專利名稱：一種制漿方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種堿氧法制造紙漿的方法。
在本發(fā)明以前，以草類、棉類、麻類等為原料制漿的方法，很多國(guó)家的有關(guān)專家曾進(jìn)行過(guò)很多探討，例如，CN85104046公開的以草類為原料的制漿工藝，該工藝包括切料、堿液初浸，堿液預(yù)浸，擠壓回收、裝球、放球過(guò)程，所說(shuō)的堿液初浸是采用濃度為3.5～8.5%的氫氧化鈉溶液，對(duì)切料在輸送器中進(jìn)行噴撤、攪拌，所說(shuō)的堿液預(yù)浸是將經(jīng)堿液初浸的切料，送到預(yù)浸器中進(jìn)行充分堿浸，所說(shuō)的擠壓回收是將充分堿浸后的含堿切料，進(jìn)行擠壓脫液達(dá)25～33%的高濃干度，在擠壓的同時(shí)回收多余的預(yù)浸堿液，所說(shuō)的裝球是將高濃干度的含堿切料裝入蒸球內(nèi)，通入蒸汽對(duì)含堿切料加熱，然后通入一定量(1.3～2.0Kg/cm2)的氧氣，再通入壓縮空氣，使蒸球內(nèi)壓力達(dá)到一定值(5～6Kg/cm2)，在保壓情況下進(jìn)行低液比(即原料∶液體＝1∶2～2.3)氣相氧化蒸解，放球后即得漂白的化學(xué)漿。所說(shuō)的草類原料是指稻草、麥草、高梁桿、蔗渣、蘆葦、龍須草等草類原料。該工藝的不足之處在于由于設(shè)有初浸、攪拌及壓縮空氣，因而流段長(zhǎng)、投資大、設(shè)備多、占地面積大，耗電多及噪音大;由于設(shè)備結(jié)構(gòu)不封閉，在切料、噴撤、攪拌過(guò)程中，粉塵及熱堿蒸汽對(duì)操作人員和環(huán)境造成危害;另外，粉塵及原料外的塊狀雜物隨原料一起進(jìn)入堿浸工序，即影響漿料質(zhì)量，同時(shí)也影響堿液循環(huán)使用;由于氧化不完全，存在生料，因而還需要過(guò)濾以清除生料。
本發(fā)明的目的是提供一種工藝流程簡(jiǎn)單，制得的漿料質(zhì)量較高，環(huán)境噪音低，無(wú)氣、液污染環(huán)境的制漿方法。
本發(fā)明的目的可通過(guò)如下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)將切料連續(xù)送到預(yù)浸器中以濃度為3～9%(以下均以重量計(jì))的氫氧化鈉溶液進(jìn)行噴淋浸潤(rùn)后，直接進(jìn)入擠漿機(jī)進(jìn)行擠壓脫液至25～35%的高濃干度，擠脫出的多余堿液返回預(yù)浸器，高濃干度的含堿切料進(jìn)入蒸球內(nèi)，并加入適量的鎂鹽(助劑)，然后通入一定量的氧氣和蒸汽，在保壓情況下進(jìn)行氣相氧化蒸解，放球后即得到漂白的化學(xué)漿。
本發(fā)明還可通過(guò)如下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)加入的鎂鹽可以是碳酸鎂、硫酸鎂、氯化鎂或其他類似鎂鹽，加入的量沒有嚴(yán)格的控制范圍，但加入的太多，一來(lái)造成浪費(fèi)，二來(lái)會(huì)影響含堿切料的加入量(即產(chǎn)量)，通?？刂圃谙鄬?duì)于高濃干度的含堿切料的0.05～5%的量比較好，其中以0.1～1.5%為最佳方案。通入的一定量的氧氣為1～2Kg/cm2的氧氣。通入的一定量的蒸汽為3～5Kg/cm2，采用緩緩加入的方式，所述緩緩的時(shí)間，一般控制在20～60分鐘，然后保溫60～120分鐘，使含堿切料充分氧化。由于草類、棉類或麻類原料中不可避免的伴有一定量的粉塵及塊狀的雜物，因而，在切料進(jìn)入預(yù)浸器前經(jīng)過(guò)除塵。由于在機(jī)械切割時(shí)，粉塵飛揚(yáng)，污染環(huán)境，危害操作人員身體健康，其中部分會(huì)散落入切料中，所以在切割原料時(shí)，以負(fù)壓抽吸方式將粉塵抽吸，利用切料與塊狀雜物的比重的不同，在切料輸送被拋入預(yù)浸器過(guò)程中，塊狀雜物自由降落至界外。
下面結(jié)合實(shí)施例做進(jìn)一步說(shuō)明將草類(如稻草、麥草、高梁桿、蘆葦?shù)炔?、棉類或麻類，切成一定長(zhǎng)度的切料。在切割機(jī)的上方或上前方設(shè)有吸塵裝置，將在切割過(guò)程中產(chǎn)生的粉塵抽吸，切料在離開切割機(jī)后通過(guò)短距離傳送帶由堿液預(yù)浸器頂部拋入，利用傳送帶與預(yù)浸器的不相接的空間間隔，塊狀的雜物(如泥塊、石子、金屬物等)自由降落。堿液預(yù)浸器內(nèi)有不同方位的若干個(gè)堿液噴淋噴頭，使切料在預(yù)浸器中受噴頭噴出的堿液的沖擊，延長(zhǎng)降落時(shí)間，并保證了堿浸均勻。經(jīng)堿浸的切料降落后由底部出口直接進(jìn)入螺旋擠壓機(jī)連續(xù)擠壓，使其達(dá)到30%的高濃干度，被擠壓出的多余的堿液通過(guò)管道和堿液泵返回預(yù)浸器。將由螺旋擠壓機(jī)擠出的高濃干度的含堿切料進(jìn)入蒸球，并加入0.5%的氯化鎂(助劑)，然后通入氧氣到約1.5Kg/cm2，再緩緩加入蒸汽，待40分鐘時(shí)蒸球內(nèi)壓力為4Kg/cm2時(shí)，停止加入蒸汽，在100分鐘保壓狀態(tài)下進(jìn)行低液比(即原料液體二1∶2)氣相氧化蒸解，即制成漂白的化學(xué)漿。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比1、整個(gè)工藝過(guò)程基本為封閉式，熱堿所散發(fā)出的蒸汽通過(guò)與粉塵混合，并被粉塵吸收后進(jìn)入吸塵裝置，同時(shí)解決了熱堿蒸汽和粉塵的危害及有利于除塵清渣。
2、取消了初浸和空壓機(jī)系統(tǒng)，工藝流程簡(jiǎn)單，并且緊湊、封閉，即節(jié)省了占地，減少了投資，避免了空壓機(jī)的噪音污染，又避免了落地水對(duì)工作現(xiàn)場(chǎng)的污染。
3、堿液預(yù)浸前經(jīng)過(guò)除塵，從而延長(zhǎng)了循環(huán)堿液的使用壽命，節(jié)約用堿量，而且減少了化學(xué)漿的含塵量，提高了化學(xué)漿的質(zhì)量。
4、由于加入了起緩沖，催化、漂白作用和保護(hù)纖維的韌性及強(qiáng)度的助劑，采用慢升溫的方式，有利于蒸球內(nèi)的漿料進(jìn)行氣相氧化反應(yīng)，沒有生漿，一次性產(chǎn)出高質(zhì)量的化學(xué)漿。
5、節(jié)約洗漿用水量35～50%，未漂漿白度提高8～10%，減少操作人員6～9人/日;蒸煮后的廢水水質(zhì)COD可下降10000～20000Mg/l，BOD可下降5000～10000Mg/l，PH值可下降1.5～3.5，色度由濃黑色變成茶色。
權(quán)利要求
1.一種制漿方法，其特征在于將切料連續(xù)送到預(yù)浸器中以濃度為3～9%(以下均以重量計(jì))的氫氧化鈉溶液進(jìn)行噴淋浸潤(rùn)后，直接進(jìn)入擠漿機(jī)進(jìn)行擠壓脫液至25～35%的高濃干度，擠脫出的多余堿液返回預(yù)浸器，高濃干度的含堿切料進(jìn)入蒸球內(nèi)，并加入適量的鎂鹽(助劑)，然后通入一定量的氧氣和蒸汽，在保壓情況下進(jìn)行氣相氧化蒸解，放球后即得漂白的化學(xué)漿。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制漿方法，其特征在于所說(shuō)的鎂鹽為碳酸鎂或硫酸鎂或氯化鎂。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制漿方法，其特征在于鎂鹽的加入量為0.05～5%(相對(duì)于蒸球內(nèi)的含堿切料)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制漿方法，其特征在于鎂鹽的加入量為0.1～1.5%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制漿方法，其特征在于通入2～3Kg/cm2的氧氣。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制漿方法，其特征在于切料在進(jìn)入預(yù)浸器前經(jīng)過(guò)除塵，所說(shuō)的除塵是以吸塵裝置抽吸在切割原料時(shí)產(chǎn)生的粉塵，以切料通過(guò)傳送被拋進(jìn)預(yù)浸器的過(guò)程中，大比重的塊狀的雜物自動(dòng)降落而分離。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制漿方法，其特征在于所使用的原料為草類、棉類、麻類。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制造紙漿的方法，該方法是將切料連續(xù)送到預(yù)浸器中以濃度為3～9％的NaOH溶液進(jìn)行噴淋浸潤(rùn)后，直接進(jìn)入擠漿機(jī)進(jìn)行擠壓脫液至25～35％的高濃干度，擠出的多余堿液返回預(yù)浸器，高濃干度的含堿切料進(jìn)入蒸球內(nèi)，并加入適量的鎂鹽(助劑)，然后通入一定量的氧氣和蒸汽，在保壓情況下進(jìn)行氣相氧化蒸解，放球后即得漂白的化學(xué)漿。所使用的原料為草類、棉類、麻類。
文檔編號(hào)D21C7/00GK1090616SQ9311526
公開日1994年8月10日 申請(qǐng)日期1993年12月17日 優(yōu)先權(quán)日1993年12月17日
發(fā)明者蘇圣敏, 高靜儒 申請(qǐng)人:蘇圣敏