專利名稱：天絲面料的原纖化處理方法及磨毛天絲面料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及印染エ藝中ー種織物的處理方法，特別是涉及天絲面料的原纖化處理方法和磨毛天絲面料的制作方法。
背景技術(shù)：
天絲纖維屬于ー種高濕模量的再生纖維素纖維，具有棉纖維所具有的舒適性，吸濕透氣性，且具有較好的膨潤性，使面料具有真絲般的懸垂感、豐滿的手感、滑爽感和光澤感，無論在或干或濕的狀態(tài)下都具有極好的韌性，在濕態(tài)下強(qiáng)カ更高。天絲纖維是采用天然可再生木材為原料，經(jīng)綠色加工制造而得到的纖維，在整個過程中，水和氧化胺溶劑幾乎被完全回收，不對環(huán)境造成任何污染，因此在綠色環(huán)保織品的生產(chǎn)中具有很高的使用價值。 但是，現(xiàn)有的天絲面料缺乏與印染技術(shù)相適應(yīng)的特定的風(fēng)格，特別在柔軟性和保暖性方面還有待提聞。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種天絲纖維的原纖化方法和磨毛天絲面料的制作方法，以增加天絲面料的柔軟性和保暖性。本發(fā)明的第一方面，提供一種天絲面料的原纖化處理方法，所述處理方法包括以下步驟
a)在對天絲面料坯布卷染時，浴比I:10 I: 40，在染液中加入重量百分比2-4%開纖劑，加入氫氧化鈉，使染液PH為9-10，將染液升溫至90-98°C，保溫處理80 160分鐘；
b)將染液降溫到55 65°C，再加入纖維素酶處理40-60分鐘，取出經(jīng)原纖化處理的天絲面料坯布烘干。上述步驟a)為在對天絲面料坯布卷染時，加入重量百分比3%開纖劑，氫氧化鈉用量lg/L 7 g/L，染液均勻升溫至90-98°C，保溫處理90 110分鐘。上述浴比為I: 20。上述氫氧化鈉用量為3-5 g/L。優(yōu)選4g/L。上述步驟b)中纖維素酶用量為I. 2 I. 8 g/L。上述步驟b)中纖維素酶處理時間為45-55分鐘。本發(fā)明的另一方面，提供一種磨毛天絲面料的制作方法，包括以下步驟
a)在對天絲面料坯布卷染時，浴比I: 10 I: 40，加入lg/L 7 g/L氫氧化鈉和2-4%開纖劑，將卷染液均勻升溫至90 98°C，保溫處理80-160分鐘；然后將卷染液降溫到55 65°C，再加入纖維素酶處理40-60分鐘，取出天絲面料坯布烘干，完成對天絲面料坯布的第一次原纖化處理；
b)將經(jīng)過第一次原纖化處理的天絲面料坯布，在磨毛機(jī)上經(jīng)過二次磨毛處理；
c)對磨毛處理的天絲面料坯布活性印花或染色，氣蒸固色，水洗，烘干，浸軋柔軟劑后定型機(jī)定型，定型時160°C熱風(fēng)噴打、烘干，完成天絲面料坯布的第二次原纖化處理，再經(jīng)預(yù)縮，得到磨毛天絲面料成品。上述浴比為I: 20,上述氫氧化鈉用量3g/L 5 g/L o
上述開纖劑重量百分比為3%。上述步驟b)中磨毛處理時，依次采用粗細(xì)二道砂紙，第一道砂紙粒度為200-280目，第二道砂紙粒度為350-450目。上述步驟a)中氫氧化鈉用量為4 g/L;所述卷染液均勻升溫至95°C，保溫處理90-110 分鐘。上述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于卷染液的溫度降至60°C后，再加入纖維素酶處理50分鐘，所述纖維素酶用量為1.2 1.8 g/L。上述步驟b)采用磨毛機(jī)處理，所述磨毛機(jī)砂紙輥的轉(zhuǎn)速均為400-500轉(zhuǎn)/分鐘；第一道砂紙粒度為240#，第二道砂紙粒度為400#。上述步驟c)中氣蒸固色的蒸氣溫度為102°C，處理時間為15分鐘。本發(fā)明所述浴比為指浸染方式織物與染液的重量比值。本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，天絲纖維經(jīng)過如下處理工藝提高了保暖性能和柔軟性。首先，經(jīng)過第一次原纖化處理，所述的處理工藝為，在平缸卷染機(jī)中，常溫下加入氫氧化鈉和開纖劑，天絲面料坯布在卷染液中，通過一定的張カ勻速浸染，水浴卷染，卷染液溫度均勻上升到95°C，保持勻速卷染100分鐘處理，再加入冷水降溫，降溫到60°C時加入
I.5g/L的纖維素酶，處理50分鐘后，取出烘干完成第一次原纖化處理。然后，將天絲面料在磨毛機(jī)上以18m/min的速度通過兩道砂紙輥磨毛處理，第一道為以450r/min旋轉(zhuǎn)的240#砂紙輥，磨毛處理50秒；第二道為以450r/min旋轉(zhuǎn)的400#砂紙輥，磨毛處理50秒，由此完成磨毛半制品的制備。最后，將面料通過活性印花或染色以及后整理，柔軟定型時完成第二次原纖化，再通過預(yù)縮后變?yōu)槌善?。這種生產(chǎn)加工過程在普通印染廠的現(xiàn)有印染機(jī)上操作簡單、生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有獨(dú)特的風(fēng)格，且對面料的強(qiáng)度指標(biāo)和折皺彈性指標(biāo)以及色牢度指標(biāo)等無太大的損失，保證了面料后期的優(yōu)良服用性能。磨毛天絲面料具有絨毛細(xì)密、手感柔軟豐滿、透氣吸濕、親膚貼身的特點(diǎn)，用此材料做成的床上用品別具一番特色，給消費(fèi)者提供了更多選擇。


圖I.天絲纖維原纖化示意圖
A.原天絲纖維；B.濕態(tài)纖維；C.經(jīng)過機(jī)械作用處理后的濕態(tài)纖維。圖2.原纖化均值與浴比的關(guān)系
圖3.原纖化均值與氫氧化鈉用量的關(guān)系 圖4.面料強(qiáng)力與氫氧化鈉用量的關(guān)系 圖5.原纖化均值與保溫處理時間的關(guān)系 圖6.磨毛天絲面料表面放大效果
具體實(shí)施例方式 實(shí)施方式I.天絲面料浸染水浴
織物為245cm緞紋面料，由純天絲纖維短纖紡成的60s紗線所織60s*60s，密度(/inch) 182 *120天絲面料坯布、翻布、縫頭、燒毛、軋液、冷堆、退漿后，放到平缸卷染機(jī)里，通過一定大小的張カ(布面繃平，手工敲打不松弛)卷到卷布輥上，在染缸中配置合適體積比的水浴，開啟卷染機(jī)，使天絲面料浸染水浴并在卷染機(jī)的張力作用下輪流卷轉(zhuǎn)到兩個卷布輥上，在機(jī)械張力作用下，與導(dǎo)輥不斷接觸的機(jī)械作用，在此過程中，機(jī)器勻速升溫到95°C，并保持恒溫狀態(tài)，開始第一次原纖化處理。原纖化的均值與浴比的關(guān)系如圖2所示，由圖可見，在浴比為1:10至1:40的數(shù)值范圍內(nèi)，面料的原纖化均值均達(dá)到68%以上，當(dāng)浴比為1:20時，原纖化均值最高，接近85%。
實(shí)施方式2.天絲面料的堿處理
天絲面料在95°C的保溫狀態(tài)下，以均勻的濕態(tài)來回卷轉(zhuǎn)，染浴的pH值呈堿性狀態(tài)(PH=9-10,本實(shí)施例為10)，面料的纖維沿軸向發(fā)生劈裂和紕裂，形成許多1-4微米的微纖維，實(shí)現(xiàn)面料纖維的原纖化，原纖化的過程如圖I所示。隨后，在堿性條件下，處理面料100分鐘，使面料纖維表面的原纖化充分發(fā)生。在此過程中，原纖化均值與氫氧化鈉用量之間的關(guān)系如圖3所示。由圖可見，氫氧化鈉濃度在lg/L至7g/L之間，可以確保原纖化均值在70%以上，其中，當(dāng)氫氧化鈉濃度為3-7g/L時，原纖化均值可達(dá)83%以上。但是，面料的強(qiáng)力隨著氫氧化鈉用量的増加卻呈單調(diào)遞減關(guān)系，如圖4所示，當(dāng)氫氧化鈉濃度從lg/L増加到7g/L，面料的強(qiáng)力N從330N線性降低至265N，抗拉強(qiáng)度的降低，預(yù)示原纖化程度的増加。因此，在保證一定的面料抗拉強(qiáng)度的情況下，綜合原纖化均值，氫氧化鈉用量優(yōu)選3- 5 g/L。另外，原纖化均值與保溫時間的關(guān)系如圖5所示，當(dāng)保溫處理時間為80分鐘至160分鐘時，可保證原纖化均值達(dá)到70%以上，較佳的，保溫處理時間為90-110分鐘。其中，最優(yōu)處理時間為100分鐘，在此情況下，面料纖維表面的原纖化均值達(dá)到最高，為85%，且耗能較少。
實(shí)施方式3.天絲面料的酶處理
向染液中加入冷水，等染液溫度下降到55-65°C時后再加入I. 5g/L的纖維素酶，本實(shí)施例中為60°C，繼續(xù)水浴50分鐘，水洗后取出烘干，完成第一次原纖化處理過程。
實(shí)施方式4.磨毛半制品的制備
將烘干的天絲面料在磨毛機(jī)上以18m/min的速度通過兩道砂紙輥進(jìn)行磨毛處理，第一道在以450r/min旋轉(zhuǎn)的240#砂紙輥上磨毛處理50秒鐘，然后，第二道在以450r/min旋轉(zhuǎn)的400#砂紙輥上磨毛處理50秒種，由此完成磨毛天絲面料半制品的制備。砂紙輥旋轉(zhuǎn)速度一般在400-500r/min均可。磨毛處理時，第一道磨毛處理時使用的砂紙粒度比第二道磨毛處理時使用的砂紙粒度粗。一般第一道磨毛處理時使用的砂紙粒度可以在200-280目，第二道磨毛處理時使用的砂紙粒度可以在350-450目。
實(shí)施方式5.活性印花及后整理エ藝
通過無張カ整緯后壓輥，將天絲面料半制品布平貼到印花導(dǎo)帶上后進(jìn)行活性印花，通入102°C的飽和蒸氣，蒸化15分鐘，反應(yīng)上色固色，水洗去浮色，烘干，浸軋柔軟劑后定型，定型時用熱風(fēng)噴打(定型機(jī)熱風(fēng)噴打是160攝氏度)、烘干實(shí)現(xiàn)第二次原纖化，再經(jīng)預(yù)縮后即為成品，磨毛天絲面料成品的表面放大效果如圖6所示。本發(fā)明開纖劑可以使用KF-109或YZ-101，使用時重量百分比為2_4%。
以上對本發(fā)明的描述并不用于限制本發(fā)明范圍。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)本發(fā)明提供的技術(shù)方案做出各種相應(yīng)的改變，這些改變均屬于本發(fā)明的保護(hù) 范圍。
權(quán)利要求
1.一種天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述處理方法包括以下步驟 a)在對天絲面料坯布卷染時，浴比I:10 I: 40，在染液中加入重量百分比2-4%開纖劑，加入氫氧化鈉，使染液PH為9-10，將染液升溫至90-98°C，保溫處理80 160分鐘； b)將染液降溫到55 65°C，再加入纖維素酶處理40-60分鐘，取出經(jīng)原纖化處理的天絲面料坯布烘干。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述步驟a)為在對天絲面料坯布卷染時，加入重量百分比3%開纖劑，氫氧化鈉用量lg/L 7 g/L，均勻升溫至95 0C，保溫處理90 110分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述浴比為I:20。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述氫氧化鈉用量為 3-5 g/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述步驟b)中纖維素酶用量為I. 2 I. 8 g/Lo
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述天絲面料的原纖化處理方法，其特征在于，所述步驟b)中纖維素酶處理時間為45-55分鐘。
7.一種磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于，包括以下步驟 a)在對天絲面料毛胚布卷染時，浴比I: 10 I: 40，加入lg/L 7 g/L氫氧化鈉和2-4%開纖劑，將卷染液均勻升溫至90 98°C，保溫處理80-160分鐘；然后將卷染液降溫到55 65°C，再加入纖維素酶處理40-60分鐘，取出天絲面料坯布烘干，完成對天絲面料坯布的第一次原纖化處理； b)將經(jīng)過第一次原纖化處理的天絲面料，在磨毛機(jī)上經(jīng)過二次磨毛處理； c)活性印花或染色，氣蒸固色，水洗，烘干，浸軋柔軟劑后定型機(jī)定型，定型時160°C熱風(fēng)噴打、烘干完成第二次原纖化處理，再經(jīng)預(yù)縮，得到磨毛天絲面料成品。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在干，步驟a)中所述浴比為I: 20，所述氫氧化鈉用量3g/L 5 g/L。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的制備磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于所述開纖劑重量百分比為3%。
10. 根據(jù)權(quán)利要求7-9任ー權(quán)利要求所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于，所述步驟b)中磨毛處理時，依次采用粗細(xì)二道砂紙，第一道砂紙粒度為200-280目，第二道砂紙粒度為350-450目。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于所述步驟a)中氫氧化鈉用量為4 g/L ;所述卷染液均勻升溫至95°C，保溫處理90-110分鐘。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于卷染液的溫度降至60°C后再加入纖維素酶處理50分鐘，所述纖維素酶用量為1.2 1.8 g/L。
13.根據(jù)權(quán)利要求10所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于，所述步驟b)采用磨毛機(jī)處理，所述磨毛機(jī)砂紙輥的轉(zhuǎn)速均為400-500轉(zhuǎn)/分鐘；第一道砂紙粒度為240#，第二道砂紙粒度為400#。
14.根據(jù)權(quán)利要求7所述磨毛天絲面料的制作方法，其特征在于，所述步驟c)中氣蒸固色的蒸氣溫度為102°C，處理時 間為15分鐘。
全文摘要
本發(fā)明一種天絲面料的原纖化處理方法，所述處理方法包括步驟a)在對天絲面料毛坯布卷染時，在染液中加入重量百分比2-4%開纖劑，堿性條件下升溫至90-98℃，保溫處理80~160分鐘；b)將染液降溫到55~65℃，再加入纖維素酶處理40-60分鐘，取出經(jīng)原纖化處理的天絲面料毛胚布烘干。本發(fā)明還提供了磨毛天絲面料的制作方法。利用本發(fā)明方法制作的磨毛天絲面料絨毛細(xì)密、手感柔軟。
文檔編號D06P3/60GK102644202SQ20121009527
公開日2012年8月22日 申請日期2012年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月1日
發(fā)明者徐兆梅, 肖嬡麗, 胡志剛 申請人:羅萊家紡股份有限公司