專利名稱：耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于建筑材料領(lǐng)域，涉及一種耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法。
目前，耐火耐熱、保溫隔熱纖維紡織品基本上有三類第一類石棉纖維紡織品，使用溫度小于600℃，因有毒，國際上已被禁用；第二類陶瓷纖維紡織品，使用溫度600-1000℃，雖然使用溫度較高，但也有毒，歐洲已被禁止生產(chǎn)，只是作為石棉纖維紡織品的代用品，暫可使用；第三類是玻璃纖維紡織品，其突出特點(diǎn)是無毒，此類產(chǎn)品中，中堿玻璃纖維紡織品使用溫度小于400℃，無堿玻璃纖維紡織品使用溫度小于600℃，使用溫度偏低，大大限制了其應(yīng)用領(lǐng)域；此外還有以玻璃纖維材料為基料的“高硅氧”纖維紡織品，使用溫度大于1000℃，但造價(jià)高，除少數(shù)高尖技術(shù)領(lǐng)域外，很少采用。
本發(fā)明的目的在于提供一種耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，經(jīng)此方法制造出來的玻璃纖維紡織品，除仍保持無毒特點(diǎn)外，其使用溫度可達(dá)750-1000℃，從而擴(kuò)大了玻璃纖維紡織品的應(yīng)用領(lǐng)域，而且制造工藝較簡便、難度不高，易實(shí)現(xiàn)、造價(jià)低，同時(shí)具有良好的韌性和強(qiáng)度。
本發(fā)明的具體方案如下耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，其特征在于按序采用如下工藝步驟第一、浸濕，將玻璃纖維紡織品(以下簡稱玻纖品)于處理設(shè)備上用清水均勻浸濕并洗凈；第二，化學(xué)處理，以硫酸和鹽酸的混合溶液作處理劑，按一定浴比——即玻纖品干物重量與處理劑重量之比(以下同)，于處理設(shè)備上對浸濕后的玻纖品進(jìn)行定溫、定時(shí)處理第三、漂洗，經(jīng)化學(xué)處理后的玻纖品，于處理設(shè)備上用清水進(jìn)行定溫、定時(shí)漂洗處理第四、脫水，漂洗后的玻纖品進(jìn)行脫水處理；第五、烘干，脫水后的玻纖品定溫烘干；第六、予收縮，烘干后的玻纖品在高溫條件下，進(jìn)行定時(shí)予收縮處理；第七，再浸濕，予收縮后的玻纖品于處理設(shè)備上用清水均勻浸濕；第八、表面處理，以成膜劑和水溶性石蠟的混合溶液為處理劑，按一定浴比，于處理設(shè)備上對再浸濕后的玻纖品進(jìn)行定溫、定時(shí)處理；
第九、再脫水，表面處理后的玻纖品進(jìn)行再脫水處理；第十、再烘干，再脫水后的玻纖品定溫烘干；第十一、檢測包裝。
本發(fā)明的有益之處在于經(jīng)本發(fā)明制造出來的耐高溫玻纖品，除仍保持其無毒特點(diǎn)外，其使用溫度可達(dá)750-1000℃，從而擴(kuò)大了玻纖品的應(yīng)用領(lǐng)域，而且制造工藝簡便易行，造價(jià)低，同時(shí)具有良好的韌性和強(qiáng)度。
實(shí)施例以處理無堿玻纖品——紗和纖維布50公斤為例，詳加說明如下浸濕、化學(xué)處理、漂洗使用同一套處理設(shè)備；再浸濕、表面處理使用與化學(xué)處理相同規(guī)格型號(hào)的另一套處理設(shè)備；脫水、再脫水使用相同的方法和同一套設(shè)備甩干機(jī)或壓干機(jī)；烘干、再烘干使用同一套專用設(shè)備；予收縮使用高溫收縮機(jī)；制造過程為間歇操作。
第一、首先將玻纖品用清水洗浸10-20分鐘，放掉廢水；第二、化學(xué)處理，處理劑中硫酸濃度為2-7N；鹽酚濃度為1-5N，浴比為1∶10，處理過程中，以每分鐘升溫4-5℃的速度，升溫至90-100℃，并在此溫度下處理20-50分鐘，然后放掉廢液；第三、漂洗，用清水并升溫至90-100℃，漂洗10分鐘左右，如此反復(fù)漂洗三遍；第四、脫水，在壓干機(jī)上進(jìn)行，使其含水率小于30％；第五、烘干，在90-100℃下進(jìn)行，使其含水率小于2％；第六、予收縮，在750-850℃下進(jìn)行5-10分鐘處理，使其收縮率達(dá)到6-9％；第七、再浸濕，予收縮完降溫后，用清水均勻浸濕；第八、表面處理，處理劑為成膜劑PVAc(外購于南京玻纖研究院)0.15％的水溶液與1％的水溶性石蠟(外購于上海助劑廠)水溶液等量混洽物，浴比為1∶20，在70-80℃下，處理10-20分鐘；第九、再脫水，在壓干機(jī)上進(jìn)行，使其含水率小于30％；第十、再烘干，在90-100℃下進(jìn)行，使其含水率小于2％；第十一、最后，按性能、指標(biāo)規(guī)定進(jìn)行檢測和包裝。
不同條件下制造出的耐高溫玻纖品性能指標(biāo)如下表測試標(biāo)準(zhǔn)參照建材部標(biāo)纖維(紗)-JC221-79；纖維布-JC210-77；
>實(shí)驗(yàn)證明較好的處理工藝條件是化學(xué)處理中，處理劑中硫酸濃度為2.5-5.5N，鹽酸濃度為1.5-4.0；予收縮在800℃下進(jìn)行。
化學(xué)處理中，處理劑中硫酸濃度為5N，鹽酸濃度為3N，處理30分鐘，經(jīng)此處理后制造出的玻纖品兼顧了耐溫度及強(qiáng)度，詳見檢測報(bào)告附錄Ⅰ及附錄Ⅱ。
機(jī)理簡述耐高溫玻纖品的制造方法，主要是用化學(xué)方法減少或去除玻纖品中所含的不耐高溫的堿金屬成份，提高耐高溫的硅、鋁成份，使其表面富硅富鋁，從而提高其耐溫度，并要兼顧其強(qiáng)度；工藝過程中予收縮處理的目的是為了使玻纖品在正常使用中收縮率小于4％，避免其正常使用中收縮率過大而影響其性能，予收縮率為予收縮后的長度尺寸與未進(jìn)行予收縮處理前的長度尺寸比；表面處理的目的是為了增加玻纖品的韌性和強(qiáng)度，提高外觀質(zhì)量和手感，從而收到更好的使用效果。
本發(fā)明經(jīng)批量生產(chǎn)證明，是完全可行的。
權(quán)利要求
1.耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，其特征在于按序采用如下工藝步驟第一、浸濕，將玻璃纖維紡織品(以下簡稱玻纖品)于處理設(shè)備上用清水均勻浸濕并洗凈；第二、化學(xué)處理，以硫酸和鹽酸的混合溶液作處理劑，按一定浴比——即玻纖品干物重量與處理劑重要之比(以下同)，于處理設(shè)備上對浸濕后的玻纖品進(jìn)行定溫、定時(shí)處理；第三、漂洗，經(jīng)化學(xué)處理后的玻纖品于處理設(shè)備上用清水進(jìn)行定溫、定時(shí)漂洗處理；第四，脫水，漂洗后的玻纖品進(jìn)行脫水處理；第五、烘干，脫水后的玻纖品定溫烘干；第六，予收縮，烘干后的玻纖品在高溫條件下，進(jìn)行定時(shí)予收縮處理；第七、再浸濕，予收縮后的玻纖品在高溫條件下，進(jìn)行予收縮處理；第八、表面處理，以成膜劑和水溶性石蠟的混合溶液為處理劑，按一定浴比，于處理設(shè)備上對再浸濕后的玻纖品進(jìn)行定溫、定時(shí)處理；第九、再脫水，表面處理后的玻纖品進(jìn)行再脫水處理；第十、再烘干，再脫水后的玻纖品定溫烘干；第十一、檢測包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，其特征在于第一、首先將玻纖品用清水洗浸10-20分鐘，放掉廢水；第二、化學(xué)處理處理劑中硫酸濃度為2-7N，鹽酸濃度為1-5N，浴比為1∶10，處理過程中，以每分鐘升溫4-5℃的速度，升溫到90-100℃，并在此溫度下處理20-50分鐘，然后放掉廢液；第三，漂洗，用清水并升溫到90-100℃，漂洗10分鐘左右，如此反復(fù)漂洗三遍；第四、脫水，在壓干機(jī)上進(jìn)行，使其含水率小于30％；第五、烘干，在90-100℃下進(jìn)行，使其含水率小2％；第六，予收縮，在750-850℃下進(jìn)行5-10分鐘處理，使其收縮率達(dá)到6-9％；第七、再浸濕，予收縮完降溫后，用清水均勻浸濕；第八、表面處理，處理劑為成膜劑PVAc(外購于南京玻纖研究院)0.15％的水溶液與1％的水溶性石蠟(外購于上海助劑廠)水溶液等量混合物，浴比為1∶20，在70-80℃下，處理10-20分鐘；第九、再脫水，在壓干機(jī)上進(jìn)行，使其含水率小于30％；第十、再烘干，在90-100℃下進(jìn)行，使其含水率小于2％；第十一、最后，按性能指標(biāo)規(guī)定進(jìn)行檢測和包裝。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，其特征在于化學(xué)處理中，處理劑中硫酸濃度為2.5-5.5N，鹽酸濃度為1.5-4.0N；予收縮在800℃下進(jìn)行。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法，其特征在于化學(xué)處理中，處理劑中硫酸濃度為5N，鹽酸濃度為3N，處理30分鐘。
全文摘要
耐高溫玻璃纖維紡織品的制造方法,屬于建筑材料領(lǐng)域;其特征在于:對耐低溫的玻璃纖維紡織品用硫酸和鹽酸的混合溶液進(jìn)行化學(xué)處理,并配合高溫予收縮以及用成膜劑進(jìn)行表面處理等工藝,使其表面富硅富鋁;有益之處在于:除仍保持玻璃纖維紡織品的無毒特性外,其使用溫度從小于600℃提高到750—1000℃,從而擴(kuò)大了其應(yīng)用領(lǐng)域,并且制造工藝簡便易行,造價(jià)低,同時(shí),具有良好的韌性和強(qiáng)度。
文檔編號(hào)D06N3/04GK1226622SQ9812488
公開日1999年8月25日 申請日期1998年12月1日 優(yōu)先權(quán)日1998年12月1日
發(fā)明者鮑明祥, 商連增 申請人:鮑明祥, 商連增