知作為“干”法技術用于制備水泥的方法中，通過主要由石灰(碳酸鈣) 和粘土(二氧化硅，氧化鋁，鐵氧化物以及結晶水)組成的原料混合物的高溫焙燒獲得熟料。這些原料以固體狀態(tài)以期望的比例混合并且之后進行精細的研磨直到獲得已知作為 “生料”(或“原料混合物”)的均勻的粉末。在本說明書中，因此我們通過“生料”或“原料混合物”表示由此獲得的用作生產熟料的起始原料的均勻粉塵。借助在主要由傾斜的旋轉圓筒組成的回轉窯中在大約1450°C的溫度下焙燒將生料轉化為熟料。其在回轉窯中運送期間，將生料加熱到大約1450°C的溫度。加熱生料期間首先進行徹底煅燒，之后反應形成代表熟料主要成分的硅酸鈣和鋁酸鈣(熟料燒成反應)。更特別地，熟料燒成反應期間，鈣氧化物、硅氧化物、鋁氧化物和鐵氧化物之間存在一系列的化學反應，所述反應通過部分原料本身(鋁氧化物和鐵氧化物)的熔化而得到促進。使熟料燒成反應發(fā)生所必須的能量借助定位于回轉窯頭端(就生料裝載進的那端的相反端)的燃燒器產生。通常使用的燃料為煤，焦炭，燃油，甲烷以及可替代的燃料，例如肉粉。通過在燃燒器的焙燒區(qū)域中(大約2000°C的溫度)輻射以及通過借助于在爐子的剩余部分中燃燒氣體的對流和傳導將熱能傳遞給經受處理的生料。在焙燒處理結束時，由此獲得的熟料從回轉窯排出并且在空氣冷卻器中快速冷卻以便使之穩(wěn)定。根據(jù)現(xiàn)有技術的方法參考以下附圖描述和討論。-圖IA顯示了根據(jù)現(xiàn)有技術的熟料制備工廠的圖示，其包括裝備有4級懸浮預熱器的回轉窯；-圖IB顯示了根據(jù)現(xiàn)有技術的熟料制備工廠的圖示，其包括裝備有5級懸浮預熱器和預煅燒爐的回轉窯；在前述附圖中實線表示固體材料的流動，虛線表示氣態(tài)物流的流動，而羅馬數(shù)字表示懸浮預熱器的級。在現(xiàn)有技術中已知的熟料生產廠中，將生料添加到回轉窯中之前，進行預熱以及任選的預煅燒處理。目前最廣泛使用的預熱技術中的一種基于所謂的“懸浮預熱器”或“多級旋風預熱器”(下文還稱為“預熱器”)的使用，其由其中每個預熱步驟都在一個或多個旋風器中進行的旋風塔組成。
在這種類型的預熱器中，通過第一旋風器我們表示其中第一預熱步驟和預熱的生料和燃燒煙氣之間的第一分離發(fā)生的旋風器，通過第二旋風器我們表示其中第二預熱步驟和預熱的生料和燃燒煙氣之間發(fā)生第二分離的旋風器，且該多級旋風預熱器的后續(xù)旋風器也類似地定義。在本說明書中，預熱器的第一旋風器恰好類似于后續(xù)的旋風器，應當總是根據(jù)以上限定解釋說明。與后續(xù)的步驟不同，第一步驟配置為使通過來自爐子的燃燒煙氣承載的粉塵最少化。除此之外，離開預熱器的燃燒煙氣中的粉塵的濃度保持較高(在50-100g/Nm3左右)。預熱和預煅燒步驟分別在預熱器1和預煅 燒爐2 (圖IA和1B)中進行。這些步驟的存在允許預熱到大約950°C溫度經部分煅燒(30-40% )的生料進料到回轉窯3中，且在后續(xù)的熟料燒成反應中顯著節(jié)省能量。預熱步驟的存在，任選其后伴有預煅燒步驟，也允許使用減小了尺寸的回轉窯，因此減少了在這樣的爐子中產生的熱損失并且提高了熟料生產工藝的總能效。在預熱器中，使起始生料逐漸由40°C的溫度升高到大約950°C。進行加熱以保持生料懸浮在熱氣流中，所述熱氣流由回轉窯的燃燒煙氣和任選的預煅燒爐的燃燒煙氣組成，采用在生料和氣相之間的大的熱交換表面。在預熱步驟中，固相(生料)與氣相(回轉窯的燃燒煙氣)接觸的時間量具有基本的重要性。為了保證固相和氣相之間最佳的接觸時間，懸浮預熱器由一系列一個布置在另一個頂部以形成可變化高度的塔的旋風器(4到6個)組成，該塔甚至高達130-150m。這樣的預熱器可以定義為多級旋風預熱器。在塔的頂端發(fā)生的第一預熱步驟可以在平行的兩個旋風器中進行以保證生料離開預熱器之前，其與氣流更好的分離效率。參考

圖1A，在多級旋風預熱器1中，來自回轉窯3且具有大約900-100(TC溫度的燃燒煙氣從底部到頂部(從IV到I)穿過旋風器。在預熱器1中起始生料與燃燒煙氣混合，生料通過布置在預熱器頂部在第一(I)旋風器和第二(II)旋風器之間的入口 4引入預熱器1內部。生料穿過預熱器向上到較低部分的出口，通過燃燒煙氣流從一個旋風器運送至另一個。在每一個旋風器中，大約80%的固相(生料)與氣相(燃燒煙氣)分離以便之后再一次引入到進入下面的旋風器的氣相中。另一方面，含有剩余固體級分的氣相(大約 20%的生料)流向上面的下一個旋風器。在預熱器1的底部，獲得了大約950°C的溫度的預熱的生料。在多級旋風預熱器中來自最后的預熱步驟的生料直接排放到用于后續(xù)熟料燒成反應的回轉窯3中。在裝備有預煅燒爐2(圖1B)的工廠中，將預熱的生料從預熱器1中進料到合適的燃燒室5中，其裝備有燃燒器6，在其內部進行部分煅燒過程。預煅燒的生料離開預煅燒爐 2并且與預煅燒爐2的燃燒煙氣一起進料到預熱器1的最后一級(V)中從而之后繼續(xù)流向回轉窯3。預煅燒爐2的燃燒煙氣與回轉窯3的那些一起流動并且在第一旋風處理之后從預熱器1中爬升到頂部出口 7處。從預熱器的出口 7處離開的包含有回轉窯3的燃燒煙氣以及任選的預煅燒爐2的那些燃燒煙氣的氣流具有大約270-360°C的溫度。在根據(jù)現(xiàn)有技術的熟料生產廠中，在被釋放進入大氣之前，該氣流通常用于水泥生產過程中的其他步驟(例如用于原料的研磨和干燥或者另外作為回轉窯或預煅燒爐中的燃燒空氣)以回收其熱含量。
水泥生產廠中熟料的制備類似于上述中的一種，產生大體積的氣體排放，這會潛在地污染環(huán)境。離開預熱器的氣流的特征在于高濃度的污染物質，特別是氮的氧化物(NOx)和粉塵。NOx主要來自在回轉窯和任選的預煅燒爐中發(fā)生的燃燒過程。目前用于減少離開預熱器的氣流中的NOx的主要技術為以下兩種-預示NOx與還原劑(例如氨或脲)在預熱器的高溫區(qū)域中反應的選擇性非催化還原(SNCR)；-預示NOx與作為還原劑的NH3在催化劑的存在下反應的選擇性催化還原(SCR)。如果是對具有800-900°C溫度的氣流使用，則SNCR技術是有效的且其允許存在的大部分NOx被還原。SCR技術的應用，僅僅近來用于電能生產領域并且在水泥領域還處于發(fā)展階段，其允許獲得非常高的還原產率(超過90% )。如果對具有大約300和400°C之間的溫度下的氣流上使用，則SCR技術是有效的?？紤]到這一用于NOx還原的最佳溫度范圍，將SCR裝置安裝在熟料生產廠中，就燃燒煙氣的流動方向而言，預熱器的緊下游。在預熱器的出口處，第一旋風處理步驟之后，燃燒煙氣處于大約270-360°C的溫度并且含有大量的NOx( > lg/Nm3)和50-100g/Nm3的粉塵。這種應用于熟料生產廠的N0x還原技術通常在文獻中表示為術語“高粉塵SCR”，因為NOx的還原未除去粉塵地在氣態(tài)流出物中進行。該技術的應用具有多種主要與離開預熱器的燃燒煙氣中大量粉塵的存在相關的缺點。沉積在催化劑表面上的粉塵降低了還原體系SCR的效率，同時增加了對氣流通過阻力并且因此增加了與氣流移動相關的能量消耗。處理過的氣態(tài)流出物中粉塵的存在還意味著與需要用壓縮空氣清潔催化劑相關的高能量消耗，以及由于粉塵對催化劑床表面施加的磨損作用，降低了催化劑的使用壽命。 粉塵的大量存在主要與組成預熱器的旋風器的粉塵除去的有限效率相關。雖然將它們設計為使分離效率最大化，但是旋風器僅僅能夠有效分離較重的粉塵。高粉塵-SCR技術的第二個缺點表現(xiàn)為在離開預熱器的燃燒煙氣中還存在由回轉窯和預煅燒爐中的燃燒器可替代的燃料的燃燒產生的灰分事實，例如肉粉?；曳?含有磷酸鹽)的存在導致催化劑中毒并且其在NOx還原中的效率隨之降低。有時，煙氣中存在硫氧化物，主要是SO2W形式，這取決于使用的原料中的硫含量。在這些情況中SO2的減少可以通過在燃燒煙氣中注入基于氧化鈣和/或氫氧化鈣的化合物，隨后形成硫酸鈣的方法進行，所述硫酸鈣能夠有利地在熟料制備過程中再循環(huán)。 根據(jù)前述技術在氣相中硫氧化物的減少效率還受到煙氣中存在的高濃度粉塵的限制，這使得幾乎不可能再循環(huán)未反應的石灰。以上描述的高粉塵-SCR凈化技術的替代為“低粉塵-SCR技術”。該技術預示借助對已經借助過濾除去了粉塵的燃燒煙氣進行SCR技術還原N0X。燃燒煙氣的過濾將粉塵的含量顯著降低到約5-10g/Nm3，避免了催化劑的堵塞以及后續(xù)選擇性催化的NOx還原工藝的
管理問題。
在采用低粉塵-SCR技術的工廠中，NOx的還原作為“末端治理(endof pipe”技術進行，即在被釋放到大氣中之前，燃燒煙氣的最后一個處理步驟。 目前認為末端治理技術的應用是在熟料生產廠中使用低粉塵-SCR技術的僅有的可能的方法。實際上，在幾乎所有的這些工廠中，使用的從燃燒煙氣中除去粉塵的技術是在織物過濾器上過濾，這些是能夠保證目前的環(huán)境標準設定的低排放水平的僅有的裝置。但是，織物過濾器僅能夠在有限的溫度范圍內操作。根據(jù)使用的織物的類型變化的同時，操作溫度從來沒有超過250°C。低粉塵-SCR技術的使用因此需要安裝用于降低待過濾(例如增濕塔，熱交換器，稀釋空氣插入件)的氣體流出物的溫度的合適體系，相應增加了用于工廠的投資成本以及用于凈化燃燒煙氣的工藝的總能量消耗。此外，由于在粉塵過濾之后選擇性催化還原步驟要求處理的氣態(tài)流出物的溫度在 300-4000C的范圍內以便進行有效的NOx還原，因此有必要在進料到還原器SCR之前，將脫除了粉塵的燃燒煙氣加熱。這當然意味著凈化工藝的能量消耗的進一步增加。所有這些缺點迄今為止都阻止了如低粉塵-SCR的有前景的技術在來自熟料生產廠的燃燒煙氣的凈化領域中的應用。本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中突出的這些缺點。因此，本發(fā)明的第一個目標在于用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法， 其包括以下操作步驟a)在250至400°C之間的溫度下從離開懸浮預熱器的燃燒煙氣流中除去粉塵，形成脫除了粉塵的燃燒煙氣流；b)對所述脫除了粉塵的燃燒煙氣流用還原劑進行選擇性催化的NOx還原處理，形成凈化的燃燒煙氣流。本發(fā)明的第二個目標在于用于實施來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的凈化方法的設備，其包含i)用于在300至400°C之間的溫度下從離開懸浮預熱器的燃燒煙氣流中除去粉塵形成脫除了粉塵的燃燒煙氣流的機構；ii)用于使用還原劑對脫除了粉塵的燃燒煙氣流進行選擇性催化的NOx還原處理形成凈化的燃燒煙氣流的機構，用于進行所述處理的所述機構與粉塵除去機構連接，其從所述粉塵除去機構接收脫除了粉塵的燃燒煙氣流。對于本發(fā)明的目的，術語“燃燒煙氣”表示在懸浮預熱器內部使用的預熱生料的氣流，所述氣流包含離開熟料焙燒爐的燃燒煙氣以及任選地，如果存在的話，離開預煅燒爐的燃燒煙氣。根據(jù)本發(fā)明的方法和設備的優(yōu)選的實施方案在附圖2中圖示。還在圖2中，實線表示固態(tài)材料流，虛線表示氣態(tài)物流的流動，而羅馬數(shù)字表示懸浮預熱器的旋風器。在圖2所示的方法的實施方案中，來自回轉窯8的燃燒煙氣流11在多級旋風預熱器9中從底部向頂部流動到達布置在預熱器9的頂部的出口 12處。起始生料13通過布置在第一(I)旋風器和第二(II)旋風器之間的入口 18引入預熱器9中。在預熱器9中生料13與保持懸浮在氣相中的燃燒煙氣11混合并且同時進行加熱。生料13以與向上流動的燃燒煙氣流11相反的方向從頂部到底部經過預熱器9。在預熱結束時，溫度 為約950°C的預熱的生料14從預熱器9排出進入回轉窯8中，在那里其進行之后的熟料燒成反應。離開預熱器9的出口 12的燃燒煙氣流11進料到根據(jù)本發(fā)明的方法的步驟a)中。 在步驟a)中煙氣流11在250和400°C之間的溫度下進行粉塵除去，優(yōu)選在270和360°C之間。這些溫度范圍通常是離開4-6級旋風懸浮預熱器的頭端的燃燒煙氣流所遇到的那些溫度范圍。在圖2圖示的實施方案中離開預熱器9的燃燒煙氣流11的粉塵除去使用靜電沉淀技術進行。為此目的，根據(jù)本發(fā)明的設備包括電過濾器10。該電過濾器10允許處于高溫 (250-4000C )的燃燒煙氣流11脫除了粉塵，從而避免了在織物過濾器上過濾的情況下基本的氣流冷卻操作。對于本發(fā)明的目的，代替靜電沉淀，可以使用適合于在與電過濾器相同的操作溫度下從離開預熱器的燃燒煙氣中除去粉塵的任何其他過濾技術。在根據(jù)本發(fā)明的方法的步驟a)中，形成脫除了粉塵15的燃燒煙氣流和主要包含部分預熱的生料的粉塵殘余物16。由此回收的生料可以在熟料生產工藝內再循環(huán)，例如其再次通過入口 18引入預熱器9中。與用于進行步驟a)的機構無關，步驟a)中燃燒煙氣流11的粉塵除去將脫除了粉塵的燃燒煙氣流15中粉塵的濃度降低到15g/Nm3的值，更優(yōu)選低于10g/Nm3，甚至更優(yōu)選低于 5g/Nm3。在根據(jù)本發(fā)明的方法的后續(xù)步驟b)中，對脫除了粉塵的燃燒煙氣流15借助還原劑(例如氨)進行選擇性催化還原處理(SCR)。SCR處理可以借助合適的選擇性催化還原裝置(圖2中的SCR裝置20)根據(jù)現(xiàn)有技術中已知的方法進行。還原劑可以進料到SCR裝置內部的氣流中?？商娲?，可能存在于進行SCR處理的相同的燃燒煙氣流中的氨可以用作還原劑。這種來自原料的熱處理的氨進料到預熱器中并且被燃燒煙氣穿過電過濾器運輸?shù)絊CR裝置的催化劑上。如果來自原料的氨的量不足，可以將額外量的氨或其他還原劑進料到氣流中。在步驟b)的SCR處理期間，NOx轉化為N2和蒸汽。基本脫除了粉塵和NOx的凈化的燃燒煙氣流17從步驟b)末端的還原器20中出來。在優(yōu)選的實施方案中，根據(jù)本發(fā)明的方法還包括進一步的步驟C)，其由離開SCR 還原器20的凈化的燃燒煙氣流17進行一種或幾種用于除去進一步的污染物和/或進行熱回收的處理組成。為此目的，本發(fā)明的設備目標預示用于凈化污染物的合適的處理機構和/或熱回收機構的存在。凈化的燃燒煙氣流17有可能進行的第一凈化處理為硫氧化物的減少過程(脫硫)，特別是用于減少so2。優(yōu)選，該方法預示將基于氧化鈣-和/或氫氧化鈣的化合物借助于合適的注射裝置注入到凈化的燃燒煙氣流17中。前述脫硫過程(未在圖2中顯示)可以無差別地在凈化的燃燒煙氣流17進行了熱回收步驟之前或之后進行。為了回收離開SCR還原器20的燃燒煙氣流的熱量，煙氣流17可以進料到熟料生產過程的其他步驟中，或者更通常地進料到水泥生產工藝的其他步驟中(例如，在原料的研磨和干燥中或者還作為回轉窯和/或預煅燒爐中的燃燒空氣)。
可選擇地，凈化的燃燒煙氣17的余熱可以使用合適的熱回收機構回收。為此目的，根據(jù)本發(fā)明的設備例如可以包括空氣/空氣、空氣/透熱油、空氣/水蒸氣類型的熱交換器或者水_操作增濕塔(圖2中的增濕塔18)。

根據(jù)本發(fā)明的方法還可以應用于裝備有預煅燒爐的熟料生產廠。在這種情況中， 回轉窯的燃燒煙氣進料到預煅燒爐中并且與預煅燒爐的燃燒煙氣一起從此處進料到懸浮預熱器9。根據(jù)本發(fā)明的方法和設備可以應用于現(xiàn)有的熟料生產廠和新的工廠。根據(jù)本發(fā)明的方法和相關的設備相對于已知的現(xiàn)有技術的方法和設備具有多種優(yōu)點。首先，根據(jù)本發(fā)明的方法使得將低粉塵-SCR技術有效的應用于凈化熟料生產工藝的燃燒煙氣成為可能，避免了現(xiàn)有技術水平中突出的缺點。實施離開預熱器的燃燒煙氣的高溫粉塵除去的根據(jù)本發(fā)明的工廠和方法允許脫除了粉塵的氣態(tài)流流出物進行后續(xù)的NOx以及任選的其他污染物的凈化處理，具有一系列重要的優(yōu)點。進行了選擇性催化的NOx還原處理的燃燒煙氣中的低粉塵含量使得以下情況成為可能-獲得高的NOx還原效率，同時改進了SCR還原器的操作可靠性和連續(xù)性；_減少了由于催化劑的堵塞、中毒等引起的SCR體系的維護干預；-減少了經過催化劑的燃燒煙氣流的載荷損失的發(fā)生并且因此降低了與移動燃燒煙氣流相關的能量消耗；-顯著降低了需要用于清潔催化劑的壓縮空氣的消耗；-隨著減少了粉塵的磨損作用而延長了催化劑的使用壽命；-使用較小尺寸的催化劑，隨之降低了SCR體系的體積和成本；-在這些裝置用于回收離開SCR處理的燃燒煙氣的殘余熱能的情況下，顯著減少污染熱交換器的典型問題。此外，在熟料生產工藝中使用可替代的燃料的情況下，電過濾器保證可能產生的灰分的減少(典型地含有磷酸鹽)，該灰分會導致催化劑中毒。因此本發(fā)明的其他優(yōu)點在于，使得SCR技術的使用能夠與任何類型的可替代的燃料的使用相容。以下實例性的實施方案僅提供用于說明本發(fā)明的目的，并不應當認為限制由所附的權利要求所限定的保護范圍。實施例1測試根據(jù)本發(fā)明的包括4級旋風懸浮預熱器、電過濾器和NOx還原體系的設備。來自懸浮預熱器且具有350°C的溫度和大約70g/Nm3粉塵濃度的燃燒煙氣流在相同的溫度下操作的電過濾器中進行粉塵除去。電過濾器出口處的脫除了粉塵的燃燒煙氣流具有大約5g/Nm3的粉塵濃度。離開電過濾器的凈化的燃燒煙氣在SCR裝置中進行選擇性催化還原處理。選擇性催化還原在大約320°C的溫度下、在作為還原劑的NH3(100-150mg/Nm3，該值指的是無水煙氣和10%體積的O2)的存在下進行。由于氨來自原料，因此其存在于燃燒煙氣中。離開電過濾器并且進料到SCR裝置中的凈化的燃燒煙氣具有大約5g/Nm3的粉塵(生料)濃度和大約350°C的溫度。在燃燒煙氣中，還存在高濃度的SO2 (100-200mg/Nm3，該值指的是無水煙氣和10%體積的O2)。在測試中評價了 NOx還原效率、使用壓縮空氣清潔催化劑的電能消耗、由催化劑的堵塞導致的載荷損失，催化劑維持多長的時間以及回轉窯的操作問題的發(fā)生。前述設備測試中獲得的結果(表1中顯示為“本發(fā)明的設備”)與來自常規(guī)類型的熟料生產廠(表1中顯示為“常規(guī)的設備”)的燃燒煙氣的SCR處理相關的數(shù)據(jù)一起顯示在下表1中。在常規(guī)的設備中進行了 SCR處理的燃燒煙氣來自5級的旋風懸浮預熱器并且它們具有大約310°C的溫度。在SCR體系中處理的煙氣中的粉塵濃度超過70g/Nm3。在常規(guī)設備的燃燒煙氣中還存在來自原料的低濃度的冊3和S02。然后將其他的NH3添加到經處理的氣流中以便在盡可能與根據(jù)本發(fā)明的設備的那些條件接近的條件下推動SCR過程。表 權利要求
1.用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法，其包括以下操作步驟a)在250至400°C之間的溫度下從離開懸浮預熱器的燃燒煙氣流中除去粉塵，形成脫除了粉塵的燃燒煙氣流；b)對所述脫除了粉塵的燃燒煙氣流用還原劑進行選擇性催化的NOx還原處理，形成凈化的燃燒煙氣流。
2.根據(jù)權利要求1的方法，其中步驟a)在270-360°C范圍內的溫度下進行。
3.根據(jù)權利要求1或2的方法，其中步驟a)粉塵除去將脫除了粉塵的燃燒煙氣流中粉塵的濃度降低到低于15g/Nm3的值，優(yōu)選低于10g/Nm3，還更優(yōu)選低于5g/Nm3。
4.根據(jù)權利要求1的方法，其進一步包括以下操作步驟c)將凈化的燃燒煙氣流提供給進一步的污染物除去處理和/或提供給熱回收。
5.根據(jù)權利要求4的方法，其中步驟c)包括存在于凈化的燃燒煙氣流中的硫氧化物， 特別是SO2的降低處理，優(yōu)選借助向所述凈化的燃燒煙氣流中注入基于氧化鈣和/或氫氧化鈣的化合物。
6.根據(jù)權利要求4或5的方法，其中步驟c)包括借助至少一個熱交換器和/或一個增濕塔回收凈化的燃燒煙氣流的熱。
7.根據(jù)前述權利要求中任一項的方法，其中步驟a)粉塵除去借助靜電沉淀實現(xiàn)。
8.根據(jù)前述權利要求中任一項的方法，其中選擇性催化還原處理中的還原劑為氨。
9.用于實現(xiàn)來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的凈化方法的設備，其包含i)用于在250至400°C之間的溫度下從離開懸浮預熱器的燃燒煙氣流中除去粉塵形成脫除了粉塵的燃燒煙氣流的機構； )用于使用還原劑對脫除了粉塵的燃燒煙氣流進行選擇性催化的NOx還原處理形成凈化的燃燒煙氣流的機構，用于進行所述處理的所述機構與粉塵除去機構連接，其從所述粉塵除去機構接收脫除了粉塵的燃燒煙氣流。
10.根據(jù)權利要求9的設備，其中粉塵除去機構包括靜電沉淀器。
11.根據(jù)權利要求9或10的設備，其進一步包括用于從凈化的燃燒煙氣流中除去進一步的污染物的機構和/或用于回收它們的熱的機構。
12.根據(jù)權利要求11的設備，其中用于從凈化的燃燒煙氣流中除去進一步的污染物的機構包括硫氧化物，特別是SO2的降低裝置，優(yōu)選用于向所述煙氣中注入基于氧化鈣_和/ 或氫氧化鈣的化合物的裝置。
13.根據(jù)權利要求10或11的設備，其中用于回收包含在凈化的燃燒煙氣流中的熱的機構包括熱交換器和/或增濕塔。
全文摘要
本發(fā)明涉及用于凈化來自熟料生產廠的燃燒煙氣流的方法，其包括以下操作步驟a)在250至400℃之間的溫度下從離開懸浮預熱器的燃燒煙氣流中除去粉塵，形成脫除了粉塵的燃燒煙氣流；b)對所述脫除了粉塵的燃燒煙氣流用還原劑進行選擇性催化的NOx還原處理，形成凈化的燃燒煙氣流。本發(fā)明還涉及用于實施前述方法的設備。
文檔編號C04B7/43GK102292303SQ200980155034
公開日2011年12月21日 申請日期2009年12月17日 優(yōu)先權日2008年12月23日
發(fā)明者A·克勞斯, G·希恩提, R·費迪 申請人:意大利水泥股份公司