專(zhuān)利名稱：真空集熱管的玻璃－金屬封接工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種玻璃-金屬封接技術(shù)，具體地講是一種針對(duì)太陽(yáng)能真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝。
背景技術(shù)：
太陽(yáng)能是一種取之不盡的綠色能源。在太陽(yáng)能的利用中，通常采用一種太陽(yáng)能真空集熱管，將太陽(yáng)能的熱量更有效地收集起來(lái)。這種太陽(yáng)能真空集熱管包括有玻璃管，該玻璃管內(nèi)設(shè)有金屬吸熱體，采用真空技術(shù)將玻璃管內(nèi)呈真空狀態(tài)，以最大限度地減少熱能的損失。金屬吸熱體至少有一端伸出于玻璃管的外端，并聯(lián)接于熱能所需的裝置，如水箱、聯(lián)集管等。為保持玻璃管內(nèi)的真空狀態(tài)，必須解決玻璃管與金屬吸熱體的伸出端的密封連接問(wèn)題。
傳統(tǒng)的真空集熱管的玻璃-金屬封接一般采用火焰熔封的方法，將被封接的玻璃和金屬熔接在一起。該方法要求被封接的玻璃和金屬之間的膨脹系數(shù)非常匹配，相互間的差值小于±5％。同時(shí)在封接時(shí)需對(duì)玻璃進(jìn)行高溫加熱至1000℃以上，然后再對(duì)玻璃進(jìn)行仔細(xì)的退火，以消除熔接時(shí)造成的熱應(yīng)力；另外該種封接方式由于封接溫度較高，熔接溫度很難調(diào)節(jié)，工藝重復(fù)性差，造成封接質(zhì)量不高，成品率低。盡管有這些不足，目前大多數(shù)國(guó)家的廠家公司(英、荷、日)一般均采用此種封接方法。但都在尋求更可靠更有效的工藝方法。
目前世界各國(guó)特別是在德國(guó)和中國(guó)，開(kāi)始采用熱壓封接工藝來(lái)實(shí)現(xiàn)玻璃-金屬間的真空密封。
公開(kāi)日為1990-01-25的德國(guó)專(zhuān)利G8913387.0，首先介紹了采用熱壓封接工藝制造真空集熱管的方法。指出“本發(fā)明涉及一種真空集熱管，其具有一玻璃管和一金屬端蓋。本發(fā)明的基本任務(wù)是提供一種真空集熱管，其玻璃管與裝在該管一端的金屬端蓋之間密封連接。按照本發(fā)明，這一任務(wù)是這樣完成的，即，玻璃管的一端與帶卷邊的金屬端蓋借助于熱壓方法密封地連接，而其另一端是玻璃平板，該玻璃底或者通過(guò)熔融連接而成，或者通過(guò)熱壓而成。”授權(quán)公告號(hào)為CN1028632C，名稱為“玻璃-金屬熱壓封工藝”的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利(申請(qǐng)日1993.02.18)公告了一項(xiàng)利用固態(tài)封接方法的熱壓來(lái)進(jìn)行真空集熱管的玻璃-金屬間氣密封接的工藝，它采用鉛絲，封接溫度為鉛焊熔點(diǎn)的0.7-0.9倍先預(yù)熱以使封接時(shí)鉛絲剛剛開(kāi)始軟化，就通過(guò)汽缸迅速向其施加40-150kg/cm2的沖擊壓力，使其迅速變形分解，在其尚未來(lái)得及氧化時(shí)就在50微秒-2分鐘的時(shí)間內(nèi)形成了氣密的封接面，從而實(shí)現(xiàn)其熱壓真空直接封裝的目的。其缺點(diǎn)是鉛焊料的熔點(diǎn)低，相應(yīng)地真空集熱管的真空排氣溫度也隨之降低，從而無(wú)法徹底排氣，使真空集熱管在使用過(guò)程申不斷放氣，影響它的使用壽命。另外，由于鉛的熔點(diǎn)較低，用鉛作為封接焊料的真空集熱管不能用于太陽(yáng)能的中高溫應(yīng)用。再由于金屬鉛是對(duì)環(huán)境和人類(lèi)有害的化學(xué)物質(zhì)，世界各國(guó)正逐步避免或禁止使用含鉛的真空集熱管產(chǎn)品。
授權(quán)公告為CN1077554C，名稱“為玻璃-金屬的鋁絲熱壓封工藝”的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利(申請(qǐng)日1998.12.17)公告了一項(xiàng)利用固態(tài)封接方法的熱壓來(lái)進(jìn)行真空集熱管的玻璃-金屬間氣密封接的工藝，它采用了直徑為1.0-2.5mm之間的鋁絲，封接溫度為鉛熔點(diǎn)660℃的0.6-0.9倍，沖擊汽缸壓縮空氣的壓強(qiáng)為3-8kg/cm2，作用時(shí)間20±1.0微秒。此發(fā)明和以鉛絲作封接焊料的玻璃-金屬熱壓封工藝相比有許多優(yōu)點(diǎn)真空排氣溫度較高，真空集熱管的除氣徹底，使用壽命長(zhǎng)；提高了玻璃和鋁絲之間、金屬端蓋和鋁絲的粘接強(qiáng)度。但是，用鋁絲作為封接焊料制造真空集熱管時(shí)，由于封接溫度為鋁熔點(diǎn)660℃的0.6-0.9倍，鋁絲狀態(tài)偏硬，加工時(shí)玻璃極易破損，成品率低，容易造成慢漏，影響產(chǎn)品壽命。而且封接溫度較高，預(yù)熱時(shí)間加長(zhǎng)，生產(chǎn)效率不高。
另外，目前在采用上述熱壓封接工藝時(shí)，必須垂直于玻璃管端面對(duì)玻璃管施壓，生產(chǎn)線的施壓工位是向地下延伸的，這樣不僅增加了生產(chǎn)線的復(fù)雜性，而最重要的是限制了真空集熱管的長(zhǎng)度。
另外，現(xiàn)有真空集熱管的玻璃一般都采用低膨脹系數(shù)的高硼硅玻璃，(膨脹系數(shù)為3.3×10-6/℃)，尚無(wú)膨脹系數(shù)相匹配的金屬，這樣無(wú)論傳統(tǒng)火封，還是熱壓封接，都增加了封接的難度。
因此，有必要繼續(xù)尋求更方便更有效的真空集熱管的玻璃-金屬間封接的工藝方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于，提供一種真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其封接時(shí)所需的溫度大幅降低，封接時(shí)間大幅縮短，從而提高封接質(zhì)量和成品率，簡(jiǎn)化工藝和設(shè)備，降低生產(chǎn)成本。
本發(fā)明的上述技術(shù)問(wèn)題可采用如下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)一種真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，該工藝包括如下步驟(1)封接所用的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)氧化處理；(2)預(yù)氧化處理后的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)玻璃化處理；(3)在加熱條件下，將玻璃管封接部位的玻璃與預(yù)玻璃化的金屬封接部位封接在一起。
本發(fā)明中，上述金屬封接件的封接部位的預(yù)氧化處理是在濕氫氮混合氣體中，加熱至900-1000℃的高溫，并保持10-20分鐘，使金屬封接件的封接部位表面獲得厚1～3μ的氧化層。
本發(fā)明中，所述金屬封接件的封接部位的預(yù)玻璃化處理是用封接玻璃磨細(xì)制成的玻璃粉加乙醇或氨水調(diào)成糊狀涂于金屬封接件的封接部位，并在濕氫氮混合氣體中，加熱至900-1000℃高溫，并保持10-20分鐘，使金屬封接件的封接部位獲得一層致密的玻璃化層。其中，所述的玻璃粉為封接玻璃磨細(xì)至200目～250目而制成。
本發(fā)明中的上述濕氫氮混合氣體含有0.5％-2％的H2O，0.2％-1％的H2，其余為N2。
本發(fā)明在對(duì)金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)氧化處理步驟之前，先將金屬封接件進(jìn)行去油、化學(xué)清洗并烘干。
在上述步驟(3)中，金屬封接件與玻璃管的封接是在火焰加熱的條件下，升溫至800-1000℃，使兩者的玻璃熔融成一體后，停止加熱；或者是在金屬封接件的封接部位與玻璃管之間放置低熔焊料玻璃粉漿，由電爐加熱，升溫至430-530℃，保溫10-20分鐘，在粉漿燒結(jié)后，停止加熱。
在停止加熱后，將封接件置于450-600℃的退火爐內(nèi)退火冷卻。
在本發(fā)明中，作為一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管所采用的玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(4.7～4.9)×10-6/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29或4J44。
在本發(fā)明中，作為另外一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管所采用的玻璃的膨脹系數(shù)為3.3×10-6/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29A。
本發(fā)明中，作為再一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管所采用的玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(8.6-9.2)×10-7/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳玻封合金4J50或鐵鎳鉻合金4J49。
在本發(fā)明中，封接時(shí)火焰加熱的火焰為煤氣-氧氣火焰，或液化氣-氧氣火焰，或天然氣-氧氣火焰。
在本發(fā)明中，所述金屬封接件可封接于玻璃管的端口內(nèi)壁或外壁或者端口玻璃壁內(nèi)。
在本發(fā)明中，封接時(shí)加熱的條件為火焰加熱與中、高頻感應(yīng)加熱結(jié)合。其中，中頻頻率為35kHz-350kHz，高頻頻率為400kHz-6000kHz，功率為6-60KW。
在本發(fā)明中，所述金屬封接件的形狀可具體為開(kāi)口帽形，其壁厚為0.2～2mm。
本發(fā)明的效果是顯著的，由于本發(fā)明對(duì)金屬封接件的封接部位采用金屬預(yù)氧化、預(yù)玻璃化處理，使金屬封接件的封接部位預(yù)先得到徹底浸潤(rùn)粘接的玻璃表面，為提高產(chǎn)品封接質(zhì)量和成品率打下了基礎(chǔ)，使玻璃和金屬之間實(shí)現(xiàn)了可靠封接，并使封接的溫度降低，封接時(shí)間縮短，效率提高。本發(fā)明的封接工藝不但工藝重復(fù)性好，而且操作方便，工藝簡(jiǎn)便，設(shè)備簡(jiǎn)單，易于進(jìn)行大批量規(guī)模生產(chǎn)。并且，由于本發(fā)明中不需要對(duì)真空集熱管施加垂直的沖擊力，在進(jìn)行封接操作時(shí)，真空集熱管的放置方式不受限制，如可以軸向平放，這樣，真空集熱管的長(zhǎng)度將不會(huì)受到限制。
另外，由于本發(fā)明采用了膨脹系數(shù)相匹配的金屬與玻璃，克服了玻璃膨脹系數(shù)不匹配而造成的難題，并在封接結(jié)構(gòu)中對(duì)不同尺寸的封接可分別采用內(nèi)壁、外壁或端口玻璃壁內(nèi)的形式，進(jìn)一步克服了膨脹系數(shù)差異造成的應(yīng)力，而且，這種封接的工藝和設(shè)備比熱壓封的設(shè)備和工藝更為簡(jiǎn)單、可靠。


圖1本發(fā)明的將金屬封接件封接于玻璃管的真空集熱管的一種結(jié)構(gòu)示意圖；圖2本發(fā)明的玻璃金屬封接工藝的一種封接結(jié)構(gòu)示意圖；圖3本發(fā)明的玻璃金屬封接工藝的另一種封接結(jié)構(gòu)示意圖；圖4本發(fā)明的玻璃金屬封接工藝的再一種封接結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
如圖1所示為金屬封接件封接于玻璃管上的一種真空集熱管結(jié)構(gòu)示意圖，該真空集熱管由熱管1、焊接過(guò)渡環(huán)2、金屬封接件3、玻璃管4以及吸熱條帶5等主要部件組成，真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝是在玻璃管4與金屬封接件3之間進(jìn)行封接的工藝。本發(fā)明的真空集熱管的玻璃金屬封接工藝包括如下步驟
(1)將封接所用的金屬封接件3的封接部位31進(jìn)行預(yù)氧化處理；(2)預(yù)氧化處理后的金屬封接件3的封接部位31進(jìn)行預(yù)玻璃化處理；(3)在加熱條件下，將玻璃管4的封接部位41的玻璃與預(yù)玻璃化的金屬封接件3的封接部位31封接在一起，即完成了金屬封接件3與玻璃管4的可靠封接。
采用本發(fā)明的上述封接工藝，由于在封接前對(duì)金屬封接件3的封接部位31采用了金屬預(yù)氧化、預(yù)玻璃化處理，使金屬封接件3的封接部位31預(yù)先得到徹底浸潤(rùn)粘接的玻璃表面，為提高產(chǎn)品封接質(zhì)量和成品率打下了基礎(chǔ)，使玻璃管4和金屬封接件3之間實(shí)現(xiàn)了可靠封接，并使封接的溫度降低，封接時(shí)間縮短，效率提高。并且，由于本發(fā)明中不需要對(duì)真空集熱管施加垂直的沖擊力，在進(jìn)行封接操作時(shí)，真空集熱管的放置方式不受限制，如可以軸向平放，這樣，真空集熱管的長(zhǎng)度將不會(huì)受到限制。
作為一種可選擇的封接方式，在上述步驟3)中，金屬封接件3與玻璃管4的封接是在火焰加熱的條件下，升溫至800-1000℃，使金屬封接件3的玻璃化層與玻璃管4的玻璃熔融成一體后，停止加熱。
作為另外一種可選擇的封接方式，在上述步驟3)中，金屬封接件3與玻璃管4的封接是在金屬封接件3的封接部位31與玻璃管4之間放置低熔焊料玻璃粉漿，由電爐加熱，升溫至430-530℃，保溫10-20分鐘，粉漿燒結(jié)后，停止加熱。
在上述兩種封接方式的步驟3)中，還可進(jìn)一步將加熱后封接在一起的封接件置于450-600℃的退火爐內(nèi)退火冷卻。優(yōu)選地，在火焰加熱條件下進(jìn)行封接的封接件在停止加熱后，可在550℃的退火爐內(nèi)退火冷卻；由電爐加熱進(jìn)行封接的封接件在停止加熱后，可隨后隨爐退火冷卻。
本發(fā)明中，上述金屬封接件3的封接部位31的預(yù)氧化處理是在濕氫氮混合氣體中，露點(diǎn)在5～10℃之間，900-1000℃的高溫環(huán)境中，保持10-20分鐘，后隨爐冷卻，使金屬封接件3的封接部位31表面獲得厚1～3μ的氧化層。
本發(fā)明中，所述金屬封接件3的封接部位31的預(yù)玻璃化處理是用封接玻璃磨細(xì)制成的玻璃粉加乙醇或氨水調(diào)成糊狀涂于金屬封接件3的封接部位31，并在濕氫氮混合氣體中，露點(diǎn)在5～10℃之間，加熱至高溫900-1000℃，并保持10-20分鐘，后隨爐冷卻，使金屬封接件3的封接部位31獲得一層致密的玻璃化層。其中，所述的玻璃粉可由封接玻璃磨細(xì)至200目～250目而制成。
本發(fā)明中的上述濕氫氮混合氣體含有0.5％-2％的H2O，0.2％-1％的H2，其余為N2。優(yōu)選地，該濕氫氮混合氣體含有1％的H2O，0.4％的H2，其余為N2。
本發(fā)明在對(duì)金屬封接件3的封接部位31進(jìn)行預(yù)氧化處理步驟之前，先將金屬封接件3進(jìn)行去油、化學(xué)清洗并烘干。
在本發(fā)明中，作為一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管4所采用的玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(4.7～4.9)×10-6/℃，金屬封接件3為膨脹系數(shù)與玻璃管4膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29或4J44。
在本發(fā)明中，作為另外一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管4所采用的玻璃的膨脹系數(shù)為3.3×10-6/℃，金屬封接件3為膨脹系數(shù)與玻璃管4膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29A。
本發(fā)明中，作為再一種可選實(shí)施方式，所述玻璃管4所采用的玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(8.6-9.2)×10-7/℃，金屬封接件3為膨脹系數(shù)與玻璃管4膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳玻封合金4J50或鐵鎳鉻合金4J49。
在本發(fā)明中，火焰封接時(shí)加熱的火焰為煤氣-氧氣火焰，或液化氣-氧氣火焰，或天然氣-氧氣火焰。
在本發(fā)明中，所述金屬封接件3可如圖2所示封接于玻璃管4的端口外壁，或者如圖3所示封接于玻璃管4的端口內(nèi)壁，或者如圖4所示封接于玻璃管4的端口玻璃壁內(nèi)。這樣，在封接結(jié)構(gòu)中可針對(duì)不同尺寸的封接分別采用內(nèi)壁、外壁或端口玻璃壁內(nèi)的形式，進(jìn)一步克服了膨脹系數(shù)差異造成的應(yīng)力。
在本發(fā)明中，封接時(shí)加熱的條件為火焰加熱與中、高頻感應(yīng)加熱結(jié)合。其中，中頻頻率為35kHz-350kHz，高頻頻率為400kHz-6000kHz，功率為6-60KW。
在本發(fā)明中，所述金屬封接件3的形狀可具體為開(kāi)口帽形，其壁厚為0.2～2mm。為便于封接，該金屬封接件3的前端封接部位31需去毛刺，倒圓角，并達(dá)到較低的粗糙度。
本發(fā)明如圖1所示的真空集熱管僅為一種舉例，本發(fā)明的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝同樣可適用于任何一種其他形式的真空集熱管，在此不再一一進(jìn)行描述。
上述實(shí)施例為本發(fā)明的一種具體實(shí)施方式
，僅用于說(shuō)明本發(fā)明，而非用于限制本發(fā)明。
權(quán)利要求
1.一種真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，該工藝包括如下步驟(1)將封接所用的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)氧化處理；(2)將預(yù)氧化處理后的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)玻璃化處理；(3)在加熱條件下，將玻璃管封接部位的玻璃與預(yù)玻璃化的金屬封接部位封接在一起。
2.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，金屬封接件的封接部位的預(yù)氧化處理是在濕氫氮混合氣體中，加熱至900-1000℃，保持10-20分鐘，使金屬封接件的封接部位表面獲得厚1～3μ的氧化層。
3.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述金屬封接件的封接部位的預(yù)玻璃化處理是用封接玻璃磨細(xì)制成的玻璃粉加乙醇或氨水調(diào)成糊狀涂于金屬封接件的封接部位，并在濕氫氮混合氣體中，加熱至900-1000℃，并保持10-20分鐘，使金屬封接件的封接部位獲得一層致密的玻璃化層。
4.如權(quán)利要求3所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述的玻璃粉為封接玻璃磨細(xì)至200目～250目而制成。
5.如權(quán)利要求2或3所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，濕氫氮混合氣體含有0.5％-2％的H2O，0.2％-1％的H2，其余為N2。
6.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，在對(duì)金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)氧化處理步驟之前，先將金屬封接件進(jìn)行去油、化學(xué)清洗并烘干。
7.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，在步驟(3)中，金屬封接件與玻璃管的封接是在火焰加熱的條件下，升溫至800-1000℃，使兩者的玻璃熔融成一體后，停止加熱；或者是在金屬封接件的封接部位與玻璃管之間放置低熔焊料玻璃粉漿，由電爐加熱，升溫至430-530℃，保溫10-20分鐘，粉漿燒結(jié)后，停止加熱。
8.如權(quán)利要求7所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，在停止加熱后，將封接件置于450-600℃的退火爐內(nèi)退火冷卻。
9.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述玻璃管所采用玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(4.7～4.9)×10-6/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29或4J44。
10.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述玻璃管所采用玻璃的膨脹系數(shù)為3.3×10-6/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳鈷可伐合金4J29A。
11.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述玻璃管所采用玻璃的膨脹系數(shù)范圍為(8.6-9.2)×10-7/℃，金屬封接件為膨脹系數(shù)與玻璃管膨脹系數(shù)相匹配的鐵鎳玻封合金4J50或鐵鎳鉻合金4J49。
12.如權(quán)利要求7所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，封接時(shí)進(jìn)行火焰加熱的火焰為煤氣-氧氣火焰，或液化氣-氧氣火焰，或天然氣-氧氣火焰。
13.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，金屬封接件封接于玻璃管的端口內(nèi)壁或外壁或者端口玻璃壁內(nèi)。
14.如權(quán)利要求7所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，封接時(shí)火焰加熱的條件為火焰加熱與中、高頻感應(yīng)加熱結(jié)合。
15.如權(quán)利要求14所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，所述的中頻頻率為35kHz-350kHz，高頻頻率為400kHz-6000kHz，功率為6-60KW。
16.如權(quán)利要求1所述的真空集熱管的玻璃-金屬封接工藝，其特征在于，金屬封接件的形狀為開(kāi)口帽形，其壁厚為0.2～2mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種真空集熱管的玻璃－金屬封接工藝，該工藝包括如下步驟將封接所用的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)氧化處理；將預(yù)氧化處理后的金屬封接件的封接部位進(jìn)行預(yù)玻璃化處理；在加熱條件下，將玻璃管封接部位的玻璃與預(yù)玻璃化的金屬封接部位封接在一起。采用本發(fā)明的上述封接工藝，其封接時(shí)所需的溫度大幅降低，封接時(shí)間大幅縮短，從而提高了封接質(zhì)量和成品率，簡(jiǎn)化了工藝和設(shè)備，降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C03C8/24GK101020598SQ20061000770
公開(kāi)日2007年8月22日 申請(qǐng)日期2006年2月14日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月14日
發(fā)明者江希年, 高漢三, 葛洪川 申請(qǐng)人:江希年, 高漢三, 葛洪川