專利名稱：陶瓷質(zhì)模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種陶瓷質(zhì)模具，用于日用陶瓷產(chǎn)品的成型生產(chǎn)。
背景技術(shù)：
在日用陶瓷生產(chǎn)過程中，成型所用模具基本上都是石膏模具，石膏模具決定陶瓷制品的形狀和外觀質(zhì)量，因此，石膏模具質(zhì)量對陶瓷制品質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用。石膏模具是由石膏礦石經(jīng)采礦、精選、粉碎、蒸壓、炒制、制模而成，石膏模具吸水率較大，孔隙率較高，但其機械強度卻非常低，工作面表面粗糙，耐酸、堿性性能差，使用后，其工作面表面出現(xiàn)大量麻點、空洞，造成陶瓷制品的嚴重缺陷，一般使用次數(shù)在50～80次，使用壽命短。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種陶瓷質(zhì)模具，成型質(zhì)量好，使用壽命長。
本發(fā)明所述的陶瓷質(zhì)模具，其原料配料重量百分組成為陶瓷骨料40～90％添加劑0.5～25％增孔劑10～40％。
為了保證成型性能，骨料粒度控制在74～140μm，增孔劑粒度控制在40～200μm適宜。
其中陶瓷骨料可為廢瓷粉、石英、氧化鋁、鋯英砂或熟鋁礬土中的一種。
增孔劑有無機增孔劑和有機增孔劑兩種，無機增孔劑有煤粉、焦碳粉、碳酸胺、碳酸氫胺、氯化銨等，可選用其中之一；有機增孔劑有鋸末、淀粉、尿素、萘、聚乙烯醇和聚氯乙烯等，可選用其中之一。適當(dāng)混用也是可以的。
制作方法與陶瓷的生產(chǎn)方法基本相同依次包括原料揀選→粉碎→混料→成型→燒成→產(chǎn)品整修分級揀選。其中混料、成型和燒成工序生產(chǎn)工藝最為關(guān)鍵，因為骨料與添加劑、增孔劑的體積密度不同，顆粒大小也不同，難以混合均勻。有兩種方法混料其一、干法混料，將骨料和添加劑先混合造粒，再與增孔劑混合。其二、濕法混料，將骨料、添加劑、增孔劑分別制成懸浮液，按比例噴霧干燥后再混合。
根據(jù)不同的成型方法，可選用不同的添加劑(1)用滾壓、塑壓或擠壓成型方法成型，添加劑組成及用量控制為結(jié)合粘土5～25％、羥甲級纖維素0～2％、甘油0～5％和聚乙烯醇0～5％，此時，添加劑稱為粘結(jié)劑。結(jié)合粘土用于提供粘和性能。成型水分控制為18～28％。
(2)用注漿或注射成型方法成型，添加劑組成及用量控制為結(jié)合粘土5～20％、水玻璃0～1.5％、堿粉0～2％、腐植酸鈉0～1.5％、單寧酸鈉0～1.5％，此時，結(jié)合粘土稱為懸浮劑，其他添加劑稱為解膠劑。成型水分控制為28～37％。
(3)用等靜壓成型方法成型，添加劑組成及用量控制為高嶺土5～20％、聚乙二胺0～5％，此時，添加劑稱為表面活性劑。成型水分控制為5～15％。
燒成溫度控制為1150～1250℃。
適宜的燒成制度為室溫-600℃，升溫速度40～80℃/h；600～960℃，升溫速度100～150℃/h；960～最高燒成溫度，升溫速度100～120℃/h；高溫保溫時間0.5～2小時。
產(chǎn)品氣孔率達到20～70％即可滿足使用要求，具體情況可根據(jù)需要自行調(diào)節(jié)，45～65％更好。
本發(fā)明陶瓷質(zhì)模具能自動吸、排水，不僅是吸水率大，孔隙率高，而且機械強度高，還具有良好的耐酸、耐堿性，工作面表面光潔平整，使用壽命長，使用次數(shù)是石膏模具的50倍以上，更為重要的是，采用本發(fā)明陶瓷質(zhì)模具所生產(chǎn)的陶瓷坯體表面光滑，無需修坯，減輕生產(chǎn)工人勞動強度，能最大限度減少陶瓷制品的缺陷，提高了日用陶瓷生產(chǎn)專業(yè)和自動化程度，提高了陶瓷產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和優(yōu)級品率，生產(chǎn)效率高。采用廢瓷粉，變廢為寶，降低成本，保護環(huán)境。
本發(fā)明中所用骨料的原料化學(xué)組成見表1。
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表1、骨料原料和結(jié)合粘土的化學(xué)重量百分組成表

本發(fā)明陶瓷質(zhì)模具與石膏模具技術(shù)性能對比見表2。
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表2、陶瓷質(zhì)模具與石膏模具技術(shù)性能對比表

具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例情況見表3。
表3、實施例列舉表(骨料粒度控制在74～140μm，增孔劑粒度控制在40～200μm)


以上述實施例為基礎(chǔ)上，在其它條件都不變的情況下，分別改用下列組成的添加劑，可獲得基本一樣的結(jié)果。
用滾壓、塑壓或擠壓成型方法成型，添加劑組成及用量分別控制為結(jié)合粘土5％、8％、12％、18％或22％、羥甲級纖維素0、1％、1.5％、1.2％或2％、甘油0、0、0、2％或4％和聚乙烯醇0、1％、3％、0或1.5％。
用注漿或注射成型方法成型，添加劑組成及用量分別控制為結(jié)合粘土6％、10％、14％、18％或20％、水玻璃0、0、1％、1.2％或1.5％、堿粉0、1％、0、2％或0、腐植酸鈉0、1.5％、1％、0或0和單寧酸鈉0、1.1、1.3％、0.5％或0。
用等靜壓成型方法成型，添加劑組成及用量分別控制為高嶺土5％、8％、13％、16％或20％和聚乙二胺1％、0、3％、0或1.5％。
權(quán)利要求
1.一種陶瓷質(zhì)模具，其特征在于原料配料重量百分組成為陶瓷骨料40～90％添加劑0.5～25％增孔劑10～40％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于骨料粒度控制在74～140μm，增孔劑粒度控制在40～200μm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于陶瓷骨料為廢瓷粉、石英、氧化鋁、鋯英砂或熟鋁礬土中的一種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于增孔劑為煤粉、焦碳粉、碳酸胺、碳酸氫胺、氯化銨、鋸末、淀粉、尿素、萘、聚乙烯醇和聚氯乙烯中的一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于燒成溫度為1150～1250℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于燒成制度為室溫-600℃，升溫速度40～80℃/h；600～960℃，升溫速度100～150℃/h；960～最高燒成溫度，升溫速度100～120℃/h；高溫保溫時間0.5～2小時。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一權(quán)利要求所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于用滾壓、塑壓或擠壓成型方法成型，添加劑組成及用量控制為結(jié)合粘土5～25％、羥甲級纖維素0～2％、甘油0～5％和聚乙烯醇0～5％。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一權(quán)利要求所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于用注漿或注射成型方法成型，添加劑組成及用量控制為結(jié)合粘土5～20％、水玻璃0～1.5％、堿粉0～2％、腐植酸鈉0～1.5％、單寧酸鈉0～1.5％。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一權(quán)利要求所述的陶瓷質(zhì)模具，其特征在于用等靜壓成型方法成型，添加劑組成及用量控制為高嶺土5～20％和聚乙二胺0～5％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種陶瓷質(zhì)模具，其原料配料重量百分組成為陶瓷骨料40～90％、添加劑0.5～25％和增孔劑10～40％。本發(fā)明陶瓷質(zhì)模具能自動吸、排水，不僅是吸水率大，孔隙率高，而且機械強度高，還具有良好的耐酸、耐堿性，工作面表面光潔平整，使用壽命長，使用次數(shù)是石膏模具的50倍以上，更為重要的是，采用本發(fā)明陶瓷質(zhì)模具所生產(chǎn)的陶瓷坯體表面光滑，無需修坯，減輕生產(chǎn)工人勞動強度，能最大限度減少陶瓷制品的缺陷，提高了日用陶瓷生產(chǎn)專業(yè)和自動化程度，提高了陶瓷產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和優(yōu)級品率，生產(chǎn)效率高。采用廢瓷粉，變廢為寶，降低成本，保護環(huán)境。
文檔編號C04B35/63GK101020605SQ200710013780
公開日2007年8月22日 申請日期2007年3月8日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月8日
發(fā)明者盧德國, 張廣文 申請人:淄博泰山瓷業(yè)有限公司