專(zhuān)利名稱(chēng)：一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種玻璃鋼化爐，特別適用于玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由爐絲回路，測(cè)溫元件，PLC,可控硅構(gòu)成。總 加熱區(qū)由多個(gè)加熱單元區(qū)組成，每個(gè)加熱單元區(qū)由單個(gè)爐絲回路組成。加熱單元區(qū)中的爐絲 按設(shè)計(jì)功率并聯(lián)，測(cè)溫元件測(cè)得加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度信號(hào)反饋給PLC，經(jīng)過(guò)PLC內(nèi)的PID運(yùn) 算以后輸出一個(gè)模擬量給可控硅，可控硅根據(jù)模擬量改變電流，使?fàn)t絲回路達(dá)到設(shè)定功率， 從而調(diào)整整個(gè)加熱單元區(qū)的溫度。
當(dāng)爐絲回路內(nèi)部的個(gè)別爐絲發(fā)生斷路時(shí)，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度 下降，溫度元件即時(shí)測(cè)得溫度值反饋給PLC， PLC經(jīng)過(guò)內(nèi)部的PID運(yùn)算以后，輸出新的模擬 量給可控硅，可控硅根據(jù)模擬量，加大爐絲回路的電流，使?fàn)t絲回路發(fā)熱功率增大，使加熱 單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。
上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)存在以下不足
由于加熱單元區(qū)內(nèi)只有一個(gè)爐絲回路，一旦爐絲回路發(fā)生損壞整體斷路將導(dǎo)致該加熱單元 區(qū)無(wú)法工作，該區(qū)溫度無(wú)法達(dá)到設(shè)定溫度，與附近加熱單元區(qū)產(chǎn)生很大溫差，從而使玻璃受 熱不均勻，影響鋼化玻璃的質(zhì)量，使產(chǎn)品的成品率極度低下，甚至無(wú)法繼續(xù)生產(chǎn)。傳統(tǒng)的解 決辦法是降溫停爐檢修，極大的降低了生產(chǎn)效率，大幅提高生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服上述缺陷，提供一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明的方案在于，
玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個(gè)加熱單元區(qū)組成，每個(gè)加熱單元區(qū)的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由 爐絲回路，測(cè)溫元件，PLC,可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個(gè)獨(dú)立的爐絲
回路，兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路聯(lián)接一個(gè)可控硅，可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測(cè)溫元件與PLC 相聯(lián)接。
上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立的爐絲回路中的爐絲兩兩相間， 每個(gè)爐絲回路的爐絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5 — 1倍，兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐絲功率 總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的l一2倍。
上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立的爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
另一方案是-
玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個(gè)加熱單元區(qū)組成，每個(gè)加熱單元區(qū)的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由
爐絲回路，測(cè)溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個(gè)獨(dú)立的爐絲
回路，每個(gè)獨(dú)立爐絲回路各聯(lián)接一個(gè)可控硅，兩個(gè)可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測(cè)溫元件與
PLC相聯(lián)接。
上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立的爐絲回路中的爐絲兩兩相間， 每個(gè)爐絲回路的爐絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5 — 1倍，兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐絲功率 總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的1_2倍。
上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立的爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于該玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)在原有單個(gè)爐絲加熱回路基礎(chǔ)上增加了 一個(gè)爐絲加熱回路，使單個(gè)爐絲回路因意外損壞不能工作時(shí)，另一個(gè)爐絲加熱回路可以加大 發(fā)熱功率使該加熱單元區(qū)的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證產(chǎn)品質(zhì)量， 提高生產(chǎn)效率。


圖l是傳統(tǒng)的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是只聯(lián)接一個(gè)可控硅的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3是聯(lián)接兩個(gè)可控硅的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
如圖2所示的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖，包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)， 測(cè)溫元件(3)，可控硅(4)， PLC (5)。
爐絲回路(1)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回路(2)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)中的爐絲兩兩相間。
爐絲回路(1)和爐絲回路(2)聯(lián)接一個(gè)可控硅(4)，可控硅(4)的控制端PLC (5) 相聯(lián)接，由PLC (5)輸出的模擬量控制。
電源輸入端(6)和(7)接入380V工頻交流電壓。
在加熱單元區(qū)內(nèi)安裝有測(cè)溫元件(3)，測(cè)溫元件(3)與PLC (5)相聯(lián)接，其測(cè)得的加 熱單元區(qū)溫度值會(huì)反饋給PLC (5)， PLC (5)依據(jù)反饋值經(jīng)過(guò)內(nèi)部PID計(jì)算后輸出模擬量給 可控硅(4)，從而即時(shí)調(diào)整爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的發(fā)熱功率。
爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率為加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5 — 1倍，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的1一2倍。
當(dāng)正常工作時(shí)，PLC (5)給定可控硅(4)模擬量控制爐絲回路(1)和爐絲回路(2) 工作，這時(shí)爐絲(1)和爐絲(2)均不完全發(fā)熱，其發(fā)熱功率總和為加熱單元區(qū)要求的功率。
當(dāng)爐絲回路(1)意外損壞整體斷路時(shí)，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度下 降，溫度元件(3)即時(shí)測(cè)得溫度值反饋給PLC (5)， PLC (5)經(jīng)過(guò)內(nèi)部的PID運(yùn)算以后， 輸出新的模擬量給可控硅(4)，可控硅(4)根據(jù)模擬量提高爐絲回路(2)的電流，增大爐 絲回路(2)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。
同樣當(dāng)爐絲回路(2)意外損壞整體斷路時(shí)，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫
度下降，溫度元件(3)即時(shí)測(cè)得溫度值反饋給PLC (5), PLC (5)經(jīng)過(guò)內(nèi)部的PID運(yùn)算以 后，輸出新的模擬量給可控硅(4)，可控硅(4)根據(jù)模擬量提高爐絲回路(1)的電流，增 大爐絲回路(1)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。
上述實(shí)施方式采用單個(gè)可控硅控制兩個(gè)爐絲回路，為了降低可控硅的電流等級(jí)和減少可 控硅備件型號(hào)過(guò)多，可以采用兩個(gè)可控硅分別控制兩個(gè)爐絲回路的實(shí)施方式。
如圖3所示的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖，包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)， 測(cè)溫元件(3)， PLC (10),可控硅(4)和可控硅(5)。
爐絲回路(1)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回路(2)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)中的爐絲兩兩相間。
爐絲回路(1)聯(lián)接一個(gè)可控硅(4)，爐絲回路(2)聯(lián)接一個(gè)可控硅(5)?？煽毓?4) 和可控硅(5)的控制端分別與PLC (10)相聯(lián)接，由PLC (10)輸出的模擬量控制。
電源輸入端(6)和(9)接入380V工頻交流電壓。
電源輸入端(7)和(8)接入380V工頻交流電壓。
在加熱單元區(qū)內(nèi)安裝有測(cè)溫元件(3)，測(cè)溫元件(3)與PLC (10)相聯(lián)接，其測(cè)得的加 熱單元區(qū)溫度值會(huì)反饋給PLC (10)， PLC (10)依據(jù)反饋值經(jīng)過(guò)內(nèi)部PID計(jì)算后輸出模擬量 給可控硅(4)和可控硅(5)，從而及時(shí)調(diào)整爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的發(fā)熱功率。
爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率為加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5 —l倍，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的1一2倍。
當(dāng)正常工作時(shí)，PLC (10)給定可控硅(4)和可控硅(5)模擬量控制爐絲回路(1)和 爐絲回路(2)工作，這時(shí)爐絲(1)和爐絲(2)均不完全發(fā)熱，其發(fā)熱功率總和為加熱單元 區(qū)要求的功率。
當(dāng)爐絲回路(1)意外損壞整體斷路時(shí)，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度下 降，溫度元件(3)即時(shí)測(cè)得溫度值反饋給PLC (10)， PLC (10)經(jīng)過(guò)內(nèi)部的PID運(yùn)算以后, 輸出新的模擬量給可控硅(4)和可控硅(5)，可控硅(4)和可控硅(5)根據(jù)模擬量提高爐 絲回路(2)的電流，增大爐絲回路(2)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。
同樣當(dāng)爐絲回路(2)意外損壞整體斷路時(shí)，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫 度下降，溫度元件(3)即時(shí)測(cè)得溫度值反饋給PLC (10)， PLC (10)經(jīng)過(guò)內(nèi)部的PID運(yùn)算 以后，輸出新的模擬量給可控硅(4)和可控硅(5)，可控硅(4)和可控硅(5)根據(jù)模擬量 提高爐絲回路(1)的電流，增大爐絲回路(1)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到 要求值。
如上述所述，本發(fā)明的玻璃鋼化爐控溫爐絲結(jié)構(gòu)在原有單個(gè)爐絲加熱回路基礎(chǔ)上增加了 一個(gè)爐絲加熱回路，使單個(gè)爐絲回路因意外損壞不能工作時(shí)，另一個(gè)爐絲加熱回路可以及時(shí) 加大發(fā)熱功率使該加熱單元區(qū)的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證產(chǎn)品 質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
名詞解釋
PLC:在工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，大量的開(kāi)關(guān)量順序控制，它按照邏輯條件進(jìn)行順序動(dòng)作，并按 照邏輯關(guān)系進(jìn)行連鎖保護(hù)動(dòng)作的控制，及大量離散量的數(shù)據(jù)采集。傳統(tǒng)上，這些功能是通過(guò) 氣動(dòng)或電氣控制系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)的。1968年美國(guó)通用汽車(chē)公司提出取代繼電氣控制裝置的要求， 第二年，美國(guó)數(shù)字公司研制出了基于集成電路和電子技術(shù)的控制裝置，首次采用程序化的手 段應(yīng)用于電氣控制，這就是第一代可編程序控制器，稱(chēng)Programmable Controller (PC)。個(gè) 人計(jì)算機(jī)(簡(jiǎn)稱(chēng)PC)發(fā)展起來(lái)后，為了方便，也為了反映可編程控制器的功能特點(diǎn)，可編程序 控制器定名為Programmable Logic Controller (PLC)
PID: PID是比例，積分，微分的縮寫(xiě). 比例調(diào)節(jié)作用是按比例反應(yīng)系統(tǒng)的偏差，系統(tǒng)一旦出現(xiàn)了偏差，比例調(diào)節(jié)立即產(chǎn)生調(diào)節(jié)作用 用以減少偏差。比例作用大，可以加快調(diào)節(jié)，減少誤差，但是過(guò)大的比例，使系統(tǒng)的穩(wěn)定性下降， 甚至造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定。
積分調(diào)節(jié)作用是使系統(tǒng)消除穩(wěn)態(tài)誤差,提高無(wú)差度。因?yàn)橛姓`差，積分調(diào)節(jié)就進(jìn)行,直至無(wú) 差，積分調(diào)節(jié)停止,積分調(diào)節(jié)輸出一常值。積分作用的強(qiáng)弱取決與積分時(shí)間常數(shù)Ti，Ti越小， 積分作用就越強(qiáng)。反之Ti大則積分作用弱，加入積分調(diào)節(jié)可使系統(tǒng)穩(wěn)定性下降，動(dòng)態(tài)響應(yīng)變 慢。積分作用常與另兩種調(diào)節(jié)規(guī)律結(jié)合,組成PI調(diào)節(jié)器或PID調(diào)節(jié)器。
微分調(diào)節(jié)作用微分作用反映系統(tǒng)偏差信號(hào)的變化率，具有預(yù)見(jiàn)性，能預(yù)見(jiàn)偏差變化的趨勢(shì)， 因此能產(chǎn)生超前的控制作用，在偏差還沒(méi)有形成之前，己被微分調(diào)節(jié)作用消除。因此,可以改 善系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)性能。在微分時(shí)間選擇合適情況下,可以減少超調(diào)，減少調(diào)節(jié)時(shí)間。微分作用對(duì) 噪聲干擾有放大作用，因此過(guò)強(qiáng)的加微分調(diào)節(jié)，對(duì)系統(tǒng)抗干擾不利。此外，微分反應(yīng)的是變化率, 而當(dāng)輸入沒(méi)有變化時(shí)，微分作用輸出為零。微分作用不能單獨(dú)使用，需要與另外兩種調(diào)節(jié)規(guī)律 相結(jié)合，組成PD或PID控制器。
權(quán)利要求
1一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個(gè)加熱單元區(qū)組成，每個(gè)加熱單元區(qū)由爐絲回路，測(cè)溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個(gè)獨(dú)立的爐絲回路，兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路聯(lián)接一個(gè)可控硅，可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測(cè)溫元件與PLC相聯(lián)接。
2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐 絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5-1倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐 絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的l-2倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路中的爐絲兩兩相間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
6. —種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個(gè)加熱單元區(qū)組成，每個(gè)加熱單元區(qū)由爐絲回路，測(cè)溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的 有兩個(gè)獨(dú)立的爐絲回路，每個(gè)獨(dú)立爐絲回路各聯(lián)接一個(gè)可控硅，兩個(gè)可控硅控制端與PLC 相聯(lián)接，測(cè)溫元件與PLC相聯(lián)接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的0.5-1倍。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計(jì)功率的1-2倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個(gè)獨(dú)立爐絲回路中的爐絲兩兩相間。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個(gè)獨(dú)立爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
全文摘要
一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，涉及玻璃鋼化爐領(lǐng)域。包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)，測(cè)溫元件(3)，PLC(10)，可控硅(4)，可控硅(5)。其特征是加熱區(qū)域內(nèi)的有兩個(gè)獨(dú)立的爐絲回路，這就使單個(gè)爐絲回路因意外損壞不能工作時(shí)，另一個(gè)爐絲加熱回路可以加大發(fā)熱功率使該加熱區(qū)域的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)C03B27/00GK101172766SQ20071000971
公開(kāi)日2008年5月7日 申請(qǐng)日期2007年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月29日
發(fā)明者福原康太 申請(qǐng)人:福耀玻璃工業(yè)集團(tuán)股份有限公司