專(zhuān)利名稱(chēng)：一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板及其制備方法，屬于鋼鐵冶金中 異型坯連鑄中間包工藝技術(shù)領(lǐng)域。
技術(shù)背景異型坯連鑄機(jī)因其斷面的特殊性，它是集圓坯、方坯、板坯于一體的新型連鑄工藝，中 間包具有和其他傳統(tǒng)連鑄中間包不同的工藝特點(diǎn)，中間包為狹長(zhǎng)的梯形包，每個(gè)鑄流采 用兩個(gè)定徑水口澆注，且不同鑄坯斷面的每個(gè)鑄流的兩個(gè)定徑水口的間距不同。萊鋼大 H型鋼異型坯連鑄機(jī)是萊鋼與奧鋼聯(lián)合作建設(shè)的國(guó)內(nèi)規(guī)格最大、腹板最薄的異型坯連鑄 機(jī)，也是繼馬鋼以后國(guó)內(nèi)第二條異型坯生產(chǎn)線。存在的問(wèn)題是，異型坯連鑄機(jī)中間包沒(méi) 有導(dǎo)流裝置，澆注沖擊點(diǎn)直接沖著中間鑄流(以下簡(jiǎn)稱(chēng)二流)的兩個(gè)定徑水口，而中間 包左右兩端的鑄流(以下分別簡(jiǎn)稱(chēng)一流、三流)的兩個(gè)定徑水口距離澆注點(diǎn)偏遠(yuǎn)。二流 直接沖著澆注點(diǎn)，形成短路流，不但溫度較高，而且?jiàn)A雜物沒(méi)有上浮的時(shí)間，直接巻入 結(jié)晶器內(nèi)，因此二流的定徑水口壽命最短，二流的鑄坯最紅，二流漏鋼的幾率也最大。 相反， 一、三流距離澆注點(diǎn)偏遠(yuǎn)，新鮮鋼水更新的速度太慢，溫度也低。這種中間包使 得異型坯中間包內(nèi)鋼水的成分和溫度極不均勻，也不利于夾雜物的上浮排除，影響了異 形坯合格率，二流漏鋼事故對(duì)生產(chǎn)造成重大影響。 發(fā)明內(nèi)容針對(duì)異型坯連鑄中間包工藝特點(diǎn)和現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供一種導(dǎo)流板，通過(guò) 導(dǎo)流板的分流作用，解決異型坯連鑄中間包內(nèi)鋼水流場(chǎng)不均問(wèn)題，使各流溫度差由12'C 降低到4'C，由此減少了因中間流溫度高造成的漏鋼停澆和鑄坯質(zhì)量缺陷。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，弧形整體結(jié)構(gòu)，弧度a為90 95。，高度H 為750~800mm，厚度h為150~180mm，兩側(cè)開(kāi)設(shè)梯形槽，梯形槽上部寬度a為100~120mm， 下部寬度b為200 240rnrn，梯形槽高度c為200~250mm。優(yōu)選的，導(dǎo)流板的弧度a為92。，高度H為750mm，厚度h為160mm，梯形槽上部 寬度a為120mm，下部寬度b為200mm,梯形槽高度c為250mm。所述用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，采用鎂質(zhì)預(yù)制件，按重量百分比由下述材料 組成電熔鎂砂10 5mm粒度25 30。/c)， 5~3mm粒度12 15%， 3~lmm粒度22 28%， l~0.074mm粒度20 22%， <0.074mm粒度10 12%;鋼纖維0.5 0.8%;三聚磷酸鈉0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。優(yōu)選的，所述導(dǎo)流板，按重量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， <0.074mml0.8%;鋼纖維0.5%;三聚磷酸鈉 0.2%; Si02超微粉1.5。/。。優(yōu)選的，所述電熔鎂砂為含MgO^重量97%的一級(jí)電熔鎂砂。4優(yōu)選的，所述SiCb超微粉，其中Si02^重量92%，粒度小于于5um,且粒度小于2 um的占80 85M。本發(fā)明還提供所述的導(dǎo)流板的制備方法，包括下列步驟1) 將所述導(dǎo)流板物料稱(chēng)量后，加入混料機(jī)內(nèi)干混2 3分鐘，加物料總重量6 8%的 水，濕混4 6分鐘，混勻；2) 將混合好的澆注料放入胎模內(nèi)，均勻布料，用振動(dòng)棒振動(dòng)成型，無(wú)大的氣泡冒出 時(shí)，預(yù)制件的生坯完成；3) 在15 25。C環(huán)境溫度下養(yǎng)護(hù)1 2天；4) 烘烤和冷卻，分為以下階段(1)從15 25(TC以15'C/h升溫速度升溫，升溫時(shí) 間9h; (2)在150 16(TC保溫，時(shí)間24h; (3)再?gòu)?50 160°C以10°C/h升溫速度升 溫，升溫至300 310。C，時(shí)間15h，； (4)在300 310。C保溫，時(shí)間12h， (5)?；鹱匀?冷卻，時(shí)間12 24h，導(dǎo)流板制作完成。優(yōu)選的，所述導(dǎo)流板物料，按重量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10~5mm粒 度25 30%， 5 3mm粒度12 15%, 3~lmm粒度22 28%， 1 0.074rnrn粒度20 22%， 〈0.074mm粒度10 12%;鋼纖維0.5 0.8%;三聚磷酸鈉0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。優(yōu)選的，所述導(dǎo)流板物料，按重量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%, <0.074讓10.8%;鋼纖維0.5%;三聚磷酸鈉 0.2%; Si02超微粉1.50/。。優(yōu)選的，所述電熔鎂砂MgO》重量97y。。優(yōu)選的，所述Si02超微粉，其中Si02》重量92%，粒度小于于5um,且粒度小于2Pm的占80~85%。上述制作完成的導(dǎo)流板的安裝方法。導(dǎo)流板(2)安裝在穩(wěn)流器(1)的外側(cè)，導(dǎo)流 板(2)的上沿比穩(wěn)流器(1)的上沿高120 150mrn;在導(dǎo)流板(2)的梯形槽(6)外側(cè) 與中間鑄流的兩定徑水口 (4)的外側(cè)之間分別安裝檔渣壩(3)。優(yōu)先的，導(dǎo)流板(2)的上沿比穩(wěn)流器(1)的上沿高150mm，導(dǎo)流板(2)的梯形槽 (6)外側(cè)與中間鑄流的兩定徑水口 (4)的外側(cè)之間的的中間位置分別安裝擋渣壩(3)， 呈"八"字形安裝。導(dǎo)流板的分流作用。異型坯連鑄機(jī)開(kāi)澆生產(chǎn)時(shí)，大包注流首先流到穩(wěn)流器(1)的內(nèi) 腔內(nèi)，再?gòu)姆€(wěn)流器(1)的內(nèi)腔翻出，經(jīng)導(dǎo)流板(2)的兩個(gè)梯形槽(6)分別流出，鋼流 在擋渣壩(3)的阻擋下，待中間包內(nèi)鋼水液面超過(guò)檔渣壩(3)的高度后，最后流向中 間鑄流的兩個(gè)定徑水口 (4)內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板的分流，均勻了異型坯中間包內(nèi)鋼水的成分 和溫度，并促進(jìn)了夾雜物的上浮排除。所述的導(dǎo)流板具有以下優(yōu)點(diǎn)1) 導(dǎo)流板能承受高溫鋼水(1550~1650°C)的高溫沖刷，有良好的耐侵蝕性和抗熱 震性，使用壽命達(dá)到36 40小時(shí)，能夠與中間包包襯使用壽命實(shí)現(xiàn)同步。2) 異型坯連鑄中間包內(nèi)設(shè)置導(dǎo)流板，通過(guò)導(dǎo)流板的分流，均勻了中間包內(nèi)的鋼水流 場(chǎng)，實(shí)現(xiàn)了鋼水溫度的均勻分布，各流溫度差由12'C降低到4°C,由此減少了因中間鑄流溫度高造成的漏鋼停澆和鑄坯質(zhì)量缺陷，同時(shí)促進(jìn)了夾雜物的上浮排除，提高了異型 坯合格率。
本發(fā)明在萊芫鋼鐵集團(tuán)銀山型鋼有限公司煉鋼廠大H型鋼異型坯連鑄中間包上成功 應(yīng)用，效果良好(1)優(yōu)化了異型坯中間包內(nèi)鋼水流場(chǎng)，促進(jìn)了夾雜物的上浮排除，實(shí) 現(xiàn)了鋼水溫度的均勻分布，各流溫度差由12'C降低到4'C，減少了因中間流溫度高造成 的漏鋼停澆和鑄坯質(zhì)量缺陷，異型坯合格率由96. 01%同比提高到2005年11月的99. 02%; (2)導(dǎo)流板耐侵蝕、抗沖刷，使用壽命達(dá)到36小時(shí)以上，最高達(dá)到40小時(shí)，由此延長(zhǎng) 了中間包的使用壽命，由16小時(shí)提高到36小時(shí)以上，減少了中間包注余和鑄坯切頭、 切尾，進(jìn)一步提高了異型坯合格率，達(dá)到99.7%以上。


圖1為異型坯連鑄機(jī)中間包導(dǎo)流板安裝示意圖。 圖2為導(dǎo)流板結(jié)構(gòu)示意圖。
其中，1、穩(wěn)流器，2、導(dǎo)流板，3、擋渣壩，4、定徑水口， 5、中間包工作襯，6、導(dǎo) 流板上的梯形槽。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖與實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明-
實(shí)施例1: 一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，采用鎂質(zhì)預(yù)制件，按重量百分比由下述材 料組成電熔鎂砂10~5mm28%; 5~3腿14%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， < 0.074mml0.8%;鋼纖維0.5%;三聚磷酸鈉0.2%; Si02超微粉1.5%。
所述電熔鎂砂為含Mg0^97W (重量比)的一級(jí)電熔鎂砂，所述Si02超微粉，其中 Si02含量》92。/。，粒度小于于5um，且粒度小于2 u m的占80~85%。
所述的導(dǎo)流板(2),弧形整體結(jié)構(gòu)，導(dǎo)流板的弧度a為92。，高度H為750mm， 厚度h為160mm，梯形槽上部寬度a為120mm，下部寬度b為200mm，梯形槽高度c 為250mm。
將上述物料按所述的配比稱(chēng)量后，加入混料機(jī)內(nèi)干混2 3分鐘，加物料總重量6 8% 的水，濕混4 6分鐘，將混合好的澆注料放入胎模內(nèi)，均勻布料，用振動(dòng)棒振動(dòng)成型， 無(wú)大的氣泡冒出時(shí)，預(yù)制件的生坯完成；在15 25。C環(huán)境溫度下養(yǎng)護(hù)1 2天，于15 300 。C烘烤和冷卻72 84小時(shí)，分為以下階段(1) 15 150'C,以15'C/h升溫速度升溫， 升溫時(shí)間9h; (2) 150。C保溫，時(shí)間24h; (3) 150'C，以10'C/h升溫速度升溫，時(shí)間15h， 升溫至30(TC; (4) 30(TC保溫，時(shí)間12h， (5)?；鹱匀焕鋮s，時(shí)間12 24h，導(dǎo)流板制 作完成。
所述的導(dǎo)流板(2)安裝在穩(wěn)流器(1)的外側(cè)，導(dǎo)流板(2)的上沿高比穩(wěn)流器(1) 的上沿高150mm;在導(dǎo)流板(2)的梯形槽(6)外側(cè)與中間鑄流的兩定徑水口 (4)的外 側(cè)之間的中間位置分別安裝擋渣壩(3)，呈"八"字形安裝。
異型坯連鑄機(jī)開(kāi)澆生產(chǎn)時(shí)，大包注流首先流到穩(wěn)流器(l)的內(nèi)腔內(nèi)，再?gòu)姆€(wěn)流器(l) 的內(nèi)腔翻出，經(jīng)導(dǎo)流板(2)的兩個(gè)梯形槽(6)分別流出，鋼流在擋渣壩(3)的阻擋下， 待中間包內(nèi)鋼水液面超過(guò)檔渣壩(3)的高度后，最后流向中間鑄流的兩個(gè)定徑水口 (4)內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板的分流，均勻了異型坯中間包內(nèi)鋼水的成分和溫度，并促進(jìn)了夾雜物的 上浮排除。 實(shí)施例2
其他同實(shí)施例l，不同之處在于
用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，采用鎂質(zhì)預(yù)制件，按重量百分比由下述材料組
成電熔鎂砂10~5mm粒度30%, 5~3mm粒度12%， 3~lmm粒度24%, l~0.074mm 粒度21%， 〈0.074mm粒度10.2%;鋼纖維0.8%;三聚磷酸鈉0.2%; Si02超微粉1.8%。
所述的導(dǎo)流板(2)，弧形整體結(jié)構(gòu)，導(dǎo)流板的弧度a為95。，高度H為800mm， 厚度h為180mm，梯形槽上部寬度a為102mm，下部寬度b為235mm，梯形槽高度c 為210mm。
權(quán)利要求
1. 一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，采用弧形整體結(jié)構(gòu)，弧度α為90～95°，高度H為750～800mm，厚度h為150～180mm，兩側(cè)開(kāi)設(shè)梯形槽，梯形槽上部寬度a為100～120mm，下部寬度b為200～240mm，梯形槽高度c為200～250mm。
2. 如權(quán)利要求1所述的用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，導(dǎo)流板的弧度 a為92。，高度H為750mm，厚度h為160mm，梯形槽上部寬度a為120mm，下部 寬度b為200mm，梯形槽高度c為250mm。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，采用鎂質(zhì) 預(yù)制件，按重量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10~5mm粒度25 30%， 5~3mm 粒度12 15%， 3~lmm粒度22 28%, l~0.074mm粒度20 22%， <0.074mm粒度 10 12%;鋼纖維0.5 0.8%;三聚磷酸鈉0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。
4. 如權(quán)利要求l、 2或3所述的用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，按重 量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， <0.074腿10.8%;鋼纖維0.5%;三聚磷酸鈉0.2%; Si02超微粉1.5%。
5. 如權(quán)利要求3或4所述的用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，所述電熔 鎂砂MgO》重量97%。
6. 如權(quán)利要求3、 4或5所述的用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板，其特征在于，所述 Si02超微粉Si02》重量92。/。，粒度小于于5um，且粒度小于2u m的占80~85%。
7. 如權(quán)利要求1或2所述用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板的制備方法，包括下列步驟a) 將所述導(dǎo)流板物料稱(chēng)量后，加入混料機(jī)內(nèi)干混2 3分鐘，加物料總重量6 8%的 水，濕混4 6分鐘，混勻；b) 將混合好的澆注料放入胎模內(nèi)，均勻布料，用振動(dòng)棒振動(dòng)成型，無(wú)大的氣泡冒出 時(shí)，預(yù)制件的生坯完成；c) 在15 25"C環(huán)境溫度下養(yǎng)護(hù)1 2天；d) 烘烤和冷卻，分為以下階段(1)從15 25(TC以15TVh升溫速度升溫，升溫時(shí) 間9h; (2)在150 160。C保溫，時(shí)間24h; (3)再?gòu)?50 16(TC以10°C/h升溫 速度升溫，升溫至300 31(TC，時(shí)間15h，； (4)在300 310。C保溫，時(shí)間12h，(5)停火自然冷卻，時(shí)間12 24h,導(dǎo)流板制作完成。
8. 如權(quán)利要求7所述用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板的制備方法，其特征在于，用于 制備所述導(dǎo)流板的物料，按重量百分比由下述材料組成電熔鎂砂10 5mrn粒度 25 30%， 5 3mm粒度12~15%， 3~1腿粒度22 28%, l~0.074mm粒度20~22%, 〈0.074mm粒度10 12%;鋼纖維0.5 0.8%;三聚磷酸鈉0.1 0.2%; Si02超微粉 1.2 2.0%。
9. 如權(quán)利要求l一6所述的的導(dǎo)流板安裝方法，其特征在于，導(dǎo)流板(2)安裝在穩(wěn)流器(1)的外側(cè)，導(dǎo)流板(2)的上沿比穩(wěn)流器(1)的上沿高120~150mm;在導(dǎo)流板(2) 的梯形槽(6)外側(cè)與中間鑄流的兩定徑水口 (4)的外側(cè)之間分別安裝檔渣壩(3)。
10. 如權(quán)利要求12所述的的導(dǎo)流板安裝方法，其特征在于，導(dǎo)流板(2)的上沿比穩(wěn)流器(1)的上沿高150mm，導(dǎo)流板(2)的梯形槽(6)外側(cè)與中間鑄流的兩定徑水口 (4) 的外側(cè)之間的的中間位置分別安裝擋渣壩(3)，呈"八"字形安裝。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于異型坯連鑄機(jī)中間包的導(dǎo)流板及其制備方法，屬于鋼鐵冶金中異型坯連鑄中間包工藝技術(shù)領(lǐng)域。導(dǎo)流板(2)采用鎂質(zhì)預(yù)制件，弧形整體結(jié)構(gòu)，弧度α為90～95°，兩側(cè)開(kāi)設(shè)梯形槽(6)。導(dǎo)流板(2)安裝在穩(wěn)流器(1)的外側(cè)，導(dǎo)流板(2)的上沿比穩(wěn)流器(1)的上沿高120～150mm，在導(dǎo)流板(2)的梯形槽(6)外側(cè)與中間鑄流的兩定徑水口(4)的外側(cè)之間分別安裝檔渣壩(3)。通過(guò)導(dǎo)流板的分流作用，均勻了異型坯中間包內(nèi)鋼水的成分和溫度，使異型坯三個(gè)鑄流的溫度差由12℃降低到4℃，解決了因中間鑄流的鋼水溫度高造成的鑄坯質(zhì)量缺陷和漏鋼事故，同時(shí)促進(jìn)了夾雜物的上浮排除，提高了異型坯合格率，達(dá)到99.7％以上。
文檔編號(hào)C04B35/66GK101502877SQ20091001449
公開(kāi)日2009年8月12日 申請(qǐng)日期2009年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月27日
發(fā)明者武光君, 王學(xué)新 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵股份有限公司