專利名稱：具有天然石材可見面的復合瓷磚及其制造方法
發(fā)明目的本發(fā)明包括具有天然石材(優(yōu)選大理石)可見面的復合瓷磚，該復合瓷磚包括減縮厚度的天然石板，并通過粘合裝置將其牢固地固定于起增硬和加固作用的底板上，所述的底板具有與天然石板材料特性相應的特定組成。
本發(fā)明也包括制造上述瓷磚的方法，其中在爐子中，通過在底板和石板之間添加并固化粘合劑，使天然石板與底板結合。
本發(fā)明具有天然石材可見面的復合瓷磚，特別應用于通常使用天然石材的所有場所，該石材主要用作裝飾材料。
P.T.Bourke等人申請的美國專利3,723,233中公開了一種方法，該方法將2-5毫米的天然石板(具體為大理石)粘合到優(yōu)選具有蜂窩板狀結構并且厚度在1-2厘米之間的金屬板上。由于金屬材料重量輕但耐壓，可用位于金屬板兩側(cè)面的玻璃纖維薄層強化金屬材料，這樣增強了其抗拉伸性能。為將不同組分粘合在一起，要使用環(huán)氧樹脂或聚氨基甲酸酯。在該方法中，由于將蜂窩板狀結構的材料粘合到地板上，特別是墻壁上時很困難，因此使用此種種蜂窩板狀結構材料很難用作支撐物。另外，蜂窩板狀結構的制造需要使用特種輕質(zhì)金屬，不僅由于材料而且由于其龐大的體積加大材料的運輸成本，從而增加了成品的成本。在所述的方法中，未能分析與不同的物理條件有關的礦物的物理和化學特性與支撐材料之間的相容性，該物理條件將影響成品的特性，使其使用和安裝變得復雜和不可靠。
從W.Hodges申請的美國專利3,950,202中可見另一種制造強化天然石材瓷磚的方法，其中用配有平行切割刀片的機器切割裝飾用礦物塊材(大理石、縞瑪瑙、花崗巖等)，得到厚度約20毫米的板材。一旦切割后，就將起支撐作用的蜂窩結構的板材與所述板材的兩個較大的面粘合，隨后通過前面由粘合的蜂窩結構板材所承載的礦物板材的中間進行切割，達到5毫米的厚度。專利中提到了使用其它的礦物，如果該礦物是透明或半透明的，則在底板上著色以掩蓋透明物，這樣可使瓷磚的外觀表面一致。另外提到支撐材料可用纖維木材、玻璃纖維的多層結構物、石棉以及波特蘭水泥的衍生物。在這個方法中，天然石板以垂直的方向，即支撐在其厚度最小的邊上，被切割后，分割的石板不會倒下，使用者能夠分開每塊石板，接著在每一塊板間引入增強板，優(yōu)選由輕金屬制造并具有蜂窩板狀結構(其有前述的缺點)。在該位置將這些底板粘合到天然石板上，不清楚如何將粘合劑應用到板上，因為在垂直位置粘合，不可能使所述粘合劑在板上均一分布，這會影響成品的特性。
制造過程的可行性及具有天然石材可見面復合瓷磚的強度主要來自增強承載材料的正確組成，所述承載材料的物理和化學性質(zhì)必須盡可能與天然石材一致，以使其以類似的方式進行相同的物理或化學反應，這樣復合瓷磚就會盡可能的穩(wěn)定。有幾種材料可作為天然石板的承載物，不同的專利申請中公開使用了纖維材料(EP 0252434，Leis)、或使用了聚氨基甲酸酯(EP 255795，Rigas)。
關于前面的描述，本發(fā)明的目的是提供具有特定組成的天然石板的底板，以及提供具有與天然石板相似性質(zhì)(這樣它們的行為盡可能的相似)所述板材的材料，成品強度很高且所述底板厚度較小(特別是使用纖維水泥時)。為達到上述目的，有必要防止目前工藝中，當纖維水泥板吸收和釋放濕氣時在其中發(fā)生的變形，其引起天然石板的彎曲，結果就其性能而言變得不可接受，甚至會斷裂。為提高成品瓷磚的穩(wěn)定性，有必要提高底板的穩(wěn)定性，主要包括減少增濕作用。使用目前工藝中描述的纖維水泥作為天然石板的支撐物時，底板吸收并釋放濕氣，引起尺寸變大。因為當纖維水泥粘合于天然石板上時，所述的尺寸增加會影響通過所述的粘合得到的成品瓷磚，使其彎曲甚至于斷裂或裂縫。
本發(fā)明的另一目的是，通過在工業(yè)生產(chǎn)過程中引入新材料和新工藝條件，提供目前仍在使用的，制造有天然石材可見面復合瓷磚制造方法的改進方法。
至于其它參數(shù)，增濕作用與水泥含量成正比，與粒子大小成反比，與密度成反比，通過多次試驗修正參數(shù)是必要的，以實現(xiàn)尺寸的極高穩(wěn)定性。為提高穩(wěn)定性，為此要減少增濕作用，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)應降低水泥含量、增加砂石含量并增加混合物粒子的平均尺寸，同時，應降低纖維的含量以增加密度。當其陳化時，在加壓凝固室內(nèi)處理的產(chǎn)品的增濕作用會增加。為防止產(chǎn)生這種情形，在組合物中引入穩(wěn)定成分，比如高嶺土、礬土及其混合物(其制備模的摻雜物)，以延遲和減少陳化的影響。另一個獲得尺寸穩(wěn)定性的重要因素是，盡可能地延遲由水吸附到纖維水泥引起的增濕作用而導致的尺寸變化。為達到所述目的，在糊狀物中或表面含有防水劑，或在糊狀物中和表面含有防水劑更有利，如果濕氣未達到足夠的壓力，將能延遲或阻止水進入纖維水泥。所用的防水劑可以是有機、無機或它們的混合物。
由于不可能完全消除增濕作用，纖維水泥板通常會發(fā)生小尺寸的改變，因此減少纖維水泥的抗彎曲強度是必要的。根據(jù)纖維水泥施加于天然石材力的大小，天然石材將變形或不變形。因此復合瓷磚的變形取決于纖維水泥的強度強度越大，變形越大。根據(jù)本發(fā)明，主要通過分別減少水泥和纖維素百分含量到32～34％和4～5％，達到減少加壓凝固室中加壓固化的纖維水泥強度的效果，從而引起密度大幅度增加，抗彎曲強度則從22Mpa壓力(加壓凝固室中纖維水泥的加壓固化的一般值)降低到12Mpa。
目前已知的纖維水泥，如Tappa的專利申請EP 484283描述的是一種低纖維含量水泥。在所述專利申請中，公開了一種制造無石棉纖維水泥的方法，該方法采用了完全不同的空氣固化技術，得到的纖維水泥質(zhì)量和可靠性差，專利中既沒有提及也沒有建議其作為底板使用，其不適合制造底板，而是其僅可作蓋板。所述纖維水泥由纖維素纖維、波特蘭水泥、凝聚劑和增強聚乙烯醇纖維組成。將不同的成分混合后，在控制溫度的條件下，但不經(jīng)化學處理或預處理(與使用的纖維水泥相比)，將混合物引入加壓凝固室中進行實現(xiàn)本發(fā)明所必要的加壓固化操作。
根據(jù)本發(fā)明的原則，所述改變的結果是，得到了一種纖維水泥板，其與覆蓋正面的纖維水泥的典型特性不同，就這一點而論，當鋪成板形的纖維水泥強度極弱且易脆時，只要其可進行處理和切割操作，盡可能減少水泥和纖維，當將其粘合到天然石板上時，其可增強天然石板的強度，但所允許厚度在無前述板材時無法使用，且所述厚度可使?jié)穸然驕囟纫鸬淖冃巫钚　?br> 底板由減縮厚度的輕質(zhì)板組成，包括水泥(20～35％)、硅石(40～50％)、輕石(5～10％)及纖維素纖維(4～8％)的混合物，其類似纖維水泥，但其有區(qū)別于纖維水泥(通過加壓凝固室加壓固化得到)標準特性的力學和化學的特性。如上所述，為減少增濕作用，砂石、穩(wěn)定劑和防水劑加入糊狀物中或瓷磚暴露面的表面。與通過加壓凝固室中加壓和固化得到的標準水泥比較，本發(fā)明的纖維水泥的水泥和纖維的含量很低，但其含量足夠高允許進行輕質(zhì)板的切割和處理操作，這樣可以按下面的描述將其粘合于天然石板上。與前述其它的纖維水泥比較，水泥和纖維含量的減少可使密度提高、彎曲強度降低及增濕作用減少。另外可加入底板中的添加劑是顏料，例如其可區(qū)別不同的復合瓷磚，在光線下穩(wěn)定，這樣瓷磚才可經(jīng)受室外條件的考驗。
如上所述，復合瓷磚包括底板和天然石板，通過兩組分環(huán)氧樹脂將二者粘合在一起，所述樹脂中含有確定直徑的一定百分比的微球或微粒。
使用天然石板的底板制造復合瓷磚，制造過程包括如下步驟—從天然石塊切割石板，該石板的厚度是所制備瓷磚的天然石板成品厚度的兩倍多；—通過將底板粘合并壓合在所述的在上一步驟中切割后的板的每一面上，使其牢固的結合，形成天然石板夾于兩個纖維水泥層間的夾層模，隨后使粘合劑固化；—將所述模的所述天然石板沿中間平面切割為兩部分，得到兩塊復合瓷磚，保持所述模固定，將底板壓合于天然石材的中間板；—刮平并拋光成品天然石材的可見面。
為完成上述過程，將加壓固化的水泥板置于大板上。根據(jù)天然石板的尺寸通過切割所述大板得到用作天然石板底板的板材。為將天然石材粘合到底板上，所述纖維水泥板須干燥且清潔，在它們粘結時，粘合面必須干凈、干燥(通過適當?shù)那疤幚?并且在確定的溫度進行，這樣所使用的膠以及隨后的粘著和固定粘合能達到最佳程度。雙組分環(huán)氧樹脂粘合劑用于該操作。將底板或纖維水泥粘合到天然石板的兩面，這樣形成了纖維水泥—天然石材—纖維水泥模。
為達到完美的粘合，在兩個面之間必須有一固定的間隙或間隔，因為在粘合劑固化過程中，纖維水泥—天然石材—纖維水泥模的疊層疊層，一定的壓力會施加于纖維水泥—天然石材—纖維水泥模。如果不存在該間隙或間隔，由于一些模施加壓力于其它的模，以及由于另外的裝置施加壓力于所有的模的疊層，大部分的粘合劑將被擠出，。通過浸于粘合劑中的纖維玻璃或纖維素網(wǎng)格安置于底板和天然石板之間，或者將微球或微粒分散于粘合劑中，保證所述的間隔。
當?shù)装寮釉O于天然石板上時，在兩板間存在相對移動，由于未固化粘合劑的存在使得這種移動更明顯。為防止這種移動，在兩板間采用夾持裝置。
如上所述，當給模的疊層施加壓力時，所用多余的粘合劑被擠出，而且沿模疊層流下，不僅粘合同一模中的部分，而且使不同模的部分相互粘合，隨后它們的無法分離或分離非常困難，或者需要如碾磨或砂磨的機械加工。為防止這個問題，每一模的下層底板比纖維水泥的其它板表面尺寸要大，也比天然石板大，當給模的疊層施加壓力時，在其四周的其它構造可存留多余的樹脂。所述的其它構造包括外圍的槽道和/或周圍的粘合板條，防止當模被壓縮時擠出的樹脂沿模疊層流下引起的上述問題。
在將模堆疊并對模的疊層施加固定垂直的壓力后，例如，通過夾持裝置，該裝置將夾緊處于模的疊層最高位置的模的上部纖維水泥板與處于模的疊層最低位置的模的下部纖維水泥板，將模引入到爐中，在確定的溫度和時間下，進行天然石板與纖維水泥板之間粘合劑的固化。
粘合劑固化后，制造過程繼續(xù)，將模的天然石板沿中間平面切割成兩部分，在經(jīng)刮平、拋光每一瓷磚的可見面后，得到兩塊復合瓷磚。


圖1是下部纖維水泥板的剖面圖，其中可見有存留粘合劑的板條。
圖2是具有存留粘合劑槽道的下部纖維水泥板的剖面圖。
圖3是纖維水泥—大理石—纖維水泥的模疊層，其中有粘合劑存留槽道的下部纖維水泥的詳圖。
圖4是成品復合瓷磚的詳圖。
圖5是在大理石上面和下面放置纖維水泥板的膠合點詳圖，以防止它們的相對移動。
圖6和圖7表示將纖維水泥—大理石—纖維水泥模切割成兩塊有可見大理石面瓷磚的連續(xù)操作過程。
復合瓷磚由天然石板3(優(yōu)選大理石)與底板1，2(纖維水泥復合物)組成，纖維水泥組成如下—硅石，占總組分的40～50％(重量)，—水泥，占總組分的32～34％(重量)，
—砂石，占總組分的4～6％(重量)，其粒徑為0.1毫米。
—纖維素纖維，不到總組分的6％(重量)，優(yōu)選為4～5％(重量)。
—尺寸穩(wěn)定劑，占總組分的2～8％(重量)，所述穩(wěn)定劑優(yōu)選礬土、高嶺土及其混合物。
—防水劑，占總組分的1～3％(重量)，其屬于硅酸鹽類，優(yōu)選15％濃度的甲基硅酸鉀水溶液，以每平方米0.3～0.4升的比例在在表面上使用。
使用上述組成，在加速陳化后，增濕作用從0.45％減少到0.30％，因此纖維水泥板1，2的尺寸穩(wěn)定性得以提高。
另外可加入混合物的成分是合成鐵氧化物顏料，例如一種不同顏料用來對大理石3上色或為保護該石材時，其能使一種瓷磚區(qū)別于另一種瓷磚。
為在大理石板3和纖維水泥板1，2，兩種材料間進行粘合，在復合瓷磚制造中使用粘合劑，優(yōu)選使用兩組分環(huán)氧樹脂8，其中有平均直徑為0.1毫米的微球或微粒。微球的目的是保證在大理石3與底板之間的間隔，以使粘合劑層最薄，下面的描述會說明這樣作的必要性。
有可見天然石材面3的復合瓷磚的制造方法步驟如下—從天然石塊切割石板，該石板的厚度是所制備瓷磚的大理石板3成品厚度的兩倍多；—通過將底板1，2粘合并壓合于所述的在上一步驟中切割的板的每一面上，使其牢固結合，形成大理石板3夾于兩個纖維水泥層1，2間的夾層模，隨后使粘合劑8固化；—沿平行于增強板的中間平面將所述模的所述天然石板切割7為兩部分，得到兩塊復合瓷磚，保持所述模固定，相對于大理石中間板3對底板1，2進行壓縮處理；以及
—刮平并拋光成品大理石3的可見面。
以下集中描述大理石3粘合到纖維水泥板上的過程。為完成上述過程，在粘合前，纖維水泥板1，2須潔凈，即必須無灰塵、干燥(通過適當?shù)念A處理)，并且在20～40℃溫度進行，這樣能達到理想的粘合。這樣處理后，所述組件堆疊成模。每一模由比相鄰底板表面尺寸大的下層底板2，在下部板2上的大理石3，及在大理石3上的上層底板1組成，這樣形成了纖維水泥—天然石材—纖維水泥模。如上所述，通過兩組分環(huán)氧樹脂8將這些材料粘合在一起，當一塊板加設到另一塊板上時，由于粘合劑8的存在，在兩種材料間發(fā)生相對移動，為此，使用快速壓合式粘合板條6作為輔助件，以保證其位置固定，隨后樹脂8固化。粘合劑8中具有微球體，這樣在隨后的堆疊過程中，通過施加壓力也不能完全將樹脂擠出；由于具有微球體，有足夠量的粘合劑可存留在內(nèi)部使均勻粘合。
每一模下部的纖維水泥板2(具有比其它纖維板更大的表面積)具有裝置4，6使每一模中存留樹脂8，以防止所述樹脂8與其它的模接觸。所述的存留裝置包括四周深度為1～1.2毫米的槽道4，或者四周高3毫米的板條6，優(yōu)選為蠟制。
一旦使用了粘合劑8，就將纖維水泥—大理石—纖維水泥的15～30個模疊層疊層，并施加垂直的壓力，例如，通過夾緊裝置對處于疊層底部模的下部纖維水泥水泥板2與處于模的疊層頂部模的上部纖維水泥水泥板1施加壓力。
當施加前述的壓力在1000N/m2～2000N/m2變化的時(如果太高，大理石板3會破裂)，在大理石3和纖維水泥板之間的樹脂8會被擠出，收集于槽道4或板條6內(nèi)。如果沒有存留樹脂的裝置，樹脂8會流下模的面，使不同模相互粘合。
疊層堆積后，將模的疊層引入到控制濕度的爐中，在50～60℃的溫度下，使粘合劑固化約1～2小時。
這樣得到了纖維水泥—大理石—纖維水泥模，并用天然石材加工業(yè)中常規(guī)的機器，如切割機，進行處理，通過該方法，金剛石片將其切割為二。這樣得到二塊復合大理石瓷磚，其與纖維水泥板1，2粘合牢固。
該工藝的成品是正方形或長方形瓷磚，通常的規(guī)格有30×30厘米30.5×30.5厘米(12英寸×12英寸)33×33厘米40×40厘米40.6×40.6厘米45.7×45.7厘米30×60厘米30.5×61厘米(12英寸×24英寸)33×66厘米50×50厘米60×60厘米61×61厘米(24英寸×24英寸)根據(jù)下面的參數(shù)，基于天然石材成品的厚度7毫米，總厚度是指包括纖維水泥板的厚度。
天然石材厚度 纖維水泥板厚度 總厚度7毫米+2毫米＝9毫米7毫米+2.5毫米 ＝9.5毫米7毫米+3毫米＝10毫米7毫米+3.5毫米 ＝10.5毫米7毫米+4毫米＝11毫米
7毫米 + 4.5毫米 ＝ 11.5毫米7毫米 + 5毫米 ＝ 12毫米在成品瓷磚經(jīng)光滑化、校平和拋光處理后，天然石板的厚度為6毫米，有完美的拋光面并在四周有輕微的傾角。其余的厚度對應于粘合劑和支撐纖維水泥板。
這樣基本上實現(xiàn)了如下的目的1)天然石材瓷磚堅硬、可操作，很容易安置且可靠。
2)可更好地應用加工的天然石材。
3)為這些目的使用了厚度2厘米的大理石板。
權利要求
1.具有天然石材可見面的復合瓷磚，包括通過粘合劑將減縮厚度的天然石板牢固地固定于起增硬和加固作用的底板上，其特征在于，所述底板由減縮厚度的輕質(zhì)板組成，所述輕質(zhì)板含有水泥、硅石和纖維素纖維的混合物，該混合物通過在加壓凝固定中加壓并凝固而制得，其包括砂石、增加板材尺寸穩(wěn)定性的試劑，以及防水添加劑或防水劑，所述防水添加劑或防水劑加入至制造水泥的糊狀物中，以及在瓷磚中暴露面的板材表面上，這種混合物包括足夠多的纖維和水泥以允許切割和處理所述的輕質(zhì)底板，這樣輕質(zhì)底板能夠固定到天然石板上，而且以極低的量，其比由加壓凝固室得到的纖維水泥的標準值低很多，達到高密度、減少增濕作用，及在粘合到天然石板上的底板中的低抗彎曲強度，大幅提高該復合材料的穩(wěn)定性。
2.如權利要求1所述的復合瓷磚，其特征在于，所述底板組成如下成分 占總量的重量百分含量％硅石40～50水泥20～35砂石5～10纖維素纖維 4～8其余由所述的尺寸穩(wěn)定劑和防水添加劑或防水劑組成。
3.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，混合物中砂石的比例占總重量的4～6％，其平均粒子的大小約為0.1毫米，這樣可增加混合物中粒子的平均大小。
4.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，混合物中水泥的比例占總重量的32～34％。
5.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，混合物中纖維素纖維的比例小于總重量的6％。
6.如權利要求5所述的復合瓷磚，其特征在于，纖維素纖維的比例占總重量的4～5％。
7.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，增加板材尺寸穩(wěn)定性的試劑選自礬土、高嶺土及它們的混合物，可得到能阻止或延遲陳化效果的模的摻雜物。
8.如權利要求7所述的復合瓷磚，其特征在于，所述的每一種增加板材尺寸穩(wěn)定性試劑占組合物總重量的2～8％。
9.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，包含在糊狀混合物中的防水劑或防水添加劑選自有機和無機防水劑及其混合物。
10.如權利要求9所述的復合瓷磚，其特征在于，防水添加劑或防水劑選自下組硅酸鈉鉀、硬脂酸鈣鹽及它們的混合物。
11.如權利要求10所述的復合瓷磚，其特征在于，所述的防水添加劑或防水劑占組合物總重量的1～3％。
12.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，所述的防水添加劑或防水劑應用于瓷磚中底板的暴露面上，且其選自硅酸鹽類。
13.如權利要求12所述的復合瓷磚，其特征在于，所述的防水添加劑或防水劑是15％的甲基硅酸鉀水溶液，按每平方米0.3～0.4升的比例在表面上使用。
14.任一前述權利要求所述的復合瓷磚，其特征在于，經(jīng)過加速陳化過程后，纖維水泥板的增濕作用約為0.30％。
15.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，所述底板的組分中還包括顏料。
16.如權利要求15所述的復合瓷磚，其特征在于，所述顏料是合成的鐵氧化物，其加入到糊狀的組合物中。
17.如權利要求2所述的復合瓷磚，其特征在于，將底板固定到天然石板上的粘合劑是含有微球或微粒的合成粘合劑。
18.如權利要求17所述的復合瓷磚，其特征在于，所述的粘合劑是兩組分的環(huán)氧樹脂，并且包括5％平均直徑0.10毫米的所述的微球或微粒。
19.如前述權利權利要求中所述的復合瓷磚，其特征在于，天然石材是大理石。
20.制造具有天然石材可見面復合瓷磚的方法，其包括通過粘合劑將減縮厚度的天然石板牢固地粘合在起加固和增硬作用的底板上，該過程包括如下步驟a.從天然石塊切割石板，該石板的厚度是所制備瓷磚的天然石板成品厚度的兩倍多；b.通過將底板與步驟a)中天然石板的每一面粘合并壓緊，使其牢固地結合，形成步驟a)中的天然石板夾于兩個水泥層間的夾層模，隨后使粘合劑固化；c.將所述模的天然石板沿中間平面切割為兩部分，得到兩塊復合瓷磚，保持所述模固定，相對于天然石材的中間板對底板進行壓緊處理；以及d.刮平并拋光成品天然石材的可見面。其特征在于，所述的底板由通過加壓凝固室中加壓和固化得到的纖維水泥制造的輕質(zhì)板組成，其水泥和纖維含量遠低于所述方法制得的纖維水泥的標準值，其包含平均粒徑為0.1mm的砂石，增加板材尺寸穩(wěn)定性的試劑，以及防水添加劑或防水劑，其包含于糊狀物中，并施加于瓷磚暴露面的板材表面上。
21.如權利要求20所述的方法，其特征在于，當天然石板和纖維水泥板結合在一起的時候，它們應潔凈、干燥(根據(jù)適當?shù)某Ｒ?guī)方法處理)，且在20～40℃的溫度范圍。
22.如權利要求20所述的方法，其特征在于，其中使用的粘合劑是兩組分環(huán)氧樹脂，其包括裝置，所述裝置可使纖維水泥板與天然石板的相對面之間有0.1～0.3毫米的間隙，以保證粘合劑分布均一。
23.如權利要求21所述的方法，其特征在于，所述裝置可提供包括浸有粘合劑的玻璃纖維或纖維素網(wǎng)格形成的間隙。
24.如權利要求21所述的方法，其特征在于，所述裝置可提供在天然石板與纖維水泥板相對面之間的間隙，所述間隙由含有平均直徑0.10毫米的微球或微粒形成。
25.如權利要求20所述的方法，其特征在于，在底板固定于所述的天然石板兩面的步驟b)后，在溫度施加步驟中，在確定的時間內(nèi)固化粘合劑。
26.如權利要求20所述的方法，其特征在于，在步驟b)中通過疊層疊層所述模并壓緊整個模的疊層，形成纖維水泥—天然石材—纖維水泥模的模的疊層，從而使纖維水泥層、天然石板及纖維水泥層結合，這樣所述模的疊層包括下部的纖維水泥板、在其上的天然石材瓷磚、在天然石材瓷磚上的上部纖維水泥板，其間有粘合劑，以及在該模上設有其相鄰模的下部纖維水泥板，根據(jù)需要這種結構可重復多次，其中在每一模中處于下部的每一纖維水泥層有較大的表面積，而且在靠近四周有其它構造，在壓緊模疊層時以存留多余的樹脂。
27.如權利要求26所述的方法，其特征在于，模的疊層中有夾持纖維水泥層與天然石板的裝置，以防止它們之間的相對移動，該移動可由未固化粘合劑的存在變得明顯。
28.如權利要求27所述的方法，其特征在于，所述的夾持裝置包括附著在纖維水泥板上的快速膠合板條。
29.如權利要求20所述的方法，其特征在于，當給模疊層施加壓力時可用來存留樹脂的其它裝置，其包括外圍的槽道、周圍的粘合板條，如蠟板條，或者一個或其它構型的組合，形成了當模疊層被壓縮時從兩板間的接觸面所擠出粘合劑的屏障，所述粘合劑在每一模的下部纖維水泥板的周圍被收集。
30.如權利要求29所述的方法，其特征在于，板條的高度約為3毫米，槽道的深度為1～1.2毫米。
31.如權利要求25所述的方法，其特征在于，天然石板與纖維水泥板之間的粘合劑的固化在固化爐中進行，溫度為50～60℃，固化進行約12分鐘。
32.如權利要求20所述的方法，其特征在于，在天然石板和纖維水泥板疊層堆疊后，對瓷磚和板的疊層施加垂直壓力。
33.如權利要求31所述的方法，其特征在于，通過底部與上部板間的夾持裝置、并牽引該裝置而施加壓力。
全文摘要
本發(fā)明提供具有天然石材(優(yōu)選大理石)可見面的復合瓷磚,該復合瓷磚包括減縮厚度的天然石板,并通過粘合裝置將其牢固地固定于起增硬和加固作用的底板上,所述的底板具有與天然石板材料特性相應的特定組成。
文檔編號B28B11/14GK1365316SQ00810912
公開日2002年8月21日 申請日期2000年7月27日 優(yōu)先權日1999年7月28日
發(fā)明者胡安·何塞·塞古拉·帕斯托, 肯帕·阿普拉澤·塞亞, 何塞·瑪利亞·特赫拉·馬丁內(nèi)斯 申請人:烏拉利塔產(chǎn)品服務有限公司