專利名稱：一種石英防滑磚及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新型防滑磚，更具體地，本發(fā)明涉及一種新的石英型防滑磚及其制造方法。
背景技術(shù)：
目前市場(chǎng)上防滑磚產(chǎn)品有很多類，決大部分的防滑磚是瓷磚類，其防滑效果是采用在瓷磚表明形成凹凸顆?；蚱鸱y以增加瓷磚表面的摩擦力。但瓷磚類防滑磚表面光滑，防滑效果一般，尤其是瓷磚表面有水后其防滑效果更差。還有一類防滑磚是用水泥砂漿澆鑄出表面有條紋或圓點(diǎn)圖案的水泥磚，這類防滑磚裝飾效果及防滑性一般，主要用于室外人行步道上。還有將石材表面鑿成粗糟的毛面或切割出條紋以增加其表面摩擦力，制成石材型防滑磚。
上述各類防滑磚雖然各有特點(diǎn)及用途但其主要問題是防滑效果不盡理想。目前建材市場(chǎng)上防滑類產(chǎn)品并不十分豐富，品種及式樣較單調(diào)，而因地面濕滑導(dǎo)致滑倒摔傷的事故屢見不鮮，因此需用更多的具有防滑功能的新產(chǎn)品來彌補(bǔ)市場(chǎng)的不足，以保證人們行走的安全性，減少滑倒摔傷的危險(xiǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
為了使地面具有更強(qiáng)的防滑性能，減少或避免滑倒摔傷等情況的出現(xiàn)，本發(fā)明提出了一種新的石英型防滑磚及其制備方法。具體技術(shù)方案如下一種石英防滑磚，由基層、防滑層和保護(hù)層組成，所述的基層由下述原料制成不飽和聚酯樹脂、天然碎石粒、填料、促進(jìn)劑、引發(fā)劑和助劑；所述防滑層為石英砂層，所述保護(hù)層由下述原料構(gòu)成環(huán)氧樹脂、固化劑和稀釋劑。
所述基層原料的重量百分比為不飽和聚酯樹脂15-20％、天然碎石粒50-60％、填料20-30％、促進(jìn)劑0.05-0.1％、引發(fā)劑0.3-0.5％、助劑0.5-1％；所述保護(hù)層原料的重量百分比為環(huán)氧樹脂50-60％、固化劑20-30％、稀釋劑10-20％。
所述的石英砂為人工著色的彩色石英砂，粒徑為1-1.5mm、1.5-2mm或2-3mm。
所述不飽和聚酯樹脂選用鄰苯型不飽和聚酯樹脂、間苯/新戊二醇型不飽和聚酯樹脂聚酯或乙烯基型不飽和聚酯樹脂；所述的天然碎石粒為大理石碎?；蛟剖榱?，所述的填料為的碳酸鈣、云石粉、石英粉、滑石粉或氧化鋁，所述的促進(jìn)劑為環(huán)烷酸鈷或異鋅酸鈷，所述的引發(fā)劑為過氧化甲乙酮或過氧化環(huán)已酮，所述的助劑為硅烷偶聯(lián)劑，用于消泡或流平；所述天然碎石粒的粒徑為2-3mm或3-5mm；所述的填料顆粒粗細(xì)規(guī)格為30-40μm。
所述的環(huán)氧樹脂為雙酚A型環(huán)氧樹脂；所述的固化劑為聚酰胺或有機(jī)胺；所述的稀釋劑為二甲苯或正丁醇。
一種石英防滑磚的制備方法，包括以下步驟1)將不飽和聚酯樹脂、天然碎石粒、填料、促進(jìn)劑、引發(fā)劑、助劑按權(quán)利要求1所述基層原料比例混合后在真空狀態(tài)下攪拌均勻，注入模具形成防滑磚基層；2)將步驟1)中澆鑄好基層物料的模具放置在振蕩臺(tái)上振蕩除泡，并使基層物料中的部分樹脂上??；3)將石英砂均勻播撒在經(jīng)步驟2)處理的基層表面，將基層表面完全遮蓋住，利用基層表面上浮的樹脂將石英砂與基層粘結(jié)成一體，在基層表面形成石英砂防滑層；4)將盛有步驟3)所得物料的模具放置在25℃-30℃環(huán)境中1.0-2.0小時(shí)，初步固化成型后脫模，然后放入70℃-80℃烘箱中烘烤2-3小時(shí)進(jìn)行后期固化，形成石英防滑磚；5)清除經(jīng)步驟4)所得防滑磚表面未粘結(jié)牢固的防滑砂及表面浮灰；6)按環(huán)氧樹脂50-60％、固化劑20-30％、稀釋劑10-20％的比例配成環(huán)氧清漆，將環(huán)氧清漆滿涂在經(jīng)步驟5)清理好的防滑磚表面，使其在防滑磚表面形成一層透明的保護(hù)層；7)將經(jīng)步驟6)獲得的防滑磚放置在25℃-30℃環(huán)境中8-10小時(shí)至其表面完全干燥。
所述防滑磚制備方法步驟6)中環(huán)氧清漆的涂刷量為3-5m2/kg。
本發(fā)明采用石英砂作為防滑砂，可使防滑磚表面形成適度粗糙狀，提供了較高的摩擦系數(shù)，具有很好的防滑效果。經(jīng)檢測(cè)，本發(fā)明的防滑磚摩擦系數(shù)在一般情況下可達(dá)到0.9以上，而一般防滑瓷磚的摩擦系數(shù)為0.6左右，即使在表面有水的情況下，本發(fā)明的防滑磚摩擦系數(shù)仍可達(dá)到0.8左右，其抗滑性能更顯突出。用不同規(guī)格的石英砂可制成多種摩擦系數(shù)的防滑磚，以達(dá)到不同的防滑效果，滿足不同的使用。同時(shí)本發(fā)明采用不飽和樹脂砂漿作為基層，使防滑磚具有很好的機(jī)械強(qiáng)度，其抗折強(qiáng)度達(dá)到30-40MPa是天然石材的2-3倍，完全可滿足各類場(chǎng)所地面的使用要求。本發(fā)明采用的石英防滑砂還使得防滑磚具有很高的硬度，其莫氏硬度可達(dá)到6-7，高于普通石材3-4的莫氏硬度，可完全滿足防滑磚的使用要求。另外，可選用2-3種深淺各異的彩色石英砂按一定比例相互搭配，使防滑磚顏色協(xié)調(diào)、自然，更具有裝飾效果。
本發(fā)明石英防滑磚的制備方法，是在形成基層后采用均勻播撒的方式使石英砂以顆粒狀形式粘結(jié)在基層表面，形成具有一定粗糙度的防滑層，可使防滑磚具有更強(qiáng)的防滑效果。石英砂播撒時(shí)需均勻分布，且厚度一致，用石英砂將基層表面完全遮蓋住。涂刷環(huán)氧清漆時(shí)不可太厚，只需將石英砂包裹住即可，否則影響防滑磚表面的粗糙度，降低防滑能力。一般按3-5m2/kg的涂刷量即可。一般防滑磚的規(guī)格為長(zhǎng)寬300mm×300mm或400mm×400mm或600mm×600mm；厚度為12mm或20mm。
本發(fā)明提供的“石英防滑磚”主要用于室內(nèi)、外地面的防滑，不但具備了很好的防滑性、強(qiáng)度及抗折強(qiáng)度，而且滿足了節(jié)約成本，降低造價(jià)，以便于市場(chǎng)推廣的要求，為防滑磚類產(chǎn)品提供了新的品種。
具體實(shí)施例方式
下面采用具體實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明，但本發(fā)明不局限于這些實(shí)施例。
實(shí)施例1一、物料的混合攪拌各成份按重量百分比混合如下(1)基層物料混合攪拌按鄰苯型不飽和聚酯樹脂19％、2-3mm的云石碎粒60％、40μm碳酸鈣填料20％、異鋅酸鈷促進(jìn)劑0.1％、硅烷偶聯(lián)劑0.5％，加入真空攪拌缸內(nèi)攪拌5分鐘，物料混合均勻后再加過氧化甲乙酮引發(fā)劑0.4％；繼續(xù)攪拌5分鐘并抽真空至-0.1兆帕，將物料混合均勻后，停止攪拌，放氣回正常氣壓。
(2)混合石英砂按1-1.5mm淺色石英砂30％、1-1.5mm中色石英砂55％、1-1.5mm深色石英砂15％，加入干粉混合機(jī)中攪拌5分鐘，將各色彩色石英砂混合均勻作為防滑砂。
(3)環(huán)氧清漆的配制按環(huán)氧樹脂50％、聚酰胺固化劑30％、二甲苯稀釋劑20％，加入攪拌機(jī)中攪拌5分鐘，將環(huán)氧清漆混合均勻。
二、石英防滑磚成型(1)將已攪拌好的基層物料倒入所需規(guī)格的模具中，均勻鋪平，形成12mm厚度的防滑磚基層，物料鋪平時(shí)需均勻且厚度一致，以防止防滑磚固化時(shí)翹曲、變形。防滑磚的規(guī)格一般為300mm(長(zhǎng))×300mm(寬)×12mm(厚)，或600mm(長(zhǎng))×600mm(寬)×20mm(厚)，其它規(guī)格可根據(jù)用戶需求選定。
(2)將已鋪好基層物料的模具放置振動(dòng)臺(tái)上，振蕩、除泡。同時(shí)通過振蕩可使基層物料中的部分樹脂上浮。
(3)將已混合好的防滑砂均勻播撒在已澆鑄好的基層表面，利用基層表面上浮的樹脂將防滑砂與基層粘結(jié)成一體，在基層表面形成石英砂防滑層。
(4)將已鋪制好物料的模具放置在25℃-30℃環(huán)境中1小時(shí)，使防滑磚初步固化成型，再將已初步固化成型的防滑磚放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小時(shí)進(jìn)行后期固化，制成完全固化成型的12mm厚的彩色石英防滑磚。
三、在已成型的防滑磚上涂布保護(hù)層(1)清除防滑磚表面未粘結(jié)牢固的防滑砂及表面浮灰。
(2)將配制好的環(huán)氧清漆，按3m2/kg的涂刷量，滿涂在已清理好的防滑磚表面，將石英砂包裹完全住，使其在防滑磚表面形成一層透明的保護(hù)層，以增加防滑磚的耐污性。
(3)將已涂好環(huán)氧清漆的防滑磚放置在25℃-30℃環(huán)境中8-10小時(shí)，待其表面完全干燥后形成本發(fā)明的石英防滑磚成品。
實(shí)施例2一、物料的混合攪拌各成份按重量百分比混合如下(1)基層物料混合攪拌按間苯/新戊二醇型不飽和聚酯樹脂20％、3-5mm的大理石碎粒50％、40μm云石粉填料29％、環(huán)烷酸鈷促進(jìn)劑0.1％、硅烷偶聯(lián)劑0.5％，加入真空攪拌缸內(nèi)攪拌5分鐘，物料混合均勻后再加過氧化環(huán)己酮引發(fā)劑0.4％；繼續(xù)攪拌5分鐘并抽真空至-0.1兆帕，將物料混合均勻后，停止攪拌，放氣回正常氣壓。
(2)混合石英砂按1.5-2mm淺色石英砂20％、1.5-2mm中色石英砂60％、1.5-2mm深色石英砂20％，加入干粉混合機(jī)中攪拌5分鐘，將各色彩色石英砂混合均勻作為防滑砂。
(3)環(huán)氧清漆的配制按環(huán)氧樹脂60％、有機(jī)胺固化劑30％、正丁醇稀釋劑10％，加入攪拌機(jī)中攪拌5分鐘，將環(huán)氧清漆混合均勻。
二、石英防滑磚成型(1)將已攪拌好的基層物料倒入所需規(guī)格的模具中，均勻鋪平，形成12mm厚度的防滑磚基層，物料鋪平時(shí)需均勻且厚度一致，以防止防滑磚固化時(shí)翹曲、變形。防滑磚的規(guī)格一般為300mm(長(zhǎng))×300mm(寬)×12mm(厚)，或600mm(長(zhǎng))×600mm(寬)×20mm(厚)，其它規(guī)格可根據(jù)用戶需求選定。
(2)將已鋪好基層物料的模具放置振動(dòng)臺(tái)上，振蕩、除泡。同時(shí)通過振蕩可使基層物料中的部分樹脂上浮。
(3)將已混合好的防滑砂均勻播撒在已澆鑄好的基層表面，利用基層表面上浮的樹脂將防滑砂與基層粘結(jié)成一體，在基層表面形成石英砂防滑層。
(4)將已鋪制好物料的模具放置在25℃-30℃環(huán)境中1小時(shí)，使防滑磚初步固化成型，再將已初步固化成型的防滑磚放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小時(shí)，進(jìn)行后期固化，制成完全固化成型的12mm厚的彩色石英防滑磚。
三、在已成型的防滑磚上涂布保護(hù)層(1)清除防滑磚表面未粘結(jié)牢固的防滑砂及表面浮灰。
(2)將配制好的環(huán)氧清漆，按4m2/kg的涂刷量，滿涂在已清理好的防滑磚表面，將石英砂包裹完全住，使其在防滑磚表面形成一層透明的保護(hù)層，以增加防滑磚的耐污性。
(3)將已涂好環(huán)氧清漆的防滑磚放置在25℃-30℃環(huán)境中8-10小時(shí)，待其表面完全干燥后形成本發(fā)明的石英防滑磚成品。
實(shí)施例3一、物料的混合攪拌各成份按重量百分比混合如下(1)基層物料混合攪拌按乙烯基型不飽和聚酯樹脂15％、3-5mm的云石碎粒60％、40μm滑石粉填料24％、異鋅酸鈷促進(jìn)劑0.05％、硅烷偶聯(lián)劑0.65％，加入真空攪拌缸內(nèi)攪拌5分鐘，物料混合均勻后再加過氧化甲乙酮引發(fā)劑0.3％；繼續(xù)攪拌5分鐘并抽真空至-0.1兆帕，將物料混合均勻后，停止攪拌，放氣回正常氣壓。
(2)混合石英砂按2-3mm淺色石英砂30％、2-3mm中色石英砂40％、2-3mm深色石英砂30％，加入干粉混合機(jī)中攪拌5分鐘，將各色彩色石英砂混合均勻作為防滑砂。
(3)環(huán)氧清漆的配制按環(huán)氧樹脂60％、有機(jī)胺固化劑30％、正丁醇稀釋劑5％、二甲苯稀釋劑5％，加入攪拌機(jī)中攪拌5分鐘，將環(huán)氧清漆混合均勻。
二、石英防滑磚成型(1)將已攪拌好的基層物料倒入所需規(guī)格的模具中，均勻鋪平，形成20mm厚度的防滑磚基層，物料鋪平時(shí)需均勻且厚度一致，以防止防滑磚固化時(shí)翹曲、變形。防滑磚的規(guī)格一般為300mm(長(zhǎng))×300mm(寬)×12mm(厚)，或600mm(長(zhǎng))×600mm(寬)×20mm(厚)，其它規(guī)格可根據(jù)用戶需求選定。
(2)將已鋪好基層物料的模具放置振動(dòng)臺(tái)上，振蕩、除泡。同時(shí)通過振蕩可使基層物料中的部分樹脂上浮。
(3)將已混合好的防滑砂均勻播撒在已澆鑄好的基層表面，利用基層表面上浮的樹脂將防滑砂與基層粘結(jié)成一體，在基層表面形成石英砂防滑層。
(4)將已鋪制好物料的模具放置在25℃-30℃環(huán)境中1小時(shí)，使防滑磚初步固化成型，再將已初步固化成型的防滑磚放入70℃-80℃烘箱中烘烤3小時(shí)，進(jìn)行后期固化，制成完全固化成型的20mm厚的彩色石英防滑磚。
三、在已成型的防滑磚上涂布保護(hù)層(1)清除防滑磚表面未粘結(jié)牢固的防滑砂及表面浮灰。
(2)將配制好的環(huán)氧清漆，按5m2/kg的涂刷量，滿涂在已清理好的防滑磚表面，將石英砂包裹完全住，使其在防滑磚表面形成一層透明的保護(hù)層，以增加防滑磚的耐污性。
(3)將已涂好環(huán)氧清漆的防滑磚放置在25℃-30℃環(huán)境中8-10小時(shí)，待其表面完全干燥后形成本發(fā)明的石英防滑磚成品。
權(quán)利要求
1.一種石英防滑磚，由基層、防滑層和保護(hù)層組成，其特征在于，所述的基層由下述原料制成不飽和聚酯樹脂、天然碎石粒、填料、促進(jìn)劑、引發(fā)劑和助劑；所述防滑層為石英砂層；所述保護(hù)層由下述原料制成環(huán)氧樹脂、固化劑和稀釋劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防滑磚，其特征在于，所述基層原料的重量百分比為不飽和聚酯樹脂15-20％、天然碎石粒50-60％、填料20-30％、促進(jìn)劑0.05-0.1％、引發(fā)劑0.3-0.5％、助劑0.5-1％；所述保護(hù)層原料的重量百分比為環(huán)氧樹脂50-60％、固化劑20-30％、稀釋劑10-20％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防滑磚，其特征在于，所述的石英砂為人工著色的彩色石英砂。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的任意防滑磚，其特征在于，所述的石英砂粒徑為1-1.5mm、1.5-2mm或2-3mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防滑磚，其特征在于，所述不飽和聚酯樹脂為鄰苯型不飽和聚酯樹脂、間苯/新戊二醇型不飽和聚酯樹脂聚酯或乙烯基型不飽和聚酯樹脂；所述的天然碎石粒為大理石碎?；蛟剖榱＃龅奶盍蠟榈奶妓徕}、云石粉、石英粉、滑石粉或氧化鋁，所述的促進(jìn)劑為環(huán)烷酸鈷或異鋅酸鈷，所述的引發(fā)劑為過氧化甲乙酮或過氧化環(huán)己酮，所述的助劑為硅烷偶聯(lián)劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的任意防滑磚，其特征在于，所述天然碎石粒的粒徑為2-3mm或3-5mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的任意防滑磚，其特征在于，所述的填料顆粒粗細(xì)規(guī)格為30-40μm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述防滑磚，其特征在于，所述的環(huán)氧樹脂為雙酚A型環(huán)氧樹脂；所述的固化劑為聚酰胺或有機(jī)胺；所述的稀釋劑為二甲苯或正丁醇。
9.一種權(quán)利要求1所述防滑磚的制備方法，包括以下步驟1)將不飽和聚酯樹脂、天然碎石粒、填料、促進(jìn)劑、引發(fā)劑、助劑按權(quán)利要求1所述基層原料比例混合后在真空狀態(tài)下攪拌均勻，注入模具形成防滑磚基層；2)將步驟1)中澆鑄好基層物料的模具放置在振蕩臺(tái)上振蕩除泡，并使基層物料中的部分樹脂上??；3)將石英砂均勻播撒在經(jīng)步驟2)處理的基層表面，將基層表面完全遮蓋住，利用基層表面上浮的樹脂將石英砂與基層粘結(jié)成一體，在基層表面形成石英砂防滑層；4)將盛有步驟3)所得物料的模具放置在25℃-30℃環(huán)境中1.0-2.0小時(shí)，初步固化成型后脫模，然后放入70℃-80℃烘箱中烘烤2-3小時(shí)進(jìn)行后期固化，形成石英防滑磚；5)清除經(jīng)步驟4)所得防滑磚表面未粘結(jié)牢固的防滑砂及表面浮灰；6)按環(huán)氧樹脂50-60％、固化劑20-30％、稀釋劑10-20％的比例配成環(huán)氧清漆，將環(huán)氧清漆滿涂在經(jīng)步驟5)清理好的防滑磚表面，使其在防滑磚表面形成一層透明的保護(hù)層；7)將經(jīng)步驟6)獲得的防滑磚放置在25℃-30℃環(huán)境中8-10小時(shí)至其表面完全干燥。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述制備防滑磚的方法，其特征在于，所述步驟6)中環(huán)氧清漆的涂刷量為3-5m2/kg。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種石英防滑磚，由基層、防滑層和保護(hù)層組成，所述的基層由不飽和聚酯樹脂、天然碎石粒、填料、促進(jìn)劑、引發(fā)劑和助劑制成；所述防滑層為石英砂層；所述保護(hù)層由環(huán)氧樹脂、固化劑和稀釋劑制成，從而制成防滑性強(qiáng)、硬度高、抗折強(qiáng)度高且耐污性好的石英防滑磚。本發(fā)明還涉及一種石英防滑磚的制備方法，先澆鑄出防滑磚基層，然后在其表面播撒石英防滑砂，使石英砂以顆粒狀粘結(jié)在基層表面，形成具有一定粗糙狀防滑層，待防滑磚整體干燥成型后，再在其表面涂布一層透明環(huán)氧樹脂保護(hù)層，以增加防滑磚表面的耐污性。
文檔編號(hào)B28B11/04GK1963108SQ20061016199
公開日2007年5月16日 申請(qǐng)日期2006年12月12日 優(yōu)先權(quán)日2006年12月12日
發(fā)明者熊二明 申請(qǐng)人:熊二明