專利名稱：：一種脫硫石膏砌塊的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及到一種脫硫石膏砌塊的制備方法。
背景技術(shù)：
：目前，傳統(tǒng)的石膏砌塊普遍采用天然二水石膏炒制成半水石膏為主要原材料，加入輕骨料、纖維增強材料或發(fā)泡劑輔助材料，加水?dāng)嚢?，澆注成型而成。雖然其生產(chǎn)工藝簡單，產(chǎn)品的抗壓、抗折強度能滿足規(guī)范要求，也具有一定的保溫、隔熱和調(diào)節(jié)室內(nèi)溫度的良好建筑性能，但由于成本較高，尤其需要消耗大量的天然石膏資源，這樣，不符合節(jié)約資源及可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略要求。而脫硫半水石膏是燃煤熱電廠排煙脫硫后的副產(chǎn)品，首先通過使用碳酸鈣乳液對燃煤電廠鍋爐煙氣進行脫硫處理而制得二水石膏，對脫硫二水石膏爾后再進行干燥、煅燒、粉碎工藝處理而制得。該脫硫半水石膏純度高、無污染、具有和天然石膏一樣的物理化學(xué)性能，是一種優(yōu)良的建材原材料。近年來，我國社會經(jīng)濟發(fā)展面臨的資源約束和環(huán)境污染的矛盾日趨嚴(yán)重。雖然環(huán)境治理手段不斷加強，但是大氣污染情況仍在繼續(xù)加重。其中二氧化硫的排放是造成大氣污染的一個重要因素。大氣中的二氧化硫主要來源于燃煤，而我國又是以煤炭為主要能源的國家。2005年，全國能源消費量達到22.2億噸標(biāo)準(zhǔn)煤，比2000年增長了55.2%。為保證二氧化硫減排量目標(biāo)的實現(xiàn)，5月29日，國家環(huán)?？偩峙c華能等6大國有電力企業(yè)和江蘇等7省政府簽訂了二氧化硫減排責(zé)任書，要求所有熱電廠均安裝脫硫裝置。因此，隨著濕法脫硫裝置的普遍上馬，必將會產(chǎn)生大量脫硫石膏，如果脫硫石膏采用堆積、填埋法處理，不加以充分利用，將可能像早期的美國、重慶那樣，對土地、-地下水和大氣環(huán)境形成新的、更加嚴(yán)重的污染。所以，對脫硫石膏進行綜合利用，是建設(shè)資源節(jié)約型城市的重要任務(wù)，其中，開發(fā)脫硫石膏砌塊是利用脫硫石膏的有效途徑之一。本發(fā)明的目的就是利用燃煤熱電廠排煙脫硫后的副產(chǎn)品脫硫建筑石膏替代天然建筑石膏制備石膏砌塊。
發(fā)明內(nèi)容實現(xiàn)本發(fā)明的一種脫硫石膏砌塊的制備方法是本發(fā)明用于脫硫石膏砌塊的原料有脫硫建筑石膏，氧化鈣含量31.8%，三氧化硫含量45.56%，燒失量18.63%;氧化鎂，含量98.0%，白色粉末；膨脹劑為灰白色粉末，比重2.90kg/m3，主要化學(xué)成分為二氧化硅9.2%，三氧化二鋁20.5%，氧化鈣34.5%，三氧化硫30.6%，氧化鎂2.35%;檸檬酸學(xué)名2-羥基丙烷-1，2，3-三羧酸，白色結(jié)晶粉末，含量99.5%;粉煤灰，氧化鈣含量小于7%，燒失量為3.03%;生石灰，白色無定型粉末，氧化鈣含量大于80%。用于脫硫石膏砌塊的原料按下列重量百分比(％)配制脫硫建筑石膏92—93.5;粉煤灰3-6;生石灰1-2;氧化鎂0.3—0.5;檸檬酸0.05—0.10;膨脹劑0.5-1.5。原料配比選定后，進行具體的生產(chǎn)工藝首先按照水灰比為0.7，計量好用水量加入攪拌機內(nèi)，將粉煤灰、生石灰、氧化鎂、檸檬酸和膨脹劑再加入攪拌機內(nèi)，開動攪拌機，攪拌1分鐘，然后將計量好的脫硫建筑石膏加入攪拌機內(nèi)攪拌，攪拌l一2分鐘，將攪拌好的漿料倒入成型模具中，凝固2—3分鐘后，用手工或機械的方法刮去砌塊凸榫上部多余的石膏料漿，存放于成型機旁的廢料桶內(nèi)，待下一成型周期開始前，投入攪拌機中重復(fù)使用。當(dāng)脫硫石膏砌塊初凝后，由一液壓頂出裝置從成型機下部將脫硫石膏砌塊從模具中頂出。啟動氣動式分離夾，使其位于被頂出砌塊的上部，將砌塊夾起、伸開，把砌塊按間距3厘米擺放于干燥車上，再由軌道移至連續(xù)式熱風(fēng)干燥窯內(nèi)干燥，或放于涼曬場采用自然干燥方式進行干燥，最后捆扎包裝。本發(fā)明的脫硫石膏砌塊與現(xiàn)有天然石膏砌塊相比有下列優(yōu)點1、斷裂荷載和強度都有顯著提高；'2、脫硫石膏砌塊材料成本有較大幅度降低；3、實現(xiàn)了脫硫石膏的資源化利用，既改善了大氣環(huán)境質(zhì)量，又節(jié)約了天然石膏資源。本發(fā)明的脫硫石膏砌塊與現(xiàn)有的天然石膏砌塊的性能如表1所示，其中砌塊規(guī)格為厚度100mm的實心砌塊。<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>由表1可見，本發(fā)明的脫硫石膏砌塊強度和斷裂荷載比天然石膏砌塊都有顯著提高，而材料成本卻有較大幅度降低，因而具有很好的性價比和發(fā)展優(yōu)勢。具體實施例方式實現(xiàn)本發(fā)明的最佳配制方案是-實施例1用于脫硫石膏砌塊的原料按下列重量(％)百分比配制脫硫建筑石膏92.53;粉煤灰4.5;生石灰1.5;氧化鎂0.4;檸檬酸0.07;膨脹劑1.0。原料配比選定后，進行具體的生產(chǎn)工藝首先按照水灰比為0.7，計量好用水量加入攪拌機內(nèi)，將粉煤灰、生石灰、氧化鎂、檸檬酸和膨脹劑再加入攪拌機內(nèi)，開動攪拌機，攪拌1分鐘，然后將計量好的脫硫建筑石膏加入攪拌機內(nèi)攪拌，攪拌2分鐘，將攪拌好的漿料倒入成型模具中，凝固3分鐘后，用手工或機械的方法刮去砌塊凸榫上部多余的石膏料漿，存放于成型機旁的廢料桶內(nèi)，待下一成型周期開始前，投入攪拌機中重復(fù)使用。當(dāng)脫硫石膏砌塊初凝后，由一液壓頂出裝置從成型機下部將脫硫石膏砌塊從模具中頂出。啟動氣動式分離夾，是其位于被頂出砌塊的上部，將砌塊夾起、伸開，把砌塊按間距3厘米擺放于干燥車上，再由軌道移至連續(xù)式熱風(fēng)干燥窯內(nèi)干燥，或放于涼曬場采用自然干燥方式進行干燥，最后捆扎包裝。權(quán)利要求1、一種脫硫石膏砌塊的制備方法，其特征在于用于脫硫石膏砌塊的原料按下列重量百分比(％)配制脫硫建筑石膏92-93.5；粉煤灰3-6；生石灰1-2；氧化鎂0.3-0.5；檸檬酸0.05-0.10；膨脹劑0.5-1.5；原料配比選定后，進行具體的生產(chǎn)工藝首先按照水灰比為0.7，計量好用水量加入攪拌機內(nèi)，將粉煤灰、生石灰、氧化鎂、檸檬酸和膨脹劑再加入攪拌機內(nèi)，開動攪拌機，攪拌1分鐘，然后將計量好的脫硫建筑石膏加入攪拌機內(nèi)攪拌，攪拌1-2分鐘，將攪拌好的漿料倒入成型模具中，凝固2-3分鐘后，用手工或機械的方法刮去砌塊凸榫上部多余的石膏料漿，當(dāng)脫硫石膏砌塊初凝后，由一液壓頂出裝置從成型機下部將脫硫石膏砌塊從模具中頂出，啟動氣動式分離夾，使其位于被頂出砌塊的上部，將砌塊夾起、伸開，把砌塊按間距3厘米擺放于干燥車上，再由軌道移至連續(xù)式熱風(fēng)干燥窯內(nèi)干燥，或放于涼曬場采用自然干燥方式進行干燥，最后捆扎包裝。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脫硫石膏砌塊的制備方法，其特征在于用于脫硫石膏砌塊的原料按下列重量(%)百分比配制脫硫建筑石膏92.53;粉煤灰4.5;生石灰1.5;氧化鎂0.4;檸檬酸0.07;膨脹劑1.0。3、一種脫硫石膏砌塊的制備方法，其特征在于原料配比選定后，進行具體的生產(chǎn)工藝首先按照水灰比為0.7，計量好用水量加入攪拌機內(nèi)，將粉煤灰、生石灰、氧化鎂、檸檬酸和膨脹劑再加入攪拌機內(nèi)，開動攪拌機，攪拌1分鐘，然后將計量好的脫硫建筑石膏加入攪拌機內(nèi)攪拌，攪拌2分鐘，將攪拌好的漿料倒入成型模具中，凝固3分鐘后，用手工或機械的方法刮去砌塊凸榫上部多余的石膏料漿，當(dāng)脫硫石膏砌塊初凝后，由一液壓頂出裝置從成型機下部將脫硫石膏砌塊從模具中頂出。啟動氣動式分離夾，是其位于被頂出砌塊的上部，將砌塊夾起、伸開，把砌塊按間距3厘米擺放于干燥車上，再由軌道移至連續(xù)式熱風(fēng)干燥窯內(nèi)干燥，或放于涼曬場采用自然干燥方式進行干燥，最后捆扎包裝。4、一種脫硫石膏砌塊的制備方法，其特征在于用于脫硫石膏砌塊的原料中的脫硫建筑石膏氧化鈣含量31.8%，三氧化硫含量45.56%,燒失量18.63°/。；氧化鎂含量98.0%，白色粉末；膨脹劑為灰白色粉末，比重2.90kg/m3，主要化學(xué)成分為二氧化硅9.2%，三氧化二鋁20.5°/。，氧化鈣34.5%，三氧化硫30.6%，氧化鎂2.35%;檸檬酸學(xué)名2-羥基丙垸-l，2，3-三羧酸，白色結(jié)晶粉末，含量99.5%;粉煤灰，氧化鈣含量小于7%，燒失量為3.03%;生石灰，白色無定型粉末，氧化鈣含量大于80%。全文摘要本發(fā)明公開了一種脫硫石膏砌塊的制備方法，其原料主要是以脫硫建筑石膏為主要原料，摻入粉煤灰、生石灰、氧化鎂、檸檬酸、膨脹劑為改性劑，按照水灰比0.7的加水量加水?dāng)嚢?，澆注成型，脫模干燥后即得到本發(fā)明的脫硫石膏砌塊，該砌塊具有與傳統(tǒng)砌塊相同的功能。本發(fā)明利用燃煤熱電廠排煙脫硫后的副產(chǎn)品脫硫石膏為原料，可較大幅度地提高石膏砌塊的強度，同時降低生產(chǎn)成本，與傳統(tǒng)的完全采用天然建筑石膏制備石膏砌塊的方法比較，不僅減少燃煤電廠二氧化硫的排放，改善大氣環(huán)境，而且減少了對天然石膏的開采，節(jié)約了資源，對脫硫石膏的資源化利用也起到了積極的推進作用。文檔編號B28B1/00GK101337376SQ20071012358公開日2009年1月7日申請日期2007年7月4日優(yōu)先權(quán)日2007年7月4日發(fā)明者路國忠申請人:北京建筑材料科學(xué)研究總院有限公司