一種耐腐蝕面料的加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種耐腐蝕面料的加工工藝，屬于紡織生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著科技的發(fā)展，人們對于服裝面料的功能要求越來越高?，F(xiàn)有的面料通常不具有防腐蝕的功能，導(dǎo)致那些經(jīng)常與腐蝕性材料接觸的工作人員在工作過程中常常因疏忽而導(dǎo)致自己的衣物收腐蝕，不僅會(huì)影響正常的工作，而且也會(huì)給工作人員自身的皮膚帶來一定的損傷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種耐腐蝕面料的加工工藝，能使加工而成的面料具有防腐蝕的功能，制成的服裝適用于與腐蝕性材料接觸的工作人員穿著。
[0004]為了達(dá)到上述的目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:包括如下步驟:
(O面料前處理:將面料煉白，烘干；
(2)涂層材料配制:按照重量百分比包括如下組份:20%-30%的聚乙烯醇縮甲醛，交聯(lián)劑2%-10%，3%-5%的無水助劑，1%-3%的催化劑，其余為水；
(3)將煉白烘干的面料放入步驟(2)配制的涂層材料浸潰；
(4)將浸潰后的面料烘干、烘培；
(5)水洗:將烘培后的面料放入溫水中清洗；
(6)烘干:將水洗后的涂層面料再次烘干；
(7)打卷、包裝。
[0005]前述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述步驟(3)中的浸潰時(shí)間為4小時(shí)-5小時(shí)，浸潰溫度控制在20°C -35°C之間。
[0006]前述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述步驟(4)中面料烘干的溫度為60°C -70°C，時(shí)間為0.4小時(shí)-0.5小時(shí)；烘培的溫度為160°C _180°C，時(shí)間為1.2小時(shí)-1.5小時(shí)。
[0007]前述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯、過氧化苯甲酰中的一種。
[0008]前述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述無水助劑為磷酸鹽、硅酸鹽、碳酸鹽中的一種。
[0009]前述的一種面料耐腐蝕涂層配方，其特征在于:所述聚乙烯醇縮甲醛為25%、過氧化二異丙苯為8%、磷酸鹽為3.5%，催化劑為1.2%。
[0010]前述的一種面料耐腐蝕涂層配方，其特征在于:所述聚乙烯醇縮甲醛為28%、過氧化苯甲酰為7%、碳酸鹽為4%，催化劑為1.4%。
[0011]本發(fā)明的有益效果是:通過在涂層材料中加入一定量的聚乙烯醇縮甲醛和交聯(lián)劑配合無水助劑產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，使制成的涂層面料具有防腐蝕的功能，并利用交聯(lián)劑能有效提高面料的堅(jiān)韌度。
【具體實(shí)施方式】
[0012]下面將結(jié)合具體實(shí)施例，對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0013]本發(fā)明提供了一種耐腐蝕面料的加工工藝，包括如下步驟:
(O面料前處理:將面料煉白，烘干；
(2)涂層材料配制:按照重量百分比包括如下組份:20%-30%的聚乙烯醇縮甲醛，交聯(lián)劑2%-10%，3%-5%的無水助劑，1%-3%的催化劑，其余為水；
(3)將煉白烘干的面料放入步驟(2)配制的涂層材料浸潰；
(4)將浸潰后的面料烘干、烘培；
(5)水洗:將烘培后的面料放入溫水中清洗；
(6)烘干:將水洗后的涂層面料再次烘干；
(7)打卷、包裝。
[0014]其中，所述步驟(3)中的浸潰時(shí)間為4小時(shí)-5小時(shí)，浸潰溫度控制在20°C -35°C之間，所述步驟(4)中面料烘干的溫度為60°C -70°C，時(shí)間為0.4小時(shí)-0.5小時(shí)；烘培的溫度為160°C -180°C，時(shí)間為1.2小時(shí)-1.5小時(shí)，所述交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯、過氧化苯甲酰中的一種，所述無水助劑為磷酸鹽、硅酸鹽、碳酸鹽中的一種。
[0015]通過在涂層材料中加入一定量的聚乙烯醇縮甲醛和交聯(lián)劑配合無水助劑產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，使制成的涂層面料具有防腐蝕的功能，并利用交聯(lián)劑能有效提高面料的堅(jiān)韌度。
[0016]實(shí)施例1
一種耐腐蝕面料的加工工藝，包括如下步驟:
(O面料前處理:將面料煉白，烘干；
(2)涂層材料配制:按照重量百分比包括如下組份:25%的聚乙烯醇縮甲醛，8%的過氧化二異丙苯，3.5%的磷酸鹽，1.2%的催化劑，其余為水；
(3)將煉白烘干的面料放入步驟(2)配制的涂層材料浸潰；浸潰溫度為30°C，時(shí)間為
4.5小時(shí)；
(4)將浸潰后的面料烘干、烘培；其中烘干的溫度為65°C，時(shí)間為0.4小時(shí)；烘培的溫度為160°C，時(shí)間為1.5小時(shí)。
[0017](5)水洗:將烘培后的面料放入溫水中清洗；水洗溫度為20°C ；
(6)烘干:將水洗后的涂層面料再次烘干；
(7)打卷、包裝。
[0018]實(shí)施例2
一種耐腐蝕面料的加工工藝，包括如下步驟:
(O面料前處理:將面料煉白，烘干；
(2)涂層材料配制:按照重量百分比包括如下組份:28%的聚乙烯醇縮甲醛，8%的過氧化苯甲酰，4%的碳酸鹽，1.4%的催化劑，其余為水；
(3)將煉白烘干的面料放入步驟(2)配制的涂層材料浸潰；浸潰溫度為35°C，時(shí)間為4小時(shí)； (4)將浸潰后的面料烘干、烘培；其中烘干的溫度為67°C，時(shí)間為0.45小時(shí)；烘培的溫度為170°C，時(shí)間為1.2小時(shí)。
[0019](5)水洗:將烘培后的面料放入溫水中清洗；水洗溫度為22°C ；
(6)烘干:將水洗后的涂層面料再次烘干；
(7)打卷、包裝。
[0020]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:包括如下步驟: (1)面料前處理:將面料煉白，烘干； (2)涂層材料配制:按照重量百分比包括如下組份:20%-30%的聚乙烯醇縮甲醛，交聯(lián)劑2%-10%，3%-5%的無水助劑，1%-3%的催化劑，其余為水； (3)將煉白烘干的面料放入步驟(2)配制的涂層材料浸潰； (4)將浸潰后的面料烘干、烘培； (5)水洗:將烘培后的面料放入溫水中清洗； (6)烘干:將水洗后的涂層面料再次烘干； (7)打卷、包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述步驟(3)中的浸潰時(shí)間為4小時(shí)-5小時(shí)，浸潰溫度控制在20°C -35°C之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述步驟(4)中面料烘干的溫度為60°C -70°C，時(shí)間為0.4小時(shí)-0.5小時(shí)；烘培的溫度為160°C _180°C，時(shí)間為1.2小時(shí)-1.5小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯、過氧化苯甲酰中的一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種耐腐蝕面料的加工工藝，其特征在于:所述無水助劑為磷酸鹽、硅酸鹽、碳酸鹽中的一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種面料耐腐蝕涂層配方，其特征在于:所述聚乙烯醇縮甲醛為25%、過氧化二異丙苯為8%、磷酸鹽為3.5%，催化劑為1.2%。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種面料耐腐蝕涂層配方，其特征在于:所述聚乙烯醇縮甲醒為28%、過氧化苯甲酰為7%、碳酸鹽為4%,催化劑為1.4%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐腐蝕面料的加工工藝，包括如下步驟：（1）面料前處理：將面料煉白，烘干；（2）涂層材料配制：按照重量百分比包括如下組份：20%-30%的聚乙烯醇縮甲醛，交聯(lián)劑2%-10%，3%-5%的無水助劑，1%-3%的催化劑，其余為水；（3）將煉白烘干的面料放入步驟（2）配制的涂層材料浸漬；（4）將浸漬后的面料烘干、烘培；（5）水洗：將烘培后的面料放入溫水中清洗；（6）烘干：將水洗后的涂層面料再次烘干；（7）打卷、包裝。通過在涂層材料中加入一定量的聚乙烯醇縮甲醛和交聯(lián)劑配合無水助劑產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，使制成的涂層面料具有防腐蝕的功能，并利用交聯(lián)劑能有效提高面料的堅(jiān)韌度。
【IPC分類】D06M15-347, D06M11-71, D06M13-10, D06M11-76, D06M11-79
【公開號(hào)】CN104532581
【申請?zhí)枴緾N201410807255
【發(fā)明人】倪榮琴
【申請人】倪榮琴
【公開日】2015年4月22日
【申請日】2014年12月23日