本發(fā)明涉及織物印染技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種織物印花方法。

背景技術(shù)：

印花屬于局部染色，主要通過染料或涂料在織物上形成圖案，從而得到美觀的目的。

目前活性染料直接印花生產(chǎn)中存在兩大問題：

一是印花篩網(wǎng)的洗滌問題。由于花型印制效果的要求，印花過程中使用的色漿需要添加糊料，糊料是指加在印花色漿中能起到增稠作用的高分子化合物，現(xiàn)有技術(shù)中常常采用海藻酸鈉糊料，海藻酸鈉可以防止顏色向四周擴(kuò)散。但海藻酸鈉粘度較高，印花完成后，對篩網(wǎng)洗滌的過程中，色漿易粘附在篩網(wǎng)上，不易清除，導(dǎo)致篩網(wǎng)洗滌過程中消耗大量的水，造成資源浪費(fèi)。

二是印花成本問題。色漿中大量采用海藻酸鈉，但近年來海藻酸鈉價格不斷上漲，導(dǎo)致印花成本不斷上升，因此需要在保證印花質(zhì)量的同時，盡可能地減小海藻酸鈉的使用量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的采用色漿進(jìn)行染色時，色漿中海藻酸鈉的濃度過高，導(dǎo)致色漿黏度過大、色漿整體成本上升的缺陷。

為此，此處依次列出權(quán)利要求書記載的全部技術(shù)方案；為了便于將實(shí)施方式中記載而在權(quán)利要求書中沒有記載的技術(shù)方案在后續(xù)修改中提到權(quán)利要求書中或進(jìn)行分案而沒有二次概括的嫌疑，還可以將其他沒有記載在權(quán)利要求書中的技術(shù)方案羅列在此處。

本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本發(fā)明提供的印花方法，包括如下步驟：

S1：采用海藻酸鈉原糊對織物需要印花部位的反面進(jìn)行涂漿，海藻酸鈉原糊中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-4％；

S2：采用色漿對織物進(jìn)行印花操作。

織物反面涂漿后，糊料從反面滲透到織物內(nèi)部的毛細(xì)管中，在印花時，因織物的毛細(xì)管效應(yīng)而引起的色漿滲化作用將大大降低，同時反面糊料具有一定的吸附能力，提高織物的得色量使印花后反面花型顏色加深。

色漿中含有用以起到染色作用的活性染料以及海藻酸鈉原糊，海藻酸鈉原糊是色漿中必不可少的組成部分，其作用是增強(qiáng)色漿的黏稠度，經(jīng)過S1步驟的鋪墊，在S2步驟中，即使在色漿中采用低濃度的海藻酸鈉原糊，也可以取得較好的印染效果，有利于控制成本。同時，海藻酸鈉原糊的用量減少，色漿的濃度隨之降低，在S2步驟印花完成后，對篩網(wǎng)洗滌，由于色漿的粘度低，因此可以減少水的使用量。

2.本發(fā)明提供的印花方法，利用海藻酸鈉原糊制備色漿，所述色漿中所述海藻酸鈉原糊的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不高于35％。

由于藻酸鈉原糊的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不高于35％，同時海藻酸鈉原糊中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-4％，因此，在最終制得的色漿中，海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.35*2％(0.7％)-0.35*4％(1.4％)之間，遠(yuǎn)低于現(xiàn)有技術(shù)中色漿中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，有利于減小海藻酸鈉的使用量。

3.本發(fā)明提供的印花方法，所述海藻酸鈉原糊中所述海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-3％。當(dāng)海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-3％時，最終的印染效果最好。

4.本發(fā)明提供的印花方法，在S2步驟后，還包括步驟:

S3.對織物進(jìn)行烘干，其中烘干溫度為70-90℃；

S4.對織物進(jìn)行氣蒸，用以加速所述色漿中的活性染料在織物上的固色過程；

S5.對織物先進(jìn)行冷水洗，后進(jìn)行熱水洗，用以去除存留在所述織物表面上的活性染料和糊料

S6.采用皂液對織物進(jìn)行皂煮，用以去除與織物中纖維結(jié)合牢度低的活性染料；

以及，S7.對織物先進(jìn)行熱水洗，后進(jìn)行冷水洗，用以去除織物表面殘留的活性染料。

5.本發(fā)明提供的印花方法，還包括S8.對織物進(jìn)行再次烘干，其中烘干溫度為70-90℃，通過上述溫度，可以確?？椢锊话l(fā)生熱灼傷。

6.本發(fā)明提供的印花方法，在所述步驟S4中，氣蒸溫度為100-110℃。上述溫度為常溫氣蒸法，可以防止溫度過高對纖維造成損傷，也可以防止溫度過低無法起到固色效果。

7.本發(fā)明提供的印花方法，還包括制備海藻酸鈉原糊的步驟：

將無水碳酸鈉粉末溶解于軟水中，其中所述軟水的溫度為40-50℃；

將海藻酸鈉粉末攪拌溶解至含有碳酸鈉粉末的軟水中，使得所述海藻酸鈉粉末呈均勻、無塊的海藻酸鈉原糊；

將所述海藻酸鈉原糊靜置，使其充分膨化。

通過上述方法制得的海藻酸鈉原糊，具有良好的黏度和混合度。

8.本發(fā)明提供的印花方法，還包括制備色漿的步驟：

將活性染料用軟水調(diào)成染液，加入已經(jīng)溶解好的尿素和防染鹽S的混合溶液，加入熱水使活性染料充分溶解；

將已經(jīng)充分溶解的活性染料過濾至所述海藻酸鈉原糊中。

通過上述步驟制備的色漿，既具有良好的印染性能，同時具有一定的粘度，色漿印染區(qū)域清晰且不會發(fā)生擴(kuò)散。

具體實(shí)施方式

下面將對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

此外，下面所描述的本發(fā)明不同實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供一種印花方法，包括如下步驟：

S1：采用海藻酸鈉原糊對織物需要印花部位的反面進(jìn)行涂漿，海藻酸鈉原糊中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-4％；

S2：采用色漿對織物進(jìn)行印花操作。

織物反面涂漿后，糊料從反面滲透到織物內(nèi)部的毛細(xì)管中，在印花時，因織物的毛細(xì)管效應(yīng)而引起的色漿滲化作用將大大降低，同時反面糊料具有一定的吸附能力，提高織物的得色量使印花后反面花型顏色加深。

色漿中含有用以起到染色作用的活性染料以及海藻酸鈉原糊，海藻酸鈉原糊是色漿中必不可少的組成部分，其作用是增強(qiáng)色漿的黏稠度，經(jīng)過S1步驟的鋪墊，在S2步驟中，即使在色漿中采用低濃度的海藻酸鈉原糊，也可以取得較好的印染效果，有利于控制成本。同時，海藻酸鈉原糊的用量減少，色漿的濃度隨之降低，在S2步驟印花完成后，對篩網(wǎng)洗滌，由于色漿的黏度低，因此可以減少水的使用量。

具體地，在所述步驟S1和步驟S2之間，還包括對織物的烘干步驟，織物烘干后再進(jìn)行印花，可以防止色漿在織物上發(fā)生擴(kuò)散，影響最終的印染效果。

同時，在步驟S1中，可以采用其它原糊對織物中需要印花部位的反面進(jìn)行涂漿，例如：藻酸酯、CMC、改性瓜耳豆膠、合成增稠劑等。上述原糊從反面滲透到織物內(nèi)部的毛細(xì)管中，在印花時，因織物的毛細(xì)管效應(yīng)而引起的色漿滲化作用將大大降低。

在步驟S1中，通過刮涂的方式將原糊涂覆在織物的背面，刮涂方式包括連續(xù)刮涂和手工間歇刮涂。連續(xù)刮涂是指刮板在織物上面，與織物進(jìn)行緊密接觸，刮板一側(cè)放有海藻酸鈉原糊；手工間歇刮涂是指用手工印花刮板間歇的在織物上進(jìn)行反面刮涂。

同時，所述海藻酸鈉原糊中所述海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-3％。此時，具有良好的印染效果。

本實(shí)施例中，利用海藻酸鈉原糊制備色漿，所述色漿中所述海藻酸鈉原糊的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不高于35％。

由于藻酸鈉原糊的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不高于35％，同時海藻酸鈉原糊中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2％-4％，因此，在最終制得的色漿中，海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.35*2％(0.7％)-0.35*4％(1.4％)之間，遠(yuǎn)低于現(xiàn)有技術(shù)中色漿中海藻酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，有利于減小海藻酸鈉的使用量。

具體地，本實(shí)施例中，所述色漿包括如下重量份數(shù)的原料：

具體地，所述熱水的溫度在60-100℃之間。所述尿素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6-12％。

本實(shí)施例中，海藻酸鈉原糊的成分為：海藻酸鈉和水；或者海藻酸鈉、水以及無水碳酸鈉。

本實(shí)施例中，在S2步驟后，還包括步驟:

S3.對織物進(jìn)行烘干，其中烘干溫度為70-90℃；

S4.對織物進(jìn)行氣蒸，用以加速所述色漿中的活性染料在織物上的固色過程；

S5.對織物先進(jìn)行冷水洗，后進(jìn)行熱水洗，用以去除存留在所述織物表面上的活性染料和糊料；

S6.采用皂液對織物進(jìn)行皂煮，用以去除與織物中纖維結(jié)合牢度低的活性染料；

S7.對織物先進(jìn)行熱水洗，后進(jìn)行冷水洗，用以去除織物表面殘留的活性染料。

S8.對織物進(jìn)行再次烘干，其中烘干溫度為70-90℃。

其中，在所述步驟S4中，氣蒸溫度為100-110℃。上述溫度為常溫氣蒸法，可以防止溫度過高對纖維造成損傷，也可以防止溫度過低無法起到固色效果。

實(shí)施例2

本實(shí)施例中是在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上做出的，所述的印花方法還包括制備海藻酸鈉原糊的步驟：將無水碳酸鈉粉末溶解于軟水中，其中所述軟水的溫度為40-50℃；將海藻酸鈉粉末攪拌溶解至含有碳酸鈉粉末的軟水中，使得所述海藻酸鈉粉末呈均勻、無塊的海藻酸鈉原糊；將所述海藻酸鈉原糊靜置，使其充分膨化。通過上述方法制得的海藻酸鈉原糊，具有良好的粘度和混合度。

同時，所述的印花方法還包括制備色漿的步驟：將活性染料用軟水調(diào)成染液，加入已經(jīng)溶解好的尿素和防染鹽S的混合溶液，加入熱水使活性染料充分溶解；然后將已經(jīng)充分溶解的活性染料過濾至所述海藻酸鈉原糊中。

具體地，所述熱水的溫度在60-100℃之間。

通過上述步驟制備的色漿，既具有良好的印染性能，同時具有一定的粘度，確保色漿印染區(qū)域清晰且不會發(fā)生擴(kuò)散。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。