本發(fā)明涉及一種具有隨機條影效果的面料，屬于紡織品技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著人們生活水平的提高，人們對生活品質(zhì)的追求也越來越高，具有時尚元素的面料受到越來越多消費者的喜愛。而在賦予面料時尚元素的同時，具有生產(chǎn)工藝簡單，印染過程健康節(jié)能的紡織品不僅得到廣大消費者青睞，也更易制定推銷方向，引導(dǎo)消費；因此，該類紡織品具有廣闊的市場。

賦予紡織品時尚元素的方法有多種，主要分為：1）通過紗線改變使面料不同；2）通過織造參數(shù)及組織的改變給予面料不同風(fēng)格；3）通過印染工藝使面料時尚豐滿；4）通過后整理工藝來賦予紡織品新的特色；5）通過以上一種或幾種方法結(jié)合來賦予紡織品時尚元素。

一般來說，時尚、個性的紡織品都是通過第5）種方法得到的：如申請?zhí)枮?01610411203.9的中國發(fā)明專利公開的一種具有段彩效果的陽離子滌綸混紡紗線及其制備方法，其闡述了該紗線的紡紗方法和由此紗線組成的面料；但是該方法中紗線的色塊較大，織造的面料顏色成塊分布，不具有隱約隨機的條影分布；申請?zhí)枮?01620221960.5的中國實用新型專利公開的一種多色異彩大提花面料，根據(jù)不同纖維的染色性能不同和緯二重組織結(jié)構(gòu)的組織特點，使面料具有豐富的外觀；但是，該方法雖然具有明暗的規(guī)律和豐富的色彩，但是表面色彩規(guī)律性太強，面料缺少了隨機奔放的效果。申請?zhí)枮?00710027663.2的中國發(fā)明專利公開了一種混彩牛仔布的生產(chǎn)工藝及其制成的混彩牛仔布，采用段染或剝色的技術(shù)制得段彩紗線，然后根據(jù)一定的組織結(jié)構(gòu)織造得到混彩牛仔布，該面料紗線制備工藝復(fù)雜，生產(chǎn)的混彩面料顏色單一，并且工藝流程長。

因此，提供一種兼具床品用織物的常規(guī)性能要求又具有時尚自由的外觀元素，簡單健康環(huán)保生產(chǎn)工藝的面料就成為該技術(shù)領(lǐng)域急需解決的技術(shù)難題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明在于提供一種具有隨機條影效果的面料。

本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案為：一種具有隨機條影效果的面料，該面料的經(jīng)紗和緯紗均為0.2～1.0wt%的滌綸短纖維和99.0～99.8wt%的棉纖維紡制而成的混紡紗，所述滌綸短纖維在紡紗前采用檸檬酸溶液浸潤，所述面料是由坯布經(jīng)包括煮煉、漂白、不多于1次染色處理、定型在內(nèi)的工藝制得。

本申請采用的滌綸短纖維為白色滌綸短纖維、有色滌綸短纖維、陽離子滌綸短纖維。

上述混紡紗的制備工藝包括如下步驟

1）混合生條的制備

①根據(jù)擬紡制紗線的總重量和滌綸短纖維的含量，計算獲得實際的滌綸短纖維重量；

②將滌綸短纖維在濃度為2～3g/l的檸檬酸溶液中浸潤后在烘箱中烘干，烘箱溫度控制在40℃左右，烘燥時間為15～20min；

由于紗線主體為棉纖維，因此面料后處理時主要針對棉纖維處理，棉纖維一般在后處理時需要較高的堿液或堿性物質(zhì)來進行處理，而滌綸纖維耐堿性能力差，特別是有色滌綸短纖維會因為堿性而出現(xiàn)色牢度下降及掉色現(xiàn)象，因此需要在紡紗前對極少的一部分滌綸短纖維進行酸性處理，以進行保護。

③將經(jīng)過步驟②的滌綸短纖維預(yù)開松與預(yù)開松之后的棉纖維按照1:20～40的質(zhì)量比例混合均勻；

④將步驟③所得的混合纖維與預(yù)開松之后的棉纖維按照1:30～50的質(zhì)量比例混合均勻；

將浸潤檸檬酸之后的滌綸短纖維開松后與常規(guī)纖維按照一定的小比例混合，然后將混合之后的纖維再與常規(guī)纖維按照一定的比例混合制備生條，不僅使微量滌綸纖維在紗線中分布更加均勻，克服了傳統(tǒng)的大比例混合的方法帶來的纖維混合不均勻，使纖維內(nèi)部結(jié)構(gòu)更加合理，保證紗線表面風(fēng)格的同時增加了紗線的各項指標(biāo)的均勻性，有利織造和整理工藝的順利進行，而且也克服了因為滌綸短纖維過少造成的混合條子定量過輕，生條容易斷的現(xiàn)象。

⑤步驟④所得的混合纖維經(jīng)過清梳聯(lián)工序獲得生條；

2）含有設(shè)定比例纖維的熟條制備

①頭并：將步驟1）所得生條和準(zhǔn)備好的棉纖維精梳生條按照設(shè)定比例進行并條，其中頭道并條采用8根生條并和；

②二并和三并：將頭并獲得的條子進行并和、牽伸；

③經(jīng)過三道并和獲得含有0.2～1wt%的滌綸短纖維和99～99.8wt%的棉纖維的熟條；

3）紗線的制備

將步驟2）所得熟條，在紡紗設(shè)備上制得具有設(shè)定比例的紡織紗線。

上述煮煉工藝配方為：1.0～1.2g/l纖維素酶cas，5～8g/l透心油ctl-88，3～5g/l精煉劑rd-2，0.3～0.5g/l蘋果酸；漂白液配方為：h2o2：4～5g/l，1:3泡化堿：4～8g/l，氧漂穩(wěn)定劑rb-38～12g/l，滲透劑jfc2～5g/l。煮煉時采用纖維素酶對棉纖維進行處理，可以有效的減少采用naoh對滌綸短纖維造成的損傷，采用透心油ctl-88和精煉劑rd-2來增加纖維酶的滲透性能和面料的毛效，使面料更加蓬松柔軟。漂白時采用h2o2和泡化堿的配合，可以有效促進h2o2分解，增加其漂白效果，另外，泡化堿堿性較低，對滌綸短纖維破壞較小，滲透劑jfc也可以增加漂白劑的滲透力，促進漂白效果。

上述染色工藝中采用aeh型活性染料，染色ph值為6～7，染色溫度為110～130℃，染色配方為：活性染料4～5％，硫酸鈉25～30g/l。

染色時采用aeh型活性染料，可以避免采用常規(guī)堿性染料造成的滌綸短纖維損傷，使染色后面料表面的滌綸短纖維明顯清晰，有利于保護面料的風(fēng)格，在ph值為6～7，染色溫度為110～130℃時，面料的染色率較高，且染色牢度強。

上述定型超喂比為8%，定型速度為40m/min，定型溫度為200～220℃。在定型時候采用8%的超喂，可以有效保留面料的經(jīng)向強力，也可以實現(xiàn)面料的有效收縮，保證面料具有合格的縮水率和較好的蓬松性。

本發(fā)明涉及一種具有隨機條紋效果的面料，具有以下有益效果：

（1）采用含有微量滌綸短纖維和其它纖維混紡制得的紗線為經(jīng)緯紗制得的面料，降低了纖維之間的相互影響，保留了主體纖維的服用性能，微量滌綸短纖維使面料風(fēng)格更加隨機自由，在達(dá)到類似提花或印花的感覺的同時，克服了段彩、段染、色織、色紡面料的局部規(guī)律性變化，使面料的對比過渡更加自然。

（2）將浸潤檸檬酸之后的滌綸短纖維開松后與常規(guī)纖維按照一定的比例小比例混合，然后將混合之后的纖維再與常規(guī)纖維按照一定的比例混合制備生條，不僅使微量滌綸纖維在紗線中分布更加均勻，克服了傳統(tǒng)的大比例混合的方法帶來的纖維混合不均勻，使纖維內(nèi)部結(jié)構(gòu)更加合理，保證紗線表面風(fēng)格的同時增加了紗線的各項指標(biāo)的均勻性，有利織造和整理工藝的順利進行，而且也克服了因為滌綸短纖維過少造成的混合條子定量過輕，生條容易斷的現(xiàn)象。

（3）由于紗線主體為棉纖維，因此面料后處理時主要針對棉纖維處理，棉纖維一般在后處理時需要較高的堿液或堿性物質(zhì)來進行處理，而滌綸纖維耐堿性能力差，特別是有色滌綸短纖維會因為堿性而出現(xiàn)色牢度下降及掉色現(xiàn)象，因此在紡紗前對極少的一部分滌綸短纖維浸軋檸檬酸，在煮煉時采用纖維素酶，在漂白時采用泡化堿，在染色時采用aeh活性染料，這樣整個染色工藝流程實現(xiàn)從前到后保護面料中的微量滌綸短纖維，保持理想的面料風(fēng)格。

附圖說明

圖1是為本發(fā)明紗線的截面示意圖；

圖2是為本發(fā)明實施例1的組織結(jié)構(gòu)原理示意圖；

圖3是為本發(fā)明實施例2的組織結(jié)構(gòu)原理示意圖；

圖4是為本發(fā)明實施例1的面料表面效果圖。

1滌綸纖維、2棉纖維。

具體實施方式

以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細(xì)描述。

實施例1

以0.5重量%、細(xì)度為10d、長度為33mm的黑色滌綸短纖維和99.5重量%的長絨棉纖維混合紡制的60s混紡紗線為經(jīng)緯紗織制坯布。混紡紗的制備包括以下步驟：

1）混合生條的制備

①根據(jù)紡制紗線的總重量和黑色滌綸短纖維的含量，計算獲得實際的滌綸短纖維重量；

②將黑色滌綸短纖維在濃度為2.5g/l的檸檬酸溶液中浸潤后在烘箱中烘干，烘箱溫度控制在40℃左右，烘燥時間為20min。

③將經(jīng)過步驟②的黑色滌綸短纖維預(yù)開松后與預(yù)開松之后的長絨棉纖維按照1:30的比例混合均勻；

④將步驟③所得的混合纖維與預(yù)開松之后的長絨棉纖維按照1:40的比例混合均勻；

⑤步驟④所得的混合纖維經(jīng)過清梳聯(lián)工序獲得生條。

2）含有設(shè)定比例纖維的熟條的制備

①頭并：將步驟1）所得生條和準(zhǔn)備好的普通纖維精梳生條按照設(shè)定比例進行稱重后并條，其中頭道并條采用8根生條并和；

②二并和三并：將頭并獲得的條子進行并和、牽伸，其中二并采用8道并和，三并采用6道并和。

③經(jīng)過三道并和獲得含有0.5重量%的黑色滌綸短纖維和99.5重量%的長絨棉纖維的熟條。

3）紗線的制備

將步驟2）所得熟條，依次經(jīng)過粗紗機和細(xì)紗機后得到含0.5重量%的黑色滌綸短纖維和99.5重量%的長絨棉纖維60s混紡紗線；

將以上混紡紗線作為經(jīng)緯紗，以平紋組織形成坯布，坯布經(jīng)密為173根/英寸，緯密為（60+60）根/英寸；然后經(jīng)工藝流程2：燒毛→煮煉→漂白→柔軟和定型→預(yù)縮后制得成品面料。

燒毛：燒毛方式為一正一反雙面燒毛；

煮煉：經(jīng)過燒毛之后的面料以55m/min的速度喂入煮漂長車，煮煉液配方為1.2g/l纖維素酶cas，8g/l透心油ctl-88，4g/l精煉劑rd-2，0.4g/l蘋果酸，汽蒸溫度為100℃，汽蒸時間60分鐘；

漂白：煮煉之后的面料進入煮漂長車后部的漂白軋槽，漂白液配方為：h2o25g/l，1:3泡化堿5g/l，氧漂穩(wěn)定劑rb-310g/l，滲透劑jfc3g/l，汽蒸溫度為100℃，汽蒸時間50分鐘；

柔軟和定型：定型面料以40m/min的速度經(jīng)過帶有軋槽的定型機，面料在軋槽內(nèi)浸軋有機硅柔軟劑（江蘇省海安石油化工廠，軟片801），浸軋帶液率60%之后定型烘干，定型溫度控制在200℃，定型時面料的超喂比為8%。

預(yù)縮：為了滿足面料的服用要求，最后進行預(yù)縮，縮水率控制在0～3％以內(nèi)。

實施例2

以0.3重量%、細(xì)度為8d、長度為30mm的白色滌綸短纖維和99.7重量%的長絨棉纖維混合紡制的40s混紡紗線為經(jīng)緯紗織制坯布?；旒徏喌闹苽浒ㄒ韵虏襟E：

1）混合生條的制備

①根據(jù)紡制紗線的總重量和白色滌綸短纖維的含量，計算獲得實際的滌綸短纖維重量；

②將白色滌綸短纖維在濃度為2g/l的檸檬酸溶液中浸潤后在烘箱中烘干，烘箱溫度控制在40℃左右，烘燥時間為15min。

③將經(jīng)過步驟②的白色滌綸短纖維預(yù)開松后與預(yù)開松之后的長絨棉纖維按照1:30的比例混合均勻；

④將步驟③所得的混合纖維與預(yù)開松之后的長絨棉纖維按照1:40的比例混合均勻；

⑤步驟④所得的混合纖維經(jīng)過清梳聯(lián)工序獲得生條。

2）含有設(shè)定比例纖維的熟條的制備

①頭并：將步驟1）所得生條和準(zhǔn)備好的普通纖維精梳生條按照設(shè)定比例進行稱重后并條，其中頭道并條采用8根生條并和；

②二并和三并：將頭并獲得的條子進行并和、牽伸，其中二并采用8道并和，三并采用6道并和。

③經(jīng)過三道并和獲得含有0.3重量%的白色滌綸短纖維和99.7重量%的長絨棉纖維的熟條。

3）紗線的制備

將步驟2）所得熟條，依次經(jīng)過粗紗機和細(xì)紗機后得到含0.3重量%的白色滌綸短纖維和99.7重量%的長絨棉纖維40s混紡紗線；

將以上混紡紗線作為經(jīng)緯紗，以5枚3飛經(jīng)面緞紋組織形成坯布，坯布經(jīng)密為190根/英寸，緯密為125根/英寸；然后經(jīng)燒毛→煮煉→漂白→預(yù)定型→染色→皂洗→柔軟和定型→預(yù)縮后制得成品面料。

燒毛：燒毛方式為一正一反雙面燒毛；

煮煉：經(jīng)過燒毛之后的面料以55m/min的速度喂入煮漂長車，煮煉液配方為1.1g/l纖維素酶cas，8g/l透心油ctl-88，4g/l精煉劑rd-2，0.4g/l蘋果酸，汽蒸溫度為100℃，汽蒸時間60分鐘；

漂白：煮煉之后的面料進入煮漂長車后部的漂白軋槽，漂白液配方為：h2o25g/l，1:3泡化堿5g/l，氧漂穩(wěn)定劑rb-310g/l，滲透劑jfc3g/l，汽蒸溫度為100℃，汽蒸時間50分鐘；

預(yù)定型：預(yù)定型速度為40m/min，預(yù)定型溫度控制在140℃；

染色：平幅染色速度為37m/min，根據(jù)面料的克重加入aeh型活性黃染料4～5％，硫酸鈉30g/l，染色ph值為6～7，染色溫度為125℃。

皂洗：皂洗速度控制在35m/min，皂洗溶液的配方為：36be燒堿（工業(yè)用）18g/l，保險粉（江蘇省海安石油化工廠）20g/l，皂精（揚州海龍化工助劑有限公司）a-211g/l，27.5%雙氧水（工業(yè)用）1.2g/l。

柔軟和定型：定型面料以40m/min的速度經(jīng)過帶有軋槽的定型機，面料在軋槽內(nèi)浸軋有機硅柔軟劑（江蘇省海安石油化工廠，軟片801），浸軋帶液率60%之后定型烘干，定型溫度控制在200℃，定型時面料的超喂比為8%。

預(yù)縮：為了滿足面料的服用要求，最后進行預(yù)縮，縮水率控制在0～3％以內(nèi)。

除上述實施例外，本發(fā)明還包括有其他實施方式，凡采用等同變換或者等效替換方式形成的技術(shù)方案，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。