本發(fā)明涉及面料的生產(chǎn)技術領域，具體涉及cvc汗布生產(chǎn)工藝，特別是一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝。

背景技術：

近年來，隨著人們的消費觀念不斷更新，人們對生活質量和生活環(huán)境越來越重視，其中對服裝面料的舒適性和功能性要求也越來越高。cvc面料是僅有滌與棉兩種成分的面料，并且是其中棉成分含量等于或超過50％時的面料。因為現(xiàn)在常用的針織面料cvc汗布(例如含60％的棉和40％的滌綸)容易起毛起球，在進行拋光處理之后，滌綸成份容易形成的細小毛羽呈現(xiàn)在布料表面，使得面料不夠光潔并且親水性差，嚴重影響了外觀和使用體驗。特別是在夏季的炎熱天氣穿著后會感覺不夠舒適，在秋季干燥的氣候下又容易帶靜電，大大降低了服裝穿著的舒適性?，F(xiàn)有的cvc面料及其生產(chǎn)工藝需要解決這些問題，但與此同時在生產(chǎn)符合要求的cvc面料時，又面臨許多問題，特別是質量問題，或者是工藝復雜、生產(chǎn)設備昂貴、生產(chǎn)成本偏高、良品率低等問題，不適合進行大規(guī)模生產(chǎn)，并且最重要的是抗起毛性能和舒適度達不到較高的標準，難以滿足市場和消費者的需求。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供了一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：紡紗→織布→前處理→過酸除氧→染滌綸→還原→清洗→拋光→染棉→后處理→整理定型。

(1)紡紗：使用賽絡紡工藝將重量百分含量為75～85％棉和15～25％滌綸混紡成紗線；優(yōu)選地，使用賽絡紡工藝將重量百分含量為80％棉和20％滌綸混紡成紗線；

(2)織布：將步驟(1)中的紗線織成坯布；優(yōu)選地，所述坯布為26s/1平紋汗布；織布工藝中先排針織(1級針、2級針)，將兩種針依次循環(huán)排針，每一模都落紗進紗；

(3)前處理：用含有滲透劑、燒堿、雙氧水的前處理液將步驟(2)中的坯布在95～100℃下處理20～40min后取出布料；優(yōu)選地，所述前處理液為含有滲透劑0.5～1.5g/l、燒堿1～3g/l和雙氧水1～3g/l的溶液；

(4)過酸除氧：往步驟(3)的布料中加入醋酸0.2～0.8g/l和0.01～0.08wt％的除氧酶進行過酸除氧處理；

(5)染滌綸：往步驟(4)的布料中加入醋酸0.2～0.8g/l、醋酸鈉0.2～0.8g/l、分散染料勻染劑0.2～0.8g/l和分散染料，并在125～135℃下處理40～50min；優(yōu)選地，所述分散染料的用量為0.1～30wt％，所述分散染料的具體用量可根據(jù)對面料的染色程度需求進行調(diào)整；

(6)還原：往步驟(5)的布料中加入燒堿2～5g/l和保險粉2～5g/l，并在70～90℃下處理10～30min；

(7)清洗：將步驟(6)的布料加入醋酸0.5～0.8g/l，并在50～70℃下進行5～15min的清洗處理；

(8)拋光：往步驟(7)的布料中加入0.1～0.2wt％的拋光酶，并在53～57℃下處理40～50min；優(yōu)選地，所述拋光酶為纖維素拋光酶；所述拋光酶為酸性纖維素拋光酶、堿性纖維素拋光酶或中性纖維素拋光酶；進一步優(yōu)選地，所述拋光酶為中性纖維素拋光酶；

(9)染棉：用含有活性染料勻染劑、活性染料、工業(yè)鹽、碳酸鈉的染液將步驟(8)的布料在50～70℃下處理40～50min；優(yōu)選地，所述染液為含有活性染料勻染劑0.5～1.5g/l、0.1～30wt％活性染料、工業(yè)鹽50～70g/l、碳酸鈉10～20g/l的溶液，所述活性染料的具體用量可根據(jù)對面料的染色程度需求進行調(diào)整，所述碳酸鈉的用量優(yōu)選15g/l；所述工業(yè)鹽優(yōu)選工業(yè)氯化鈉；

(10)后處理：將步驟(9)的布料加入皂洗劑0.5～1.5g/l，并在50～70℃下皂洗處理15～25min，并重復一到兩次，然后進行固色處理；優(yōu)選地，所述固色處理過程為往布料中加入0.5～1.5wt％活性固色劑和1.5～2.5wt％親水性柔軟劑；優(yōu)選地，所述活性固色劑為香港蓓興公司提供的k68，親水性柔軟劑由科萊恩化工公司提供的jwj；

(11)整理定型：將步驟(10)的布料脫水、烘干后，在150～170℃熱定型成品，然后進行軟油處理；優(yōu)選地，所述軟油處理過程為往布料中加入親水軟油40～60g/l和滌綸親水軟油20～40g/l進行浸軋，優(yōu)選地，所述親水軟油為廣州日華公司提供的棉用親水軟油qa88。

使用本發(fā)明的技術方案最終生產(chǎn)的面料表面干凈，吸濕性好，手感舒適。

本發(fā)明使用75～85％棉和15～25％滌綸并混紡成紗線，特別是選用80％棉和20％滌綸的混紡比例紡成紗線，既增加了天然棉的含量，又有棉的親膚性、透氣性、吸汗性、保暖性，提高了抗起毛起球性能和抗靜電性能，還有顯著比棉更強的耐磨性、排汗性能、光澤度、抗皺性能。且經(jīng)生物拋光處理之后，布面紋路具有更清晰、毛羽少、更光潔的優(yōu)點。

滌綸的特性為：具有堅挺牢固、耐磨性好、挺闊、免燙織物尺寸穩(wěn)定性好、易洗快干、保性好等優(yōu)點，但由于吸濕性能差，靜電現(xiàn)象顯著，易沾污，易起毛起球等。

棉的特性為：柔和舒適、親和皮膚、對皮膚無刺激，符合環(huán)保及人體健康要求；吸汗、透氣性好，吸附人體皮膚上的汗水和微汗，使體溫迅速恢復正常，真正達到透氣，吸汗效果；由于棉纖維的回潮率較高，所以不起靜電、不起球；保暖、耐洗。缺點是易起皺不易撫平、易縮水、易變形、易退色、缺乏彈性。

本發(fā)明在使用75～85％棉和15～25％滌綸混紡紗線的基礎上，再結合賽絡(siro)紡工藝，進一步提升了面料的脹爆破強力、光澤度、面料挺闊度。

siro紡工藝在傳統(tǒng)環(huán)錠紡的基礎上增加纖維凝聚區(qū)，比環(huán)錠紡紗、oe轉杯紡紗、mvs紡紗的條干cv值、粗節(jié)、細節(jié)等指標都更好，且單紗強力更強，結構緊密，耐磨性好，毛羽更少，紗線光潔，所織造的面料品質更高。

本發(fā)明先選用75～85％棉和15～25％滌綸并混紡成紗線，再使用賽絡(siro)紡工藝織成坯布，緊接著配合一定的生產(chǎn)工藝及順序進行生產(chǎn)，按照前處理→過酸除氧→染滌綸→還原→清洗→拋光→染棉→后處理→整理定型等一系列步驟逐步依次進行，最終生產(chǎn)制備得到的cvc布達到了現(xiàn)在常用的cvc布生產(chǎn)工藝所不具備的抗起毛球性能。

滲透劑、活性染料由亨斯邁公司提供，燒堿、醋酸鈉由廣州杰雄化工有限公司提供，雙氧水由東莞萬和化工有限公司提供，除氧酶為上海瑞鷹化工有限公司提供的g-40，醋酸、工業(yè)鹽、碳酸鈉、保險粉由廣州福兆有限公司提供，分散染料勻染劑由東莞禎祥化工有限公司提供的jh-t/c，活性染料勻染劑由深圳先進化工有限公司提供的nno，皂洗劑為tanatergem-re，親水軟油由廣州日華化學有限公司提供的qa88，滌綸親水軟油為permalosetm型號，活性固色劑k68由香港蓓興公司提供，jwj由科萊恩化工公司提供。

本發(fā)明的有益效果：

(1)本發(fā)明的生產(chǎn)工藝所用原料來源廣泛、價格低廉，極大地降低了生產(chǎn)成本；

(2)本發(fā)明的生產(chǎn)工藝操作簡單，無需復雜、昂貴的設備；

(3)本發(fā)明的生產(chǎn)工藝制備的面料布紋清晰，具有很好的透氣排汗效果，光澤度高，并且具有更高的頂破強力，擁有更好的服用性能與外觀；

(4)本發(fā)明的生產(chǎn)工藝制備的面料手感軟滑，親膚，穿著舒適性好。

具體實施方式

為了更好的解釋本發(fā)明，現(xiàn)結合以下具體實施例做進一步說明，但是本發(fā)明不限于具體實施例。

實施例1

一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)紡紗：使用賽絡紡工藝將重量百分含量為80％棉和20％滌綸混紡成紗線；

(2)織布：將步驟(1)中的紗線紡織成26s/1平紋汗布；

織布工藝中排針織：1級針、2級針，將兩種針依次循環(huán)排針，每一模都落紗進紗。

排織針跑道或排菱角：如表1所示。

表1：λ表示成圈，n表示集圈，-表示浮線。

(3)前處理：用含有滲透劑1g/l、燒堿2g/l和雙氧水2g/l的前處理液將步驟(2)中的汗布在98℃下處理30min后取出布料；

(4)過酸除氧：往步驟(3)的布料中加入醋酸0.5g/l和0.05wt％的除氧酶進行過酸除氧處理；

(5)染滌綸：往步驟(4)的布料中加入醋酸0.5g/l、醋酸鈉0.5g/l和jh-t/c分散染料勻染劑0.5g/l和分散染料，并在130℃下處理45min；

(6)還原：往步驟(5)的布料中加入燒堿3g/l和保險粉3g/l，并在80℃下處理20min；

(7)清洗：將步驟(6)的布料加入醋酸0.7g/l，并在60℃下進行10min的清洗處理；

(8)拋光：往步驟(7)的布料中加入0.15wt％的中性纖維素拋光酶，并在55℃下處理45min；

(9)染棉：用含有活性染料勻染劑1g/l、活性染料、工業(yè)氯化鈉60g/l、碳酸鈉15g/l的染液將步驟(8)中的布料在60℃下處理45min；

(10)后處理：將步驟(9)的布料加入皂洗劑1g/l，并在60℃下處理20min，并重復該過程一次，然后往布料中加入1wt％k68活性固色劑和2wt％jwj進行固色處理；

(11)整理定型：將步驟(10)的布料脫水、烘干后，在160℃熱定型成品，然后進行軟油處理，即往布料中加入親水軟油50g/l和滌綸親水軟油30g/l進行浸軋。

最終生產(chǎn)得到的面料表面干凈，吸濕性好，手感舒適。

實施例2

一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

本實施例2的步驟(1)和步驟(2)與實施例1的步驟(1)和步驟(2)相同；

(3)前處理：用含有滲透劑0.5g/l、燒堿1g/l和雙氧水1g/l的前處理液將步驟(2)中的汗布在95℃下處理20min后取出布料；

(4)過酸除氧：往步驟(3)的布料中加入醋酸0.2g/l和0.01wt％的除氧酶進行過酸除氧處理；

(5)染滌綸：往步驟(4)的布料中加入醋酸0.2g/l、醋酸鈉0.2g/l和jh-t/c分散染料勻染劑0.2g/l和分散染料，并在125℃下處理40min；

(6)還原：往步驟(5)的布料中加入燒堿2g/l和保險粉2g/l，并在70℃下處理10min；

(7)清洗：將步驟(6)的布料加入醋酸0.5g/l，并在50℃下進行5min的清洗處理；

(8)拋光：往步驟(7)的布料中加入0.1wt％的中性纖維素拋光酶，并在53℃下處理40min；

(9)染棉：用含有活性染料勻染劑0.5g/l、活性染料、工業(yè)氯化鈉50g/l、碳酸鈉10g/l的染液將步驟(8)中的布料在50℃下處理40min；

(10)后處理：將步驟(9)的布料加入皂洗劑0.5g/l，并在50℃下處理15min，并重復一次，然后往布料中加入0.5wt％k68活性固色劑和1.5wt％jwj進行固色處理；

(11)整理定型：將步驟(10)的布料脫水、烘干后，在150℃熱定型成品，然后進行軟油處理，即往布料中加入親水軟油40g/l和滌綸親水軟油20g/l進行浸軋。

最終生產(chǎn)得到的面料表面干凈，吸濕性好，手感舒適。

實施例3

一種超軟滑抗起毛親膚cvc汗布生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

本實施例3的步驟(1)和步驟(2)與實施例1的步驟(1)和步驟(2)相同；

(3)前處理：用含有滲透劑1.5g/l、燒堿3g/l和雙氧水3g/l的前處理液將步驟(2)中的汗布在100℃下處理40min后取出布料；

(4)過酸除氧：往步驟(3)的布料中加入醋酸0.8g/l和0.08wt％的除氧酶進行過酸除氧處理；

(5)染滌綸：往步驟(4)的布料中加入醋酸0.8g/l、醋酸鈉0.8g/l和jh-t/c分散染料勻染劑0.8g/l和分散染料，并在135℃下處理50min；

(6)還原：往步驟(5)的布料中加入燒堿5g/l和保險粉5g/l，并在90℃下處理30min；

(7)清洗：將步驟(6)的布料加入醋酸0.8g/l，并在70℃下進行15min的清洗處理；

(8)拋光：往步驟(7)的布料中加入0.2wt％的中性纖維素拋光酶，并在57℃下處理50min；

(9)染棉：用含有活性染料勻染劑1.5g/l、活性染料、工業(yè)氯化鈉70g/l、碳酸鈉20g/l的染液將步驟(8)中的布料在70℃下處理50min；

(10)后處理：將步驟(9)的布料加入皂洗劑1.5g/l，并在70℃下處理25min，并重復一次，然后往布料中加入1.5wt％k68活性固色劑和2.5wt％jwj進行固色處理；

(11)整理定型：將步驟(10)的布料脫水、烘干后，在170℃熱定型成品，即往布料中加入親水軟油60g/l和滌綸親水軟油40g/l進行浸軋。

最終生產(chǎn)得到的面料表面干凈，吸濕性好，手感舒適。

對比例1

一種cvc汗布生產(chǎn)工藝，其生產(chǎn)步驟與實施例1相同，除了本對比例1的步驟(1)中使用賽絡紡及重量百分含量為60％棉和40％滌綸混紡成紗線之外，其余都與實施例1相同。

對比例2

一種cvc汗布生產(chǎn)工藝，其生產(chǎn)步驟與實施例1相同，除了本對比例2的步驟(1)中使用環(huán)錠紡工藝之外，其余都與實施例1相同。

對比例3

一種cvc汗布生產(chǎn)工藝，其生產(chǎn)步驟與實施例1相同，除了本對比例3的步驟(1)中使用環(huán)錠紡工藝及重量百分含量為60％棉和40％滌綸混紡成紗線之外，其余都與實施例1相同。

測試實施例1和對比例1～3生產(chǎn)的面料的主要技術指標

測試抗起毛球性能：測試方法及標準按規(guī)定方法和試驗參數(shù)，摩擦起毛起球性能進行視覺描述評定?？蛊鹈鹎驕y試(pillingresistance)的衡量標準分為1～5級，級數(shù)1級為最差，5級為最好。

記錄測試數(shù)據(jù)：經(jīng)astmd3512-2010隨機翻滾法測試后毛羽級數(shù)；經(jīng)astmd4970-2010隨機翻滾法測試后毛羽級數(shù)；經(jīng)iso12945-1:1999隨機翻滾法測試后毛羽級數(shù)；經(jīng)gb/t4802.1-2008圓軌法測試后毛羽級數(shù)。測試結果見表2。其中astm：美國材料實驗學會(americansocietyfortestingandmaterials,astm)；iso：國際標準化組織(internationalorganizationforstandardization,iso)；gb：中華人民共和國國家標準。

表2：抗起毛球性能測試結果

測試結果表明，本發(fā)明通過選用80％棉和20％滌綸cvc成份紗線，用siro紡工藝紡成坯布后，再結合本發(fā)明的生產(chǎn)工藝制備的布料具有比其它比例的紗線(60％棉和40％滌綸)和/或其它在現(xiàn)有技術中常用的cvc布生產(chǎn)工藝更好的抗起毛起球性能，吸汗抗靜電，而在對比例1中使用本發(fā)明工藝、但使用60％棉和40％滌綸紗線，其抗起毛起球性能明顯不如本發(fā)明的實施例1。以及在對比例2中使用80％棉和20％滌綸紗線，但使用環(huán)錠紡生產(chǎn)工藝，其抗起毛起球性能也達不到本發(fā)明實施例1的效果。在對比例3中使用60％棉和40％滌綸紗線，同時使用和/或其它生產(chǎn)工藝，其抗起毛起球性能也明顯不如本發(fā)明實施例1。此外，使用其它現(xiàn)有技術中常用的cvc布生產(chǎn)工藝也達不到本發(fā)明的柔軟、抗起毛球性能。

實施例1(80％棉和20％滌綸cvc成份紗線、siro紡)中使用本發(fā)明工藝連續(xù)進行生產(chǎn)的產(chǎn)品，與對比例1～3相比，不僅在各種測試方法中抗起毛起球性能是最好的，而且布紋清晰，具有更好的透氣排汗效果，光澤度提高，面料具有更高的柔軟性，有更好的服用性能與外觀，經(jīng)過此工藝的面料手感軟滑，親膚，穿著舒適性。紗線的原料和紡紗的方法及其織布和染整用此生產(chǎn)工藝的配合使用比較適合在此種面料上推廣生產(chǎn)。生產(chǎn)成本低，合理的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的產(chǎn)品在市場上比較受歡迎，有很大的發(fā)展價值。

上述雖然對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發(fā)明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內(nèi)。