專利名稱：疵繭、廢絲制絲絨的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于絲纖維的生產(chǎn)方法，涉及一種疵繭、廢絲制絲絨的方法。
長期以來，蠶繭養(yǎng)殖和繅絲、絹紡生產(chǎn)中產(chǎn)生的大量殘次蠶繭和繭絲下腳料都作為廢物棄之，不僅造成蠶絲資源的大量浪費(fèi)，而且還造成對環(huán)境的污染。CN1085275A公開了一種繅絲、絲綿絹紡下腳料加工絲絮綿的方法，其特點(diǎn)是以繅絲、絲綿、絹紡的下腳料為原料，并經(jīng)原料去雜→熱煮→水洗→脫水→烘干→梳理后制得絲絮綿成品，其缺點(diǎn)是將各種品質(zhì)差異很大的原料一并熱煮可能會(huì)造成部分原料中的膠脂等雜質(zhì)未充分除去，而部份原料又熱煮過份，影響蠶絲質(zhì)量，同時(shí)該方法亦僅僅利用了極少部份殘次蠶繭和繭絲下腳料；CN1103116A又公開了一種真絲絨毯的生產(chǎn)工藝，其特點(diǎn)是采用真絲短纖維為原料，經(jīng)過原料預(yù)處理→清綿→梳理成條→綿條合并→紡紗→漂練→烘干→織造→起絨→后整理諸工序制得真絲絨毯，從中未見制取真絲短纖維的報(bào)道，且同樣存在上述文獻(xiàn)技術(shù)的缺點(diǎn)。上述兩篇文獻(xiàn)技術(shù)對各種不同品質(zhì)的原料的綜合利用情況亦不夠理想。
本發(fā)明的目的是，設(shè)計(jì)一種疵繭、廢絲制絲絨的方法，該方法是在盡量小地影響蠶絲天然性能的同時(shí)，基本除去原料中的絲膠、油脂、蠟質(zhì)、無機(jī)物以及其它雜質(zhì)，從面制得品質(zhì)盡量接近的精干綿，實(shí)現(xiàn)各種疵繭、廢絲的綜合利用。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的一種疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征是該方法的工藝流程是原料除雜、選別分檔→精練→配綿→開綿→切綿→梳綿→清花→制絨，且A、原料除雜、選別分檔的方法是預(yù)備下列原料之一種或多種，除掉原料中的能明顯識(shí)別的非絲纖維和雜質(zhì)，解除纏結(jié)并分別存放a、繭類(1)血巴繭，(2)黃斑繭，(3)薄皮繭，(4)雙宮繭，(5)削口繭，(6)血繭；b、絲類(7)長吐中尾，(8)長吐頭，(9)滯頭；B、各種原料的精練步驟分別是a、繭類的精練步驟是煮練→除蛹→腐化→復(fù)練→烘干；b、絲類的精練步驟是煮練→腐化→復(fù)練→烘干；精練的工藝條件是a、煮練煮練在練桶內(nèi)進(jìn)行，溫度90～100℃，PH值8～9.5，時(shí)間6～18分鐘，料水重量比為1∶100～120，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為1∶0.008～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.04～0.096；b、腐化腐化在腐化池內(nèi)進(jìn)行，溫度38～44℃，PH值8～8.5，時(shí)間2～7天，水量以淹沒原料為宜，同時(shí)加入助劑純堿和胰酶，且料堿重量比為1∶0.0046～0.0053，料胰酶重量比為1∶0.0025～0.0035；c、復(fù)練復(fù)練在練桶內(nèi)進(jìn)行，溫度90～98℃，PH值8.5～9.5，時(shí)間8～20分鐘，料水重量比為1∶55～150，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為1∶0.008～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.088～0.216；C、配綿配綿的方法是將精練后的各種原料的精干品的一種或多種按規(guī)定配比稱取并制成配給球；D、開綿開綿是將配給球經(jīng)開綿機(jī)初步混合并制成纖維初步伸直、厚薄均勻的綿張；E、切綿切綿是將綿張經(jīng)中切機(jī)梳理后切成規(guī)定大小的綿張并卷成桿綿；F、梳綿梳綿是將桿綿置入梳綿機(jī)中梳理，分梳成較長絲纖維和短絲；G、清花清花是將短絲置入清綿機(jī)中進(jìn)行梳松處理；H、制絨制絨是將梳松的短絲置入制絨機(jī)中，經(jīng)處理后使絲束分梳成松泡的短纖維。
進(jìn)一步的方案是，血巴繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干→除蛹→煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
進(jìn)一步的方案是，黃斑繭、薄皮繭、雙宮繭、削口繭、血繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→除蛹→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
進(jìn)一步的方案是長吐、滯頭的精練步驟是煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
再進(jìn)一步的方案是長吐頭的精練步驟中，在煮練和熱水洗之間設(shè)有捶打工藝。
更進(jìn)一步的方案是所述的中間產(chǎn)品短絲的長度小于35mm。
更進(jìn)一步的方案是精練后的各種原料的精干品的含水率為8～13％，以利于梳理和清花。
更進(jìn)一步的方案是為了進(jìn)一步除去絲纖維中的油脂等物質(zhì)，消除異味，改善絲纖維的色澤，精練后的原料的精干品可再進(jìn)行二次精練，且較為合理的方案是將二次精練工藝設(shè)于梳綿與清花之間，其工藝流程是一練→水洗→脫水→烘干，一練在練桶內(nèi)進(jìn)行，其工藝條件是溫度90～100℃，PH值8.5～9，時(shí)間20～30分鐘，料水重量比為1∶50～100，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為1∶0.12～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.048～0.072.
更進(jìn)一步的方案是，在二次精練工藝中，在脫水與烘干之間還可設(shè)有二練工藝，其工藝步驟是二練→水洗→脫水，二練的工藝條件是溫度90～96℃，PH值8～9，時(shí)間30～50分鐘，料水重量比為1∶50～100，同時(shí)加入助劑純堿、洗滌劑和漂白劑，且料堿重量比為1∶0.016～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.048～0.096，料漂白劑重量比為1∶0.05～0.1.
更進(jìn)一步的方案是，所述水洗工藝是熱水洗→冷水洗，且所述熱水溫度為45～70℃，冷水為自來水。熱水洗可使可溶性膠脂等物質(zhì)更好地被除掉，但僅用熱水洗則既不利于節(jié)能，還可能影響絲的質(zhì)量，故而熱水洗后再用冷水沖洗為佳，且熱水溫度不宜過低，也不宜太高，實(shí)踐表明熱水溫度控制在45～70℃為宜、較好的方案是，所述洗滌劑是雷米邦、肥皂或其混合物。
更好的方案是，所述漂白劑為漂白粉、雙氧水或其混合物。
在本發(fā)明中，煮練、精練和二練的溫度不宜低于90℃，否則精練效果較差；腐化溫度過低亦達(dá)不到理想效果，溫度較高，又可能影響絲的質(zhì)量，因此控制在38～44℃為宜。各種助劑的用量亦可有所變化，但純堿用量若過大，則絲纖維易脆斷，肥皂過多時(shí)，水中鈣鎂離子增加，影響絲纖維的梳理，事實(shí)上溫度、時(shí)間和助劑用量之間有一定的相關(guān)關(guān)系，本發(fā)明所述的工藝條件所限定的范圍是經(jīng)多次實(shí)踐摸索出的較為理想的控制范圍。
在本發(fā)明中，煮練、精練、二次練、腐化均應(yīng)保持一定堿度，但若堿度過大，同樣會(huì)損傷絲纖維，在實(shí)踐中，可以調(diào)整水量控制PH值的大小。
采用本發(fā)明方法制得的較長絲纖維，可以用做絹紡、混紡或其他紡織物的原料。
采用本發(fā)明方法制得的最終產(chǎn)品絲絨既可經(jīng)進(jìn)一步處理制成絲絨毯等，又可直接填入各種成型套內(nèi)，制成各式各樣的保暖物，如絲絨被、絲絨墊等。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是，在精練過程中，針對不同的原料采用了不盡相同的精練工藝，從而既保證絲纖維的天然性能不致破壞，又獲得了基本無異味的較高品質(zhì)的精干綿；在生產(chǎn)絲絨的過程中，只要調(diào)整不同原料的精干品的配比，即可獲得可滿足不同層次需要的絲絨，同時(shí)分梳出可供制造其他紡織物的較長絲纖維，實(shí)現(xiàn)了變廢為寶和原料的綜合利用；在整個(gè)生產(chǎn)過程中，由于采用丁科學(xué)合理的工藝流程，從而既保證了中間產(chǎn)品和最終產(chǎn)品的質(zhì)量，又將生產(chǎn)成本控制在了合理的范圍內(nèi)。用本發(fā)明制得的絲絨制成的保暖物，絲纖維較短，不易板結(jié)，透氣性強(qiáng)，輕柔細(xì)膩，吸汗除濕，冬暖夏涼。
下面給出本發(fā)明的實(shí)施例，并對本發(fā)明做進(jìn)一步描述。
一種疵繭、廢絲制絲絨的方法是原料除雜、選別分檔→精練→配綿→開綿→切綿→梳綿→二練→清花→制絨。
A預(yù)備下列原料之一種或多種，人工除掉原料中的肉眼能明顯識(shí)別的非絲纖維和雜質(zhì)，解除纏結(jié)并分別存放a、繭類(1)血巴繭，(2)黃斑繭，(3)薄皮繭，(4)雙宮繭，(5)削口繭，(6)血繭；b、絲類(7)長吐中尾，(8)長吐頭，(9)滯頭。
B、(1)將上述原料分別按下列步驟進(jìn)行精練a、血巴繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→腐化→熱水洗→冷水洗→脫水→復(fù)練→熱水洗→冷水洗→脫水→烘干→除蛹→煮練→熱水洗→腐化→熱水洗→冷水洗→脫水→復(fù)練→熱水洗→冷水洗→脫水→烘干。
b、黃斑繭、薄皮繭、雙宮繭、削口繭、血繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→除蛹→熱水洗→腐化→熱水洗→冷水洗→脫水→復(fù)練→熱水洗→冷水洗→脫水→烘干。
c、長吐中尾、滯頭的精練步驟是煮練→熱水洗→腐化→熱水洗→冷水洗→脫水→復(fù)練→熱水洗→冷水洗→脫水→烘干。
d、長吐頭的精練步驟是煮練后用打麻機(jī)捶打，其余步驟與長吐中尾、滯頭的精練步驟一致。
(2)精練的工藝條件是
a、煮練和復(fù)練煮練和復(fù)練在木質(zhì)練桶內(nèi)進(jìn)行，溫度95℃，每桶投料25Kg。各種原料煮練和復(fù)練的其余條件見表1和表2。
b、腐化各種需腐化的原料均在腐化池內(nèi)進(jìn)行腐化，溫度42℃，PH值8～8.5，時(shí)間3～5天，每池投料150Kg，水量以淹沒原料為宜，同時(shí)加入750g純堿，300g胰酶。
c、熱水洗、冷水洗的溫度是熱水溫度50℃，冷水為自來水。
d、脫水脫水工藝由離心脫水機(jī)實(shí)現(xiàn)，且脫水后原料的含水率為45％以下。
e、烘干烘干工藝由烘干機(jī)實(shí)現(xiàn)，且精干綿的含水量為10％。
f、除蛹除蛹由除蛹機(jī)實(shí)現(xiàn)，血巴繭除蛹前應(yīng)烘干，其余繭類除蛹在脫水后進(jìn)行。
(3)對于一些含油低于5％的絲類特別是滯頭原料，其精練工藝可以不需腐化過程。
C、配綿配綿是將精練后的各種原料的精干品中的一種或多種按規(guī)定配比稱取并制成配給球，比如每次稱取長吐150g，滯頭100g，黃斑50g，雙宮50g，血巴繭100g，共450g精干品，用人工將其混在一起并換成配給球。
D、將上述配給球經(jīng)DJ061型開綿機(jī)→DJ171型中切機(jī)→CZ161型梳綿機(jī)依次處理后即可制得可用于其它紡織物的較長絲纖維和長度小于35mm的中間產(chǎn)品短絲。
E、二練短絲a、二練的工藝步驟是一練→熱水洗→脫水→二練→熱水洗→冷水洗→脫水→烘干。
b、二練的工藝條件是溫度90℃每桶投料50Kg，其余條件見表3。
F、經(jīng)二練后的短絲精干品經(jīng)A006B型綿機(jī)→A034六輥筒清綿機(jī)→BC272B型制絨機(jī)依次處理后即可制得絲絨。
在本發(fā)明中，精練后的配給球中還可配入適量的不需精練的絲纖維，如繭衣等。
煮練的工藝條件表1
復(fù)練的工藝條件表2
二練的工藝條件表權(quán)利要求
1.一種疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征是該方法的工藝流程是原料除雜、選別分檔→精練→配綿→開綿→切綿→梳綿→清花→制絨，且A、原料除雜、選別分檔的方法是，預(yù)備下列原料之一種或多種，除掉原料中的非絲纖維和雜質(zhì)，解除纏結(jié)并分別存放a、繭類(1)血巴繭(2)黃斑繭，(3)薄皮繭，(4)雙宮繭，(5)削口繭，(6)血繭；b、絲類(7)長吐中尾，(8)長吐頭，(9)滯頭；B、各種原料的精練步驟分別是a、繭類的精練步驟是煮練→除蛹→腐化→復(fù)練→烘干；b、絲類的精練步驟是煮練→腐化→復(fù)練→烘干；精練的工藝條件是a、煮練煮練在練桶內(nèi)進(jìn)行，溫度90～100℃，PH值8～9.5，時(shí)間6～18分鐘，料水重量比為1∶100～120，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為0.008～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.04～0.096；b、腐化腐化在腐化池內(nèi)進(jìn)行，溫度38～44℃，PH值8～8.5，時(shí)間2～7天，水量以淹沒原料為宜，同時(shí)加入助劑純堿和胰酶，且料堿重量比為1∶0.0046～0.0053，料胰酶重量比為1∶0.0025～0.0035；c、復(fù)練復(fù)練在練桶內(nèi)進(jìn)行，溫度90～98℃，PH值8.5～9.5，時(shí)間8～20分鐘，料水重量比為1∶55～150，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為1∶0.008～0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.088～0.216；C、配綿配綿的方法是將精練后的各種原料的精干品中的一種或多種按規(guī)定配比稱取并制成配給球；D、開綿開綿是將配給球經(jīng)開綿機(jī)初步混合并制成纖維初步伸直、厚薄均勻的綿張；E、切綿切綿是將綿張經(jīng)中切機(jī)梳理后切成規(guī)定大小的綿張并卷成桿綿；F、梳綿梳綿是將桿綿置入梳綿機(jī)中梳理，分梳成較長絲纖維和短絲；G、清花清花是將短絲置入清綿機(jī)中進(jìn)行梳松處理；H、制絨制絨是將梳松的短絲置入制絨機(jī)中，經(jīng)處理后使絲束分梳成松泡的短纖維。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于血巴繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干→除蛹→煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于黃斑繭、薄皮繭、雙宮繭、削口繭、血繭的精練步驟是未切口繭→煮練→熱水洗→除蛹→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征是長吐、滯頭的精練步驟是煮練→熱水洗→腐化→水洗→脫水→復(fù)練→水洗→脫水→烘干。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于在長吐頭的精練步驟中，在煮練和熱水洗之間還設(shè)有捶打工藝。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于所述的短絲長度小于35mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于烘干后的精干品的含水率為8～13％。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于在梳綿與清花之間還設(shè)有二次精練工藝，其工藝流程是一練→水洗→脫水→烘干，一練的工藝條件是溫度90-100℃，PH值為8.5-9，時(shí)間20-30分鐘，料水重量比為1∶50-100，同時(shí)加入助劑純堿和洗滌劑，且料堿重量比為1∶0.012-0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.048-0.072。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于在二次精練工藝的脫水與烘干之間還設(shè)有二練工藝，其工藝步驟是二練→水洗→脫水，二練的工藝條件是溫度90-96℃，PH值8-9，時(shí)間30-50分鐘，料水重量比為1∶50-100，同時(shí)加入助劑純堿、洗滌劑和漂白劑，且料堿重量比為1∶0.016-0.048，料洗滌劑重量比為1∶0.048-0.096，料漂白劑重量比為1∶0.05-0.1.
10.根據(jù)權(quán)利要求2或3或4或8或9所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于水洗工藝是熱水洗→冷水洗，且所述熱水溫度為45-70℃，冷水為自來水。
11.根據(jù)權(quán)利要求1或8或9所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于所述洗劑為雷米邦、肥皂或其混合物。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的疵繭、廢絲制絲絨的方法，其特征在于所述漂白劑為漂白粉、雙氧水或其混合物。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種疵繭、廢絲制絲絨的方法，其工藝流程是原料除雜、選別分檔→精練→配綿→開綿→切綿→梳綿→二練→清花→制絨。精練過程又主要涉及煮練→腐化→復(fù)練→烘干等步驟。且各種不同原料的精煉工藝不盡相同。其生產(chǎn)工藝科學(xué)合理，實(shí)現(xiàn)了變廢為寶和原料的綜合利用；用該方法制得的絲絨，其絲纖維損傷小，不易板結(jié)，透氣性強(qiáng)，輕柔細(xì)膩，吸汗除濕，冬暖夏涼，特別適于制造絲絨被等保暖物。
文檔編號D01B7/00GK1149636SQ9611757
公開日1997年5月14日 申請日期1996年5月31日 優(yōu)先權(quán)日1996年5月31日
發(fā)明者曹洪, 沈元, 張洪惠, 彭弘, 靳昌云, 馬瑜 申請人:綿陽市涪城區(qū)天寶絹紡廠