本發(fā)明涉及一種厚芯層壓板工藝，具體是一種厚芯層壓板的生產工藝，屬于厚芯層板加工制作應用技術領域。

背景技術：

厚芯層壓板是將木材旋切成木質厚單板后，以不同紋理方向層積熱壓而成的一種人造板材，它是一種優(yōu)質的木結構材料，具有工程性能均勻、穩(wěn)定、握釘力強和規(guī)格尺寸靈活多變的特點。性能優(yōu)于實體木材和單板層積材。其需要經(jīng)過復雜的工藝，通過多程序才能制作完成。

厚芯層板的加工生產工藝在日常的使用時，不能很好的把控好板材的質量，生產效率不高，產品的質量低，殘次品比較多，不能很好在加工中監(jiān)控好板材的質量。板坯損壞，壓板熱壓時間不穩(wěn)定，涂膠不均勻，導致制作的厚芯層壓板整體質量不高。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供一種厚芯層壓板的生產工藝，厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊相互配合，為厚芯層的加工提供了保障，從板材的切割到板材的預加工、深加工和后續(xù)的包裝處理，使厚芯層壓板制做質量可靠，生產效率高，板材拼接模塊，將不夠尺寸的窄條厚單板拼接成一定尺寸的整張厚芯板，對有缺陷的地方進行填補，保證了板材的質量，涂膠量控制模塊、涂膠除雜模塊，使厚芯材在涂膠前表面清潔，涂膠時膠水能更加的分布，板坯厚度控制模塊，使厚芯板材的厚度適中，符合使用標準，壓制前制定好板坯的厚度，板坯交接模塊將打包好的板坯清楚記錄，做好交接無誤。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案為：一種厚芯層壓板的生產工藝，包括厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊；

所述厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊相互配合，為厚芯層的加工提供了保障，從板材的切割到板材的預加工、深加工和后續(xù)的包裝處理，使厚芯層壓板制做質量可靠，生產效率高。

進一步，所述厚單板旋切模塊連接旋切板干燥模塊；

所述旋切板干燥模塊連接板材拼接模塊，將不夠尺寸的窄條厚單板拼接成一定尺寸的整張厚芯板，對有缺陷的地方進行填補，保證了板材的質量。

進一步，所述預加工模塊連接涂膠控制模塊、板材組坯模塊；

所述涂膠控制模塊連接涂膠量控制模塊、涂膠除雜模塊，為了使厚芯材在涂膠前表面清潔，涂膠時膠水能更加的分布；

所述板材組坯模塊連接板坯厚度控制模塊，為了使厚芯板材的厚度適中，符合使用標準，壓制前制定好板坯的厚度。

進一步，所述厚單板熱壓模塊包括板坯預壓模塊、壓板調整模塊、板坯堆放模塊；

所述壓板調整模塊連接壓板清理模塊、壓板時間控制模塊；

所述板坯堆放模塊連接板坯檢測模塊、板坯包裝模塊。

一種厚芯層壓板的生產工藝，該工藝包括如下步驟：

第一步、厚單板旋切模塊開始運作，通過厚單板旋切模塊連接的旋切板干燥模塊開始運作，將木材切割成板材，且將切割后的板材進行干燥處理，為后續(xù)的加工提供了保障；

第二步、在預加工模塊運作的同時通過涂膠控制模塊對旋切板加工成板坯，且將板坯的厚度控制在適當?shù)姆秶鷥?，使制作出來的厚芯板符合使用標準，通過涂膠量控制模塊給板坯進行涂膠，使板坯連接更為緊密，不易松散；

第三步、在厚單板熱壓模塊運作的同時，通過壓板調整模塊清理壓板上的雜物，使壓板在壓制時，不在板坯上留下凹凸不平的坑，根據(jù)不同的板坯調整壓板熱壓時的時間長短，保證板坯熱壓充分；

第四步、最終，在板坯檢測模塊和板坯包裝模塊相互配合運作下，提高厚芯層壓板的質量和生產的效率。

進一步，所述板坯檢測模塊連接板坯修復模塊，板坯修復模塊將殘缺的板坯進行修復，提高產品的質量，減少了材料的浪費。

進一步，所述板坯包裝模塊連接板坯交接模塊，板坯交接模塊將打包好的板坯清楚記錄，做好交接無誤。

本發(fā)明的有益效果是：厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊相互配合，為厚芯層的加工提供了保障，從板材的切割到板材的預加工、深加工和后續(xù)的包裝處理，使厚芯層壓板制做質量可靠，生產效率高，板材拼接模塊，將不夠尺寸的窄條厚單板拼接成一定尺寸的整張厚芯板，對有缺陷的地方進行填補，保證了板材的質量，涂膠量控制模塊、涂膠除雜模塊，使厚芯材在涂膠前表面清潔，涂膠時膠水能更加的分布，板坯厚度控制模塊，使厚芯板材的厚度適中，符合使用標準，壓制前制定好板坯的厚度，板坯交接模塊將打包好的板坯清楚記錄，做好交接無誤。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體流程結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1所示，一種厚芯層壓板的生產工藝，包括厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊；

所述厚單板旋切模塊、預加工模塊、厚單板熱壓模塊相互配合，為厚芯層的加工提供了保障，從板材的切割到板材的預加工、深加工和后續(xù)的包裝處理，使厚芯層壓板制做質量可靠，生產效率高。

進一步，所述厚單板旋切模塊連接旋切板干燥模塊；

所述旋切板干燥模塊連接板材拼接模塊，將不夠尺寸的窄條厚單板拼接成一定尺寸的整張厚芯板，對有缺陷的地方進行填補，保證了板材的質量。

進一步，所述預加工模塊連接涂膠控制模塊、板材組坯模塊；

所述涂膠控制模塊連接涂膠量控制模塊、涂膠除雜模塊，為了使厚芯材在涂膠前表面清潔，涂膠時膠水能更加的分布；

所述板材組坯模塊連接板坯厚度控制模塊，為了使厚芯板材的厚度適中，符合使用標準，壓制前制定好板坯的厚度。

進一步，所述厚單板熱壓模塊包括板坯預壓模塊、壓板調整模塊、板坯堆放模塊；

所述壓板調整模塊連接壓板清理模塊、壓板時間控制模塊；

所述板坯堆放模塊連接板坯檢測模塊、板坯包裝模塊。

一種厚芯層壓板的生產工藝，該工藝包括如下步驟：

第一步、厚單板旋切模塊開始運作，通過厚單板旋切模塊連接的旋切板干燥模塊開始運作，將木材切割成板材，且將切割后的板材進行干燥處理，為后續(xù)的加工提供了保障；

第二步、在預加工模塊運作的同時通過涂膠控制模塊對旋切板加工成板坯，且將板坯的厚度控制在適當?shù)姆秶鷥龋怪谱鞒鰜淼暮裥景宸鲜褂脴藴?，通過涂膠量控制模塊給板坯進行涂膠，使板坯連接更為緊密，不易松散；

第三步、在厚單板熱壓模塊運作的同時，通過壓板調整模塊清理壓板上的雜物，使壓板在壓制時，不在板坯上留下凹凸不平的坑，根據(jù)不同的板坯調整壓板熱壓時的時間長短，保證板坯熱壓充分；

第四步、最終，在板坯檢測模塊和板坯包裝模塊相互配合運作下，提高厚芯層壓板的質量和生產的效率。

進一步，所述板坯檢測模塊連接板坯修復模塊，板坯修復模塊將殘缺的板坯進行修復，提高產品的質量，減少了材料的浪費。

進一步，所述板坯包裝模塊連接板坯交接模塊，板坯交接模塊將打包好的板坯清楚記錄，做好交接無誤。

本發(fā)明在使用時，首先厚單板旋切模塊開始運作，通過厚單板旋切模塊連接的旋切板干燥模塊開始運作，將木材切割成板材，且將切割后的板材進行干燥處理，為后續(xù)的加工提供了保障，接著在預加工模塊運作的同時通過涂膠控制模塊對旋切板加工成板坯，且將板坯的厚度控制在適當?shù)姆秶鷥?，使制作出來的厚芯板符合使用標準，通過涂膠量控制模塊給板坯進行涂膠，使板坯連接更為緊密，不易松散，其次在厚單板熱壓模塊運作的同時，通過壓板調整模塊清理壓板上的雜物，使壓板在壓制時，不在板坯上留下凹凸不平的坑，根據(jù)不同的板坯調整壓板熱壓時的時間長短，保證板坯熱壓充分，最終，在板坯檢測模塊和板坯包裝模塊相互配合運作下，提高厚芯層壓板的質量和生產的效率。

以上所舉實施例為本發(fā)明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術領域中具有通常知識者，若在不脫離本發(fā)明所提技術特征的范圍內，利用本發(fā)明所揭示技術內容所作出局部更動或修飾的等效實施例，并且未脫離本發(fā)明的技術特征內容，均仍屬于本發(fā)明技術特征的范圍內。