專利名稱：一種集成板生產方法
技術領域：
本發(fā)明涉及板材加工，特別是一種集成板生產方法。
背景技術：
現有技術中的竹木制品生產過程中常常會產生較多的下腳料，且農作物生產中， 往往會產生較多植物秸稈，這些下腳料及秸稈往往會直接廢棄掉。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種集成板生產方法，它能有效利用背景技術中的下腳料及植物秸稈。本發(fā)明的上述技術目的是通過以下技術方案得以實現的一種集成板生產方法， 它依次包括以下步驟
(1)選料以馬拉斯和/或桃花芯和/或桉木和/或楊木旋切中產生的下腳料和次料、 竹制品加工過程中產生的下腳料和植物秸稈為原料；
(2)干燥將上述原料干燥至含水率為9%至11%；
(3)浸膠采用酚醛膠浸膠；
(4)再次干燥將上述原料干燥至含水率為7至12%；
(5)壓縮以冷壓或熱壓或擠壓，將經步驟(4)的原料壓成方材；
(6)養(yǎng)生將方材靜置15天至30天；
(7)裁切對方材進行裁切得集成坯板；
(8)烘干使集成坯板的含水率降為12%以下，得集成板。以馬拉斯和/或桃花芯和/或桉木和/或楊木旋切中產生的下腳料和次料、竹制品加工過程中產生的下腳料和植物秸稈為原料，提高了廢物利用，提高了經濟效益；兩次干燥的作用是對原料更好地進行防霉防蛀處理，也有利于后續(xù)的壓縮步驟，也有利于提高板材的尺寸穩(wěn)定性，同時，應用本發(fā)明制得的集成板的密度至少為1100kg/m3。作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述步驟(2)干燥為先將原料放置于天然干燥場地，氣干至含水率35%以下時，送入干燥窯進行強制干燥，控制干燥窯中的濕度為70%至90%，時間為2 天至3天，控制第一天的溫度為50°C至60°C，并保持每日升溫20°C的升溫速度，直至溫度達到900CM 100°C，使含水率降低至9%至11%。作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述步驟(4)再次干燥為將浸膠后的原料放入調溫調濕房中，控制溫度為30°C至45°C，濕度為70%至90%，使含水率調整為7%至12%。盡可能地使原料之間的含水率均衡，進一步有利于后續(xù)的熱壓步驟，也進一步有利于提高板材的尺寸穩(wěn)定性。作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述步驟(5)中的熱壓過程如下
①加熱預壓階段將加熱板與物料表面接觸，保持壓力為1500t至2000t，溫度為 900CM IOO0C，時間為 Imin 至 2min;②壓實階段加大壓力，使壓力為2500t至3500t，溫度升高至130°C至150°C，時間為 20min 至 30min;
③定型階段保持壓力為2500t至3500t，溫度降為40°C至50°C，時間為IOmin至 15min。作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述步驟(5)中的冷壓過程如下
①將原料放入冷壓機，保持壓力為2500t至3500t，將原料壓入鐵方中；
②將鐵方放入固化房，保持固化房的溫度為130°C至150°C，固化時間30min至60min；
③冷卻出模。作為本發(fā)明的優(yōu)選，步驟(5)中的擠壓過程如下將原放入擠壓機，通過螺桿使原料進入模型，擠壓壓力為2500t至3000t，模型分為前后兩段，前段為加溫段，此段的溫度為 130°C至150°C，使酚醛膠固化，后段為冷卻出料段，此段的溫度為40°C至50°C ；原料經前后段出模；原料在前段的時間為IOmin至20min ；在后段的時間為5min至lOmin。作為本發(fā)明的優(yōu)選，步驟(3)中浸膠中施膠量為200g/m2至300g/m2，浸膠時間為 30 至 90min。本發(fā)明還提供一種制備上述步驟(3)中采用的酚醛膠的制備方法，它依次包括下步驟其中羥甲基化木質素、氫氧化鈉、笨酚、濃度為37%的甲醛、水的質量比為10 5 40 30 15 ；
(1)將羥甲基化木質素、氫氧化鈉、水混合，攪拌均勻，加熱到90至100°C，恒溫反應 0. 5 至 Ih ；
(2)降溫到40至50°C，加入苯酚反應0.3至0.5h ；
(3)加入甲醛總量的60至70%，反應0.5至lh，然后在40min內升溫至80°C后加入剩余的甲醛反應Ih至1. ;
(4)冷卻后出料。作為本發(fā)明的優(yōu)選，羥甲基化木質素的制備方法如下混合木質素、甲醛、NaOH，甲醛的摩爾量為木質素質量的1/200，甲醛與NaOH的摩爾比為5 :3，反應至2至3h，反應結束后離心，離心后得到的液體倒入PH值為1.5至2的鹽酸溶液中，沉淀、離心、水洗至中性并烘干得到羥甲基化木質素。綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果
1、本發(fā)明提高了下腳料、次料及植物秸稈等廢料的利用，減少了生產成本，提高了經濟效益；
2、本發(fā)明制備的板材具有良好的靜曲強度及彈性模量。靜曲強度和彈性模量是集成板的重要指標。發(fā)明人通過大量實驗得出浸膠的施膠量及施膠時間對集成板的靜曲強度、彈性模量有著重要的影響。實木復合地板國家標準(GB/T 18103-2000)規(guī)定，實木復合地板的靜曲強度不能低于30MPa，彈性模量不能低于4000 ；發(fā)明人針對浸膠工藝對集成板性能影響所做的部分實驗數據如下
以熱壓為例，其中，原料經再次干燥后的含水率為7. 5%，壓縮時，①加熱預壓階段保持壓力為1500t，溫度為90°C，時間為lmin;②壓實階段壓力為2500t，溫度為140°C， 時間為20min;③定型階段壓力為2500t，溫度為40°C，時間為IOmin。
權利要求
1.一種集成板生產方法，其特征在于，它依次包括以下步驟(1)選料以馬拉斯和/或桃花芯和/或桉木和/或楊木旋切中產生的下腳料和次料、 竹制品加工過程中產生的下腳料和植物秸稈為原料；(2)干燥將上述原料干燥至含水率為9%至11%；(3)浸膠采用酚醛膠浸膠；(4)再次干燥將上述原料干燥至含水率為7至12%；(5)壓縮以冷壓或熱壓或擠壓，將經步驟(4)的原料壓成方材；(6)養(yǎng)生將方材靜置15天至30天；(7)裁切對方材進行裁切得集成坯板；(8)烘干使集成坯板的含水率降為12%以下，得集成板。
2.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，其特征在于，所述步驟(2)干燥為先將原料放置于天然干燥場地，氣干至含水率35%以下時，送入干燥窯進行強制干燥，控制干燥窯中的濕度為70%至90%，時間為2天至3天，控制第一天的溫度為50°C至60°C，并保持每日升溫20°C的升溫速度，直至溫度達到90°C至100°C，使含水率降低至9%至11%。
3.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，其特征在于，所述步驟(4)再次干燥為將浸膠后的原料放入調溫調濕房中，控制溫度為30°C至45°C，濕度為70%至90%，使含水率調整為7%至12%。
4.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，其特征在于，所述步驟(5)中的熱壓過程如下①加熱預壓階段將加熱板與物料表面接觸，保持壓力為1500t至2000t，溫度為 900CM IOO0C，時間為 Imin 至 2min;②壓實階段加大壓力，使壓力為2500t至3500t，溫度升高至130°C至150°C，時間為 20min 至 30min;③定型階段保持壓力為2500t至3500t，溫度降為40°C至50°C，時間為IOmin至 15min。
5.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，其特征在于，所述步驟(5)中的冷壓過程如下①將原料放入冷壓機，保持壓力為2500t至3500t，將原料壓入鐵方中；②將鐵方放入固化房，保持固化房的溫度為130°C至150°C，固化時間30min至60min；③冷卻出模。
6.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，其特征在于，步驟(5)中的擠壓過程如下將原料放入擠壓機，通過螺桿使原料進入模型，擠壓壓力為2500t至3000t，模型分為前后兩段，前段為加溫段，此段的溫度為130°C至150°C，使酚醛膠固化，后段為冷卻出料段， 此段的溫度為40°C至50°C;原料經前后段出模；原料在前段的時間為IOmin至20min ；在后段的時間為5min至IOmin0
7.根據權利要求1所述的一種集成板生產方法，步驟(3)中浸膠中施膠量為200g/m2 至300g/m2，浸膠時間為30至90min。
8.權利要求1步驟(3)浸膠采用的酚醛膠的制備方法，其特征在于，它依次包括下步驟其中羥甲基化木質素、氫氧化鈉、笨酚、濃度為37%的甲醛、水的質量比為10 5 40 30 (1)將羥甲基化木質素、氫氧化鈉、水混合，攪拌均勻，加熱到90至100°C，恒溫反應 0. 5 至 Ih ；(2)降溫到40至50°C，加入苯酚反應0.3至0.5h ；(3)加入甲醛總量的60至70%，反應0.5至lh，然后在40min內升溫至80°C后加入剩余的甲醛反應Ih至1.5h，(4)冷卻后出料。
9.根據權利要求8所述的一種酚醛膠的制備方法，其特征在于，羥甲基化木質素的制備方法如下混合木質素、甲醛、NaOH，甲醛的摩爾量為木質素質量的1/200，甲醛與NaOH的摩爾比為5 :3，反應至2至3h，反應結束后離心，離心后得到的液體倒入pH值為1. 5至2的鹽酸溶液中，沉淀、離心、水洗至中性并烘干得到羥甲基化木質素。
全文摘要
本發(fā)明涉及板材加工，特別是一種集成板生產方法。本發(fā)明是通過以下技術方案得以實現的一種集成板生產方法，它依次包括以下步驟(1)選料；(2)干燥；(3)浸膠；(4)再次干燥；(5)壓縮；(6)養(yǎng)生；(7)裁切；(8)烘干。本發(fā)明能有效利用背景技術中的下腳料及植物秸稈。
文檔編號B27N3/08GK102267155SQ20111020067
公開日2011年12月7日 申請日期2011年7月18日 優(yōu)先權日2011年7月18日
發(fā)明者石國平 申請人:浙江安吉雙虎竹木業(yè)有限公司