專利名稱：細木工板的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及木材制造方法，尤其涉及一種細木工板的制造方法。
背景技術：
細木工板由于具有容重小、加工方便、不易變形、耐久性好等性能優(yōu)勢以及對材料要求不高、80%以上的用材為小徑木、間伐木或木材加工剩余物等資源優(yōu)勢，成為近年我國人造板工業(yè)發(fā)展最快的板種，隨著適用領域的擴大和用途的增加，市場需求日趨旺盛?，F(xiàn)有的細木工板生產方法多為板芯膠拼并刨/砂削一次成型方法以及板芯膠拼二次成型方法，前者對板材的質量要求較高，且由于兩者都采用膠拼方法，使用的脲醛樹脂膠使得產品的甲醛釋放量往往容易超標。此外，根據(jù)國家質檢部門的抽檢結果，細木工板橫向靜曲強度合格率最低，表面平整度和翹曲變形量不達標也是細木工板容易存在的問題。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的就是為了克服現(xiàn)有細木工板生產方法中甲醛釋放量、橫向靜曲強度、表面平整度和翹曲變形量欠佳等不足而提供一種能夠提高成品橫向靜曲強度和表面平整度，減小成品翹曲變形量的更加環(huán)保的細木工板制造方法。本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn)一種細木工板的制造方法，其步驟包括芯條干燥后配板組成板芯，與芯板組坯側拼成型組成板坯，板坯貼表、背板熱壓成型后經(jīng)砂光得成品，所述側拼成型是由側向擠壓壓機擠壓成型的。其優(yōu)點在于在拼板質量不遜于側向膠拼方法的同時省去側向膠拼工序和膠料，簡化工序降低成本的同時也降低了含醛樹脂在整個制造方法中的使用量。優(yōu)選的，所述側拼成型是由側向擠壓壓機雙向擠壓成型的，即縱向、橫向兩邊同時擠壓；這樣能夠比較好的解決板芯在運輸中產生縫隙的問題。優(yōu)選的，所述芯板采用的材種一致，密度為0. 4 0. 6g/cm3。這樣可以保證細木工板有較好的平整度。優(yōu)選的，所述芯板采用厚度為2 2. 6mm的楊木單板。芯板的材質和厚度對細木工板的橫向靜曲強度其關鍵作用，芯板采用厚度小于2mm楊木單板的細木工板，其橫向靜曲強度多難達國家標準。優(yōu)選的，所述芯條干燥后含水率的質量百分數(shù)為2 12%。芯條含水率的質量百分數(shù)超過14%，會導致細木工板變形，甚至發(fā)生霉變。優(yōu)選的，所述細木工板的制造方法步驟還包括對所述側拼成型組成的板坯進行修補和砂光。這一工序使得細木工板平整度更好，即使采用普通的材料，也能生產出較高質量的細木工板。優(yōu)選的，所述修補采用的材料是木粉膩子。大部分木器膩子以碳酸鈣等無機材料為主要填料，普遍存在耐水性差、附著力低、易開裂和易脫落等問題，對細木工板的平整度和翹曲變形量均存在一定的影響；而木粉膩子選用白乳膠為基料，精細木粉為主要填料，用于木材表面涂飾時，可以彌補上述碳酸鈣等無機材料膩子的不足。優(yōu)選的，所述木粉膩子中加入環(huán)氧樹脂作為助劑，加強了木粉膩子的耐磨性。優(yōu)選的，所述木粉膩子中加入異氰酸酯作為助劑。異氰酸酯屬于非甲醛類黏結劑， 因此在加強了木粉膩子的耐磨性還具有環(huán)保優(yōu)勢、
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果如下
1、采用側向擠壓成型方法，省去側向膠拼工序和膠料，簡化工序降低成本的同時也降低了含醛樹脂在整個制造方法中的使用量。2、通過控制含水率和單板厚度，提高細木工板的橫向靜曲強度和表面平整度，降低了翹曲變形量。3、板坯修補采用加入環(huán)氧樹脂或異氰酸酯作為助劑的木粉膩子，降低了膩子質量對細木工板表面平整度以及翹曲變形的不良影響。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。以下實施例中所述的百分數(shù)均為質量百分數(shù)。實施例1
細木工板的制造步驟為芯條干燥后配板組成板芯，與芯板組坯經(jīng)側向擠壓壓機單向擠壓成型組成板坯，其中芯板單面涂膠量為350g/ m%側邊加壓壓力為0. 3MPa，溫度為 130°C，熱壓時間為5min ；組成的板坯貼表、背板進行二次熱壓，熱壓壓力為0. 6MPa，溫度為 110°C，熱壓時間為aiiin;二次熱壓成型后經(jīng)砂光得成品。芯板采用厚度為2mm的楊木單板， 密度為0. 4g/cm3 ；所述芯條干燥后含水率為2%。實施例2
本實施例同實施例1，所不同之處在于所述由芯條組成的板芯與芯板組坯后是經(jīng)側向擠壓壓機雙向(縱、橫向)擠壓成型的，所述楊木單板厚度為2. 6mm，密度為0. 6 g/cm3，所述芯條含水率為12%。實施例3
本實施例同實施例2，所不同之處在于所述楊木單板厚度為2. 2mm，密度為0. 5 g/cm3, 所述芯條含水率為8% ；所述細木工板的制造方法步驟還包括對所述側拼成型組成的板坯進行修補和砂光，使其具有更好的平整度；修補采用的材料是木粉膩子，是用500目的木粉與固含量為16%的白乳膠混合而成的。實施例4
本實施例同實施例3，所不同之處在于所述木粉膩子是采用500目的木粉與固含量為16%的白乳膠混合，加入2.0%的雙酚A型環(huán)氧樹脂作為助劑，采用的固化劑為胺類固化劑。實施例5
本實施例同實施例3，所不同之處在于所述木粉膩子是采用500目的木粉與固含量為16%的白乳膠混合，加入1.5%甲苯二異氰酸酯作為助劑。上述實施例3至5中，對所述側拼成型組成的板坯進行修補和砂光是在熱壓形成板坯后用膩子填補不平整處，借助熱壓后板坯的高溫，膩子在24h之內就可以固化和失水干燥；由于膩子的收縮性，還需對第一次填補后下陷的地方進行二次填補，填補后存放一段時間后再進行砂光平整；對實施例3至5中膩子的性能比較如下表1所示。由表1可知，加入助劑后，在保持較好的附著力等級的前提下磨耗值有較大的提高；膩子耐磨性能佳意味著不容易脫落，能更好的保持細木工板成品的平整度。表 權利要求
1.一種細木工板的制造方法，其步驟包括芯條干燥后配板組成板芯，與芯板組坯側拼成型組成板坯，板坯貼表、背板熱壓成型后經(jīng)砂光得成品，其特征在于所述側拼成型是由側向擠壓壓機擠壓成型的。
2.如權利要求1所述細木工板的制造方法，其特征在于所述側拼成型是由側向擠壓壓機雙向擠壓成型的。
3.如權利要求1所述細木工板的制造方法，其特征在于所述芯板采用的材種一致，密度為 0. 4 0. 6g/cm3。
4.如權利要求2所述細木工板的制造方法，其特征在于所述芯板采用厚度為2 2. 6mm的楊木單板。
5.如權利要求1所述細木工板的制造方法，其特征在于所述芯條干燥后含水率的質量百分數(shù)為2 12%。
6.如權利要求1至5中任一項所述細木工板的制造方法，其特征在于所述細木工板的制造方法步驟還包括對所述側拼成型組成的板坯進行修補和砂光。
7.如權利要求6所述細木工板的制造方法，其特征在于所述修補采用的材料是木粉膩子。
8.如權利要求7所述細木工板的制造方法，其特征在于所述木粉膩子中加入環(huán)氧樹脂作為助劑。
9.如權利要求7所述細木工板的制造方法，其特征在于所述木粉膩子中加入異氰酸酯作為助劑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種細木工板的制造方法，其步驟包括芯條干燥后配板組成板芯，與芯板組坯側拼成型組成板坯，板坯貼表、背板熱壓成型后經(jīng)砂光得成品，所述側拼成型是由側向擠壓壓機擠壓成型的。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于省去側向膠拼工序和膠料，簡化工序降低成本的同時也降低了含醛樹脂在整個制造方法中的使用量；通過控制含水率和單板厚度，提高細木工板的橫向靜曲強度和表面平整度，降低了翹曲變形量；通過對板坯修補并采用加入環(huán)氧樹脂或異氰酸酯作為助劑的木粉膩子，降低了膩子質量對細木工板表面平整度以及翹曲變形的不良影響。
文檔編號B27D1/08GK102211339SQ20111014355
公開日2011年10月12日 申請日期2011年5月31日 優(yōu)先權日2011年5月31日
發(fā)明者林濤 申請人:上海荷雨木業(yè)有限公司