專利名稱：前進式就地支撐系統(tǒng)及其施工方法
技術領域：
本發(fā)明是關于一種前進式就地支撐系統(tǒng)(advancing stationaryshoring system)及使用此系統(tǒng)的施工方法。
現(xiàn)有的高架道路或橋梁施工所采用的系統(tǒng)，大致可分為兩種，其一為就地支撐系統(tǒng)(stationary shoring system)，另一種為支撐先進系統(tǒng)(advancing shoring system)，為使本發(fā)明的技術特征及優(yōu)點可容易地被了解，將此兩種施工方式的主要內(nèi)容概述如下。
傳統(tǒng)的就地支撐施工法，如

圖1及圖2中所示，簡而言之，是自地面10架設起固定式的支撐架11，再于支撐架11上搭設模板16(圖中僅顯示一部分)等設施以進行橋梁混凝土15的澆鑄。傳統(tǒng)的就地支撐施工法必須先整地，再鋪設一或多層的礫石(圖中未示)，礫石上則覆以混凝土塊13，然后將眾多個支撐架單元14，例如圖3中所示的結構，以螺絲及連桿將其組裝成如圖1及圖2中所示的支撐架11，且該支撐架11是組裝設置于該混凝土塊13上。支撐架11組裝完成后，再于其上架設H型鋼12及木角料等設施，然后組裝模板16于其上，以進行后續(xù)的橋梁混凝土15灌漿等工作。
此種習知的就地支撐施工法，具有多項的缺點。首先，由于單一的支撐架單元14所能承受的重量相當有限，故支撐架11整體必須由眾多的支撐架單元14組合成一密集的支撐網(wǎng)，始得將支撐架11及橋梁混凝土15等的載重平均分布至各個支撐架單元14藉以達到安全且充分支撐的目的。因此，傳統(tǒng)的就地支撐施工法，勢必耗費大量的支撐架材料。其次，由于各個支撐架單元14之間必須以螺絲及連桿(圖中未示)或他種方式加以一一結合，所以不論是組裝或是拆解皆非常地耗時。此外，傳統(tǒng)的就地支撐施工法必須在地面鋪設不準備移動或可移動的混凝土板塊或條塊13，以利橋梁混凝土15的重量可平均分配地施于地面10，此等不準備移動的混凝土塊13在支撐完畢后必須加以敲除，既浪費混凝土材料又需花費額外的人力、物力及施作時間；若為可移動的混凝土塊13，則亦需動用重型機具加以搬運，同樣地費力費時。
習知的就地支撐施工法，在支撐架11頂側鋪上H型鋼12之前，必須針對每一個支撐點17調整水平。由圖1及圖2可知，支撐點17的數(shù)量相當龐大，故調整水平的作業(yè)要花費很長的時間。另外，傳統(tǒng)的就地支撐施工法在每次拆遷支撐架11時必須要有吊卡從外而內(nèi)將一組組的支撐架(此處是將于圖1及圖2中的垂直方向堆疊組裝在一起的數(shù)個支撐架單元14稱為一組，其于拆遷時通常不將該組內(nèi)的各個支撐架單元14全部拆解，而是僅與水平方向上的支撐架分離，以節(jié)省時間及人力)傾倒于卡車上以移動到下一跨(span)繼續(xù)施作，若支撐架11太高，則一般的吊卡無法及于此高度，而需動用重型吊車，既需費用、機具及人力，且操作不易。
至于支撐先進施工法，則大致如圖4中所示，其主要的特征在于橋梁的混凝土支柱20左右兩側上各留一凹洞21，以在支柱20的兩側上各設一托架22，再將可滑動的支撐架(truss)23設于其上。至于支撐架23上則與就地支撐施工法同樣地設置H型鋼24及模板25等設施，以澆鑄橋梁混凝土26。于每一跨的橋梁混凝土26澆鑄完成后，先將模板25降下及移開，再利用推進裝置(圖中未示)將該支撐架23推進移動至下一跨，如圖5所示，再將模板25組裝起來，以重復橋梁混凝土26的澆鑄作業(yè)。與傳統(tǒng)的就地支撐系統(tǒng)相較，支撐先進系統(tǒng)所需的支撐材料較少，且免除了組裝與拆解支撐架的人力及時間，可顯著地提升施工效率。然而，支撐先進系統(tǒng)尚具有某些缺點。首先，其必須在預鑄的混凝土支柱20上預留凹洞21，如圖4中所示，增加施工上的不便。其次，為了提供足夠的支撐強度，此系統(tǒng)中所使用的支撐架23(通常為鋼架)的尺寸與重量是非常龐大，約600至700噸，加上此支撐架23的全部重量皆必須由混凝土支柱20所負擔，所以，混凝土支柱20的設計勢必要將此額外的負載列入考慮。再者，支撐先進施工法的實施較傳統(tǒng)的就地支撐施工法困難，在移跨時已有相當數(shù)量支撐設備于移跨時不慎摔下折損的案例，所以在實施時必須非常的小心。目前一般支撐先進系統(tǒng)的成本約為新臺幣四千萬左右，頗為昂貴，又需動用至少二部百噸以上的吊車工作45天，不但吊裝非常困難，而且很費錢。若該吊車每部每日的費用為新臺幣一萬元，則每跨所需的吊車費用為1(萬元/部)×2(部/天)×45(天)＝90萬。因此，若沒有連續(xù)相當數(shù)量的跨數(shù)，即連續(xù)施作相當長度的橋梁，支撐先進施工法的實際施工成本并不見得較傳統(tǒng)的就地支撐施工法有顯著的減低。
本發(fā)明的目的，即為克服上述習知技術的缺點，而提供一種前進式就地支撐系統(tǒng)及使用此系統(tǒng)的施工方法，主要應用于高架道路或橋梁的施工，可以充分地降低工程所需的施工成本與縮短工期，顯著地提升工程的施工效益。
本發(fā)明提供一種前進式就地支撐施工方法，其特征在于依序包含以下步驟(a)將地面整平；(b)于地面鋪上骨材，并將骨材拉水平；(c)于骨材上鋪設覆工板；(d)于覆工板上鋪上軌道(e)設置至少一個可于該軌道上移動的可移動裝置于該軌道上，該可移動裝置各設有至少一個底層千斤頂，當該可移動裝置移動至指定的位置而需要固定時，即利用該底層千斤頂將該可移動裝置撐起固定；(f)將多數(shù)個框架式支撐單元設于該可移動裝置上并于垂直方向堆疊組裝在一起，形成至少一支撐塔；(g)于該支撐塔頂側設置多數(shù)個上層千斤頂，每一支撐塔的上層千斤頂上則設一底模支撐架，再于該底模支撐架上鋪設模板，該上層千斤頂是用于調整該底模支撐架的縱向及橫向坡度；(h)將該模板鋪設成所需的狀態(tài)，進行混凝土澆鑄；及(i)于混凝土固化后，將模板降下并與混凝土分離，然后解除該底層千斤頂，使該可移動裝置恢復與該軌道接觸，再重復進行移動該可移動裝置及其上的支撐塔至指定的位置，利用該底層千斤頂將該可移動裝置及該支撐塔撐起固定，以及將該模板鋪設成所需的狀態(tài)以進行混凝土澆鑄的作業(yè)。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于在將該可移動裝置移動之前，需先在其預定移動的方向上整地，于地面鋪上骨材，并將骨材拉水平，于骨材上鋪設覆工板，再于覆工板上鋪上軌道，以供該可移動裝置于該軌道上移動。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該軌道是由橫向及縱向的H型鋼所組成。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該可移動裝置是連接至少一電動馬達或絞車。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該框架式支撐單元是由多數(shù)鋼架結合而成的矩形支撐架體。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該框架式支撐單元間是以多數(shù)個鎖塊及閂件加以鎖定。
所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該底模支撐架是由多數(shù)H型鋼組合而成。
本發(fā)明還提供一種前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于包括一軌道總成，是設于一地面上；至少一個可于該軌道總成上移動的可移動裝置，該可移動裝置下方設有至少一個可將該可移動裝置向上撐起并與該軌道總成分離的底層千斤頂，多數(shù)個框架式支撐單元，是設于該可移動裝置上并于垂直方向堆疊組裝在一起，形成一支撐塔；及該支撐塔頂側設置多數(shù)個上層千斤頂，該上層千斤頂上則設底模支撐架，于該底模支撐架上鋪設模板。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該軌道總成包括覆于地面上的骨材，鋪設于該骨材上的覆工板，以及設于該覆工板上的軌道。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該軌道是由橫向及縱向的H型鋼所組成。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該可移動裝置連接一電動馬達或一絞車。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該該框架式支撐單元是由多數(shù)鋼架結合而成的矩形支撐架體。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該框架式支撐單元間是以多數(shù)個鎖塊及閂件加以鎖定。
所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該底模支撐架是由多數(shù)H型鋼組合而成。
根據(jù)本發(fā)明所揭示的前進式就地支撐施工方法及其所使用的前進式就地支撐系統(tǒng)，具有多項的優(yōu)點。首先，與傳統(tǒng)的就地支撐施工法相較，本發(fā)明所使用的框架式支撐架單元的體積較傳統(tǒng)的支撐架單元大，故于搭設相同高度的支撐塔時所需的支撐架單元數(shù)目可減少，節(jié)省組裝的時間。其次，由于支撐塔的數(shù)目，較傳統(tǒng)的支撐架少很多，且支撐架頂部是設置大型的底模支撐架，使得支撐點數(shù)目亦大幅地減少，如此便可縮短其調整水平的時間。再者，本發(fā)明所使用的支撐塔在每次的混凝土澆鑄完成后，并不需要拆解，而可直接藉由電動馬達、絞車或人力將該等可移動裝置及其上的支撐塔移動至下一跨，免除了許多拆解及重新組裝支撐架的時間。
至于與習知的支撐先進施工法相比較，本發(fā)明具有不需在預鑄的混凝土支柱上預留開孔，以及不用變更橋梁的混凝土支柱的設計等優(yōu)點。此外，本發(fā)明的施工技術較支撐先進施工法簡單，省時、省力、省錢，不必另對施工人員實施額外的教育訓練便可進行。尤其，本發(fā)明的支撐設備構造簡單，其成本明顯地比支撐先進系統(tǒng)為低。
本發(fā)明的構造與特點，將結合附圖所示的較佳實施例作詳細的說明如下。
附面的簡單說明圖1及圖2為習知的就地支撐施工法中將支撐架組裝后的示意圖；圖3為習知的就地支撐施工法中所使用的支撐架單元示意圖；圖4為習知支撐先進施工法主要構件的橫切面示意圖；圖5為習知支撐先進施工法整體外觀的示意圖；圖6為本發(fā)明所揭示的前進式就地支撐系統(tǒng)的示意圖；圖7為本發(fā)明所揭示的前進式就地支撐系統(tǒng)的側面示意圖；圖8為本發(fā)明所揭示的軌道總成的立體示意圖；圖9-11是顯示本發(fā)明的可移動裝置的示意圖，其中，圖9及圖10中的底層千斤頂是處于解除狀態(tài)，而圖11中的底層千斤頂則處于撐起狀態(tài)；圖12為本發(fā)明的框架式支撐單元的立體示意圖；圖13為本發(fā)明的局部放大分解示意圖，用以顯示如何以鎖塊及閂件將框架式支撐單元結合；圖14為本發(fā)明的底模支撐架的立體示意圖；及圖15為本發(fā)明的局部放大圖，藉以顯示模板的設置方式。
本發(fā)明是有關于一種前進式就地支撐系統(tǒng)及其施工方法。根據(jù)本發(fā)明所揭示的前進式就地支撐系統(tǒng)，如圖6及圖7中所示，包括一軌道總成31，是設于一地面30上。該軌道總成31，如圖8中所示，包括覆于地面30上的骨材32(例如礫石)、鋪設于該骨材32上的覆工板33、以及設于該覆工板33上的軌道34，于本發(fā)明的較佳實施例中，該軌道34是由橫向及縱向的H型鋼所構成。本發(fā)明的系統(tǒng)尚具有至少一可移動裝置40，如圖9-11中所示，其可于該軌道總成31上移動，于本較佳實施例中，可移動裝置40的底側設有多數(shù)個滾輪41，以及至少一個底層千斤頂42，其可于一撐起狀態(tài)(如圖11)或一解除狀態(tài)(如圖9)間變換，當?shù)讓忧Ы镯?2處于撐起狀態(tài)時，是將可移動裝置40向上撐起并與軌道34分離，如圖6及圖7中所示的狀態(tài)，使得可移動裝置40無法于軌道34上移動；當?shù)讓忧Ы镯?0處于圖9中的解除狀態(tài)時，可移動裝置40則藉由滾輪41與軌道34接觸并可于其表面上移動。于本較佳實施例中，可移動裝置40另可由一電動馬達、絞車(圖中未示)或人力加以牽引。
本發(fā)明的系統(tǒng)另包括多數(shù)個框架式支撐單元50，如圖12中所示，其是由多數(shù)鋼架51結合而成的矩形支撐架體，是設于可移動裝置40之上并于垂直方向堆疊組裝在一起，形成一支撐塔52，如圖6及圖7中所示，于本較佳實施例中，是于一長45公尺的跨距內(nèi)設置二排，每排各四座的支撐塔52?？蚣苁街螁卧?0以多數(shù)鋼架51結合以提供支撐強度，并僅于頂面53及/或底面54設有金屬板或多條的鋼架覆蓋，而于框架式支撐單元50的四周鏤空，如圖12中所示，以減輕風力對本發(fā)明的穩(wěn)定度可能產(chǎn)生不利的影響。
各個框架式支撐單元50的頂面53及底面54的角隅各設有一長條狀孔洞55，如圖13中所示(圖中僅示其一)，并于側面的角隅設有側面孔洞56，而該等框架式支撐單元50是一個個先后堆疊起來，如圖6及圖7中所示。組裝時，是先于底層的框架式支撐單元50之上側長條狀孔洞55各置入一鎖塊60，如圖13的局部放大圖中所示，該鎖塊60具有一中央橫板61，而該中央橫板61之上下側各形成一向上突起部62及一向下突起部63，且該向上突起部62及該向下突起部63上各具一圓孔64及65。中央橫板61的面積是較框架式支撐單元50上側或下側的長條狀孔洞55為大，故于置入該鎖塊60時僅會將其向下突起部63插入該長條狀孔洞55中并以該中央橫板61倚于底層的框架式支撐單元50的頂面53上，然后將另一框架式支撐單元50吊置于其上，并使該鎖塊60的向上突起部62對準并插入此上層的框架式支撐單元50下側的長條狀孔55內(nèi)(圖中未示)，然后再以一閂件66分別插入上、下層的框架式支撐單元50的側面孔洞56及鎖塊60的圓孔64及65中，其詳細之局部的放大圖是如圖13中所示。閂件66直徑的大小恰可插入該鎖塊60的圓孔64及65中，且閂件66于約略中央處設有一片狀凸起67。由于框架式支撐單元50的側面孔洞56為長橢圓形，而鎖塊60的圓孔64及65為圓形，因此，在插入閂件66時，此片狀凸起67僅可穿越框架式支撐單元50的側面孔洞56，而無法進入鎖塊60的圓孔64或65中。于插入該閂件66后再將其順時鐘或逆時鐘旋轉約九十度，使閂件66的片狀凸起67于框架式支撐單元50的外層鋼架51及鎖塊60之間約略成為橫向水平的位置，使此片狀凸起67的末端橫向超越側面孔洞56的邊緣而無法脫離，如此便將二個框架式支撐單元50加以鎖定。
本發(fā)明的系統(tǒng)另包括設置于支撐塔52頂層上的多數(shù)個上層千斤頂70。于本較佳實施例中，如圖6及圖7中所示，是于第一支撐塔52上的各個角落各設置一具，共四具的上層千斤頂70，上層千斤頂70上則設以一底模支撐架71，其詳細的結構是顯示于圖14中，該等上層千斤頂70是用于調整該底模支撐架71的縱向及橫向坡度。于底模支撐架71上，再設置多數(shù)橫向H型鋼72，并于其上以焊接的方式設置一背撐材73(如圖15中所示)，再將模板74以螺絲75與該背撐材73結合。部分的模板74可利用斜撐76加以支持，如圖6及圖7中所示，以將模板74組立成所需的狀態(tài)來進行橋梁混凝土77的澆置作業(yè)。
至于本發(fā)明的前進式就地支撐施工方法，則大致包含以下步驟。首先，需以推土機等機具將地面30整平，再于地面30鋪上骨材32，并以推土機將骨材32拉水平，骨材32上另鋪設覆工板33，再于覆工板33上鋪上軌道34，軌道34上則設置可移動裝置40，其可于軌道34上移動，當可移動裝置40移動至指定的位置而需要固定時，即利用其底層千斤頂42(如圖11)將可移動裝置40撐起固定?？梢苿友b置40上將多數(shù)個框架式支撐單元50于垂直方向堆疊組裝在一起，形成一支撐塔52，而支撐塔52頂側則設置多數(shù)個上層千斤頂70(如圖7)。該等上層千斤頂70上則設以一底模支撐架71，然后利用上層千斤頂70調整底模支撐架71的縱向及橫向坡度。然后于底模支撐架71上架設多數(shù)橫向H型鋼72，并于其上以焊接的方式設置一背撐材73(如圖15)，再將模板74以螺絲75與該背撐材73結合，并將該等模板74鋪設成所需的狀態(tài)，以進行橋梁混凝土77的澆鑄。于橋梁混凝土77固化后，將模板74降下與橋梁混凝土77分離并稍加移動，使得模板74在支撐塔52移動時可以避開預先設置的混凝土支柱78。然后解除底層千斤頂42，使可移動裝置40恢復與軌道34接觸，再重復進行移動該等可移動裝置40及其上的支撐塔52至下一跨的指定位置。在以電動馬達、絞車或人力移動支撐塔52時，可將其個別地移動，或可如圖7中一般，另以H型鋼79將一排四個的支撐塔52兩兩相接，使得在利用電動馬達或絞車時帶動時，可將一排四個支撐塔52一并移動至下一跨的位置。然后再利用底層千斤頂42將可移動裝置40及支撐塔52撐起固定，以及將模板74鋪設成所需的狀態(tài)以進行橋梁混凝土77澆鑄的作業(yè)。
本發(fā)明的方法在將一跨的橋梁混凝土77澆置完成及固化后，以及在將可移動裝置40移動之前，需先在其預定移動的方向上，即下一跨的位置，預先重復將地面30整平，于地面30鋪上骨材32，并將骨材32拉水平，于骨材32上鋪設覆工板33，再于覆工板33上鋪上軌道34等步驟，以供可移動裝置40于軌道34上移動至下一跨繼續(xù)施作。
以下舉出一實例說明，以將傳統(tǒng)的就地支撐施工法與本發(fā)明所揭示的前進式就地支撐施工方法的技術特征詳加比較，藉以更清楚地顯示本發(fā)明所具的優(yōu)點。
支撐架吊裝及組合的比較今假設所欲施作的橋梁每跨長45公尺，寬16公尺，高度為18公尺，典型的傳統(tǒng)支撐架單元14，如圖3中所示，其尺寸大約為長1.7公尺，寬0.7公尺，高1.7公尺。以45公尺的長度計算，每1.7公尺設一支撐架單元14，則于長度方向上需要約26個支撐架單元14；于16公尺的寬度上，每0.7公尺設一排支撐架單元14，則需要約22排；至于18公尺的高度，每個支撐架單元14的高度為1.7公尺，則需要的支撐架單元14約為10層。所以，傳統(tǒng)的就地支撐施工法共需要約26(個)×22(排)×10(層)＝5720個支撐架單元；大致如圖1及圖2中所示。若每二個支撐架單元14形成一支撐架組，則共需要2860組的支撐架組。一般而言，每兩組支撐架組間是以螺絲及連桿(圖中未示)加以組合，大約需要2個人耗時約5分鐘，因此，組合2860組的支撐架組需耗費14300分鐘，約238個小時，假設該組2人每天工作時間為8小時，則需要30組人天始可完成。換言之，若欲于6天內(nèi)完成組裝，則須要5組，即每天10人始能達成。在組裝支撐架組的過程中，另需以吊車將其懸吊至指定的位置。同樣地，今假設以一組2人進行吊掛工作，每吊一支撐架單元14的時間約為5分鐘，則以吊車組裝2860組的支撐架組亦需約238個小時，即約需要30組人天，以及30車天。若欲于6天內(nèi)完成組裝，則須要5組人，即每天10人，及5部吊車始能達成，其結果摘要如下。
至于本發(fā)明，其是利用工廠焊接好而直接運至施工地點的框架式支撐單元50，如圖12中所示，每一框架式支撐單元的尺寸為6.058公尺長、2.438公尺寬、2.85公尺高，對同樣為長45公尺、寬16公尺、高18公尺的橋梁而言，如圖6及圖7中所示，于長度方向上每12公尺設一長約6公尺的框架式支撐單元50，即框架式支撐單元50間相距6公尺，計需要4組的框架式支撐單元50；于16公尺的寬度上，僅需于左右側各設一排；至于18公尺的高度，每個框架式支撐單元50的高度為2.85公尺，則需要的框架式支撐單元50約為6層。所以，共計需要4×2×6＝48個框架式支撐單元；每個框架式支撐單元50以吊車吊裝約需10分鐘，支撐單元50之間以鎖塊60及閂件66加以組合，詳如圖13，由于其僅需極短的時間，故可一并計入吊裝的10分鐘內(nèi)。因此，吊裝48個框架式支撐單元50共需480分鐘，即8小時，故僅需1組人天即可完成。由于本發(fā)明的框架式支撐單元50尺寸較大，故吊裝時以每組4人較佳，共計需要4人天，而吊車則僅需1車天即可。由此可知，本發(fā)明大幅度地降低架設支撐所需的人力，且顯著地縮短其工時。
支撐架下的基礎承墊搬遷的比較傳統(tǒng)的就地支撐施工法必須先整地，然后在地面10鋪設不準備移動或可移動的混凝土板塊或條塊13，如圖1及圖2中所示，以利橋梁混凝土15的重量可平均分配地施于地面10，此等不準備移動的混凝土塊13在支撐完畢后必須加以敲除，既浪費混凝土材料又需花費額外的人力、物力及施作時間；若為可移動的混凝土塊，則亦需動用重型機具加以搬運。假設每個傳統(tǒng)的支撐架單元14具有4個點立于一混凝土塊13上，則26(個)×22(排)＝572(個支撐點)；572(個支撐點)÷4(個支撐點/塊混凝土)＝143(塊混凝土)；若每塊混凝土吊上吊下各需3分鐘(共計6分鐘)，則將143塊混凝土移動一次需要858分鐘，約14.3小時。
本發(fā)明所需的整地工作與傳統(tǒng)就地支撐施工法中所需者大致類似。至于本發(fā)明的框架式支撐單元50是設于可移動裝置40上，而可移動裝置40下方則以H型鋼設置成一軌道34，軌道34下鋪設覆工板33，如圖8中所示，覆工板33下則鋪設骨材32。在將本發(fā)明的支撐塔52移往下一跨之前，先將骨材32鋪設完成，軌道34的H型鋼每段長約12公尺，寬約2.5公尺，于45公尺長的跨距設置兩列，每列各4段，共需8段的軌道34；若使用長3公尺、寬1公尺的覆工板33，每一段的軌道34下方需鋪設兩列的覆工板33，故于45公尺的長度上鋪設共計四段的覆工板，共約需要64片長3公尺、寬1公尺的覆工板33。將每一段軌道吊上吊下約需10分鐘，而每片覆工板約需6分鐘，故吊裝軌道與覆工板至下一跨所需的時間約為10(分鐘/段軌道)×8(段軌道)＋6(分鐘/片覆工板)×64(片覆工板)＝464分鐘，約8小時；至于移動及鋪設骨材32并拉水平的時間，約需2小時，因此，本發(fā)明于設置軌道總成31的作業(yè)共需約10小時，亦較傳統(tǒng)的就地支撐施工法鋪設混凝土塊所需的14.3小時少約4.3小時。
調整水平的比較傳統(tǒng)的就地支撐系統(tǒng)于45公尺內(nèi)具有26×22＝572個支撐點17，如圖1及圖2中所示。在此等支撐點17上鋪設H型鋼、木角料及模板前，需先調整水平。若將二支撐架單元14視為一支撐架組，則共需調整286個支撐架組；若每支撐架組需要2分鐘調整，則共需572分鐘，約9.5小時。
本發(fā)明于45公尺的跨距內(nèi)，設置兩列各四個支撐塔52，即共八個支撐塔52，如圖6及圖7中所示。支撐塔52上另架設大型的底模支撐架71，每個支撐塔52的頂部與底模支撐架71之間，各設置四個上層千斤頂70，藉以調整縱坡及橫坡的高低差，如此即可確保位于底模支撐架71上的模板74的水平或傾斜度符合要求。所以，八個支撐塔52共計有32個上層千斤頂70需要調整，假設每調整一個上層千斤頂需要3分鐘，則共計需要96分鐘，即約1.5小時，將調整水平的施作時間由傳統(tǒng)就地支撐施工法中所需的9.5小時大幅地減少了8小時。
將支撐架移向下一跨之比較如發(fā)明背景中所述，傳統(tǒng)的就地支撐施工法在每次拆遷支撐架時必須要有吊卡從外而內(nèi)將一組組的支撐架傾倒于卡車上以移動到下一跨繼續(xù)施作；若支撐架太高，則一般的吊卡無法及于此高度，而需動用重型吊車，既需費用、機具及人力，且操作不易。
至于本發(fā)明所使用的支撐塔52，在每次的橋梁混凝土77澆鑄完成后，并不需要拆解，只要在下一跨預先鋪設好軌道總成31，便可直接藉由電動馬達或絞車(圖中未示)將可移動裝置40及其上的支撐塔52移動至下一跨，有如兩列高塔火車向前移動。若每個支撐塔的前進速度為每分鐘3公尺，每跨45公尺，則將一個支撐塔移動至下一跨約需要15分鐘，而分別移動八個支撐塔共計約120分鐘，即2小時?；蛘撸景l(fā)明另可利用如H型鋼79，如圖7中所示，將一排四個的支撐塔52兩兩相接，使得在利用電動馬達或絞車時帶動時，可將整排四個支撐塔52一并移動至下一跨的位置，若整排的支撐塔以同樣的速度，即每分鐘3公尺的速度移動，則分別移動二排支撐塔的時間共僅需約30分鐘。顯然地，本發(fā)明免除了許多拆解及重新組裝支撐架的時間、人力、金錢及機具等。
支撐架設備數(shù)量的比較如前所述，傳統(tǒng)的就地支撐架的組裝或拆解均約需耗時一周左右，因此，若要不妨礙施工進度，施作者通常會準備兩套以上的支撐設備及模板，以便在前一跨，如單數(shù)跨綁鋼筋、澆置混凝土的同時，于下一跨，即雙數(shù)跨組裝支撐架及模板，而在單數(shù)跨的混凝土澆置完成后，適可于雙數(shù)跨繼續(xù)進行綁鋼筋及混凝土的澆置，并在此同時將單數(shù)跨的支撐架及模板拆解，并移送到下一個單數(shù)跨進行組裝。由此可知，傳統(tǒng)的就地支撐施工法通常需要二套以上的支撐設備。
由于本發(fā)明的支撐塔52及模板74等可于數(shù)小時內(nèi)，藉由可移動裝置40，沿著軌道34移動至下一跨，支撐塔52不需重復地拆裝。因此，本發(fā)明不必另以一套的支撐架及模板在下一跨處預先組合吊裝，頂多另提供一套的軌道總成31(包括骨材32、覆工板33及軌道34)，預先鋪設于下一跨的位置即可。所以，本發(fā)明省去了一整組支撐架的資金、利息、折舊、操作及庫存。
傳統(tǒng)散模與系統(tǒng)模板的比較如上所述，傳統(tǒng)就地支撐施工法中的支撐架有數(shù)百個支撐點17，如圖1及圖2中所示，而支撐架11底下的混凝土塊13位置的高度，并不見得一致，故需花費相當長的時間一一調整支撐點17的水平及位置，以便于其上設置H型鋼、木角料及模板等，因此，傳統(tǒng)的就地支撐施工法中必須使用傳統(tǒng)的散模板，一片一片的固定與調整，而在混凝土澆鑄完成后，又需一一拆解，非常浪費時間。
由于本發(fā)明的支撐點數(shù)目大為減少，而在每個支撐塔52的頂端可利用堅固且具有一定尺寸的H型鋼組成一底模支撐架71，如圖6及圖7中所示。因此，本發(fā)明不僅容易定位，且所需的時間很短，更可配合模具化的系統(tǒng)模板，亦即在每次橋梁混凝土77澆鑄完成后，不需如習知技術一般將每個模板74一一拆解，而僅需將其降下及松脫于橋梁混凝土77下，并在底模支撐架71上將模板74稍加移動(圖中并未顯示此種狀態(tài))，使得本發(fā)明的系統(tǒng)在可移動裝置40及其上的支撐塔52移動至下一跨時，讓模板74避開下一跨的預鑄混凝土支柱78即可，此種方式顯然較傳統(tǒng)的就地支撐施工法節(jié)省了可觀的時間及人力支出。
權利要求
1.一種前進式就地支撐施工方法，其特征在于依序包含以下步驟(a)將地面整平；(b)于地面鋪上骨材，并將骨材拉水平；(c)于骨材上鋪設覆工板；(d)于覆工板上鋪上軌道(e)設置至少一個可于該軌道上移動的可移動裝置于該軌道上，該可移動裝置各設有至少一個底層千斤頂，當該可移動裝置移動至指定的位置而需要固定時，即利用該底層千斤頂將該可移動裝置撐起固定；(f)將多數(shù)個框架式支撐單元設于該可移動裝置上并于垂直方向堆疊組裝在一起，形成至少一支撐塔；(g)于該支撐塔頂側設置多數(shù)個上層千斤頂，每一支撐塔的上層千斤頂上則設一底模支撐架，再于該底模支撐架上鋪設模板，該上層千斤頂是用于調整該底模支撐架的縱向及橫向坡度；(h)將該模板鋪設成所需的狀態(tài)，進行混凝土澆鑄；及(i)于混凝土固化后，將模板降下并與混凝土分離，然后解除該底層千斤頂，使該可移動裝置恢復與該軌道接觸，再重復進行移動該可移動裝置及其上的支撐塔至指定的位置，利用該底層千斤頂將該可移動裝置及該支撐塔撐起固定，以及將該模板鋪設成所需的狀態(tài)以進行混凝土澆鑄的作業(yè)。
2.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于在將該可移動裝置移動之前，需先在其預定移動的方向上整地，于地面鋪上骨材，并將骨材拉水平，于骨材上鋪設覆工板，再于覆工板上鋪上軌道，以供該可移動裝置于該軌道上移動。
3.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該軌道是由橫向及縱向的H型鋼所組成。
4.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該可移動裝置是連接至少一電動馬達或絞車。
5.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該框架式支撐單元是由多數(shù)鋼架結合而成的矩形支撐架體。
6.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該框架式支撐單元間是以多數(shù)個鎖塊及閂件加以鎖定。
7.根據(jù)權利要求1所述的前進式就地支撐施工方法，其特征在于該底模支撐架是由多數(shù)H型鋼組合而成。
8.一種前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于包括一軌道總成，是設于一地面上；至少一個可于該軌道總成上移動的可移動裝置，該可移動裝置下方設有至少一個可將該可移動裝置向上撐起并與該軌道總成分離的底層千斤頂，多數(shù)個框架式支撐單元，是設于該可移動裝置上并于垂直方向堆疊組裝在一起，形成一支撐塔；及該支撐塔頂側設置多數(shù)個上層千斤頂，該上層千斤頂上則設底模支撐架，于該底模支撐架上鋪設模板。
9.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該軌道總成包括覆于地面上的骨材，鋪設于該骨材上的覆工板，以及設于該覆工板上的軌道。
10.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該軌道是由橫向及縱向的H型鋼所組成。
11.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該可移動裝置連接一電動馬達或一絞車。
12.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該該框架式支撐單元是由多數(shù)鋼架結合而成的矩形支撐架體。
13.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該框架式支撐單元間是以多數(shù)個鎖塊及閂件加以鎖定。
14.根據(jù)權利要求8所述的前進式就地支撐系統(tǒng)，其特征在于該底模支撐架是由多數(shù)H型鋼組合而成。
全文摘要
一種前進式就地支撐系統(tǒng)及使用此系統(tǒng)的施工方法,包括設于地面上的軌道總成、可于該軌道總成上移動的可移動裝置,該可移動裝置下方設有可將該可移動裝置向上撐起并與該軌道總成分離的底層千斤頂,多數(shù)個框架式支撐單元設于該可移動裝置上形成一支撐塔;該支撐塔頂側設置多數(shù)個上層千斤頂,該上層千斤頂上則設底模支撐架,于該底模支撐架上鋪設模板。本發(fā)明應用于高架道路或橋梁的施工,可以降低施工成本與縮短工期。
文檔編號E04G25/00GK1337498SQ0012092
公開日2002年2月27日 申請日期2000年8月3日 優(yōu)先權日2000年8月3日
發(fā)明者章啟光 申請人:章啟光