專利名稱：混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明具體涉及一種混凝土枕用軌下調(diào)高墊板及制造所述調(diào)高墊板的方法。

背景技術(shù)：
在鐵路線路維修時，將調(diào)高墊板墊在軌底與軌下橡膠墊板之間，用于調(diào)整軌面的水平高度。
目前，鐵路混凝土枕用軌下調(diào)高墊板的材料分為竹材和木材兩種，竹制調(diào)高墊板采用寬10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹黃篾片，涂膠后按橫豎奇數(shù)層組坯，熱壓成型；木制調(diào)高墊板采用水曲柳、樺木或馬尾松等樹種旋切或刨削的木片，經(jīng)膠合制成。
然而在實踐中，無論是竹制調(diào)高墊板還是木制調(diào)高墊板自身都存在著一定的缺陷，竹制調(diào)高墊板制作的材料竹黃篾片的厚薄不均，單片竹黃篾片涂膠橫豎組坯熱壓后，由于積累公差易導(dǎo)致墊板凸凹不平整，板內(nèi)密度不均衡，吸水膨脹導(dǎo)致局部開膠篾片易脫落；而木制調(diào)高墊板雖平整度好，但墊板表面硬度和抗壓、抗耐磨性能遠(yuǎn)不及竹制墊板。
另外，竹制調(diào)高墊板制造過程中需要手工將涂膠或?qū)兡z的竹篾片橫豎組坯，手工勞動效率低，雙面涂膠或?qū)兡z，涂膠量大、制造成本高。


發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有的調(diào)高墊板無法同時滿足平整度、硬度、抗壓性和抗耐磨性的要求、現(xiàn)有的調(diào)高墊板制作過程中勞動效率低、雙面涂膠或?qū)兡z涂膠量大的缺陷，提供一種混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板及其制造方法。
本發(fā)明是通過下述方案予以實現(xiàn)的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，它包括芯層、上竹簾表層和下竹簾表層，芯層的兩面分別膠合上竹簾表層和下竹簾表層。
所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板的制造方法 步驟一、使用電動竹席編織機(jī)，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機(jī)將拉絲機(jī)拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm； 步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓、干燥、定型； 步驟三、將上竹簾表層和下竹簾表層分別置于芯層的兩面，上小密度木制單板置于芯層與上竹簾表層之間，下小密度木制單板置于芯層與下竹簾表層之間，組成復(fù)合板坯，按照奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進(jìn)行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層的大密度木制單板的層數(shù)為正奇數(shù)， 所述的奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當(dāng)復(fù)合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進(jìn)行涂膠的原則； 步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層和下竹簾表層進(jìn)行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘； 步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復(fù)合板坯使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓成型。
本發(fā)明所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板具有如下優(yōu)點 1.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用密度大的木制單板材料作為芯層，具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小和易膠合的特點； 2.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用竹簾材料作為上竹簾表層和下竹簾表層，上竹簾表層和下竹簾表層無需涂膠、寖膠，直接覆在涂膠的單板上，具有表層強(qiáng)度高、耐磨的特點； 3.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用竹木復(fù)合材料，能夠有效地使用木材，更好地利用竹材，充分采用兩種材料的長處，降低生產(chǎn)成本，保護(hù)國家森林資源。
本發(fā)明所述的竹木復(fù)合墊板克服了原有竹制、木制單一材料的固有的缺陷，通過良好的復(fù)合效應(yīng)實現(xiàn)對材料的有效改進(jìn)，具有生產(chǎn)成本低、易于推廣的優(yōu)勢。
本發(fā)明采用電動竹席編織機(jī)或是電動涼席編織機(jī)對竹材進(jìn)行編織，節(jié)約了手工勞動時間、提高生產(chǎn)效率，可進(jìn)行大幅面基材的生產(chǎn)；另外，采用本發(fā)明所述的方法制造所述的調(diào)高墊板，能夠大幅度降低涂膠量，降低制造成本。



圖1是具體實施方式
一的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是具體實施方式
三的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是具體實施方式
四的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是具體實施方式
七的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是具體實施方式
十的方法流程圖。

具體實施例方式具體實施方式
一下面結(jié)合圖1具體說明本實施方式?；炷琳碛密壪轮衲緩?fù)合調(diào)高墊板，它包括芯層1、上竹簾表層2和下竹簾表層3，芯層1的兩面分別膠合上竹簾表層2和下竹簾表層3。
本實施方式所述的芯層1選用密度大的單板材料，水曲柳、落葉松或樺木由于其具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小，易膠合的特點，能夠保證技術(shù)規(guī)范對墊板的密度要求，被作為生產(chǎn)芯層1的材料； 所述的上竹簾表層2和下竹簾表層3選用編織成簾的竹黃篾片或竹絲條為材料，竹材具有強(qiáng)度高、剛性好、耐磨的優(yōu)勢。
本實施方式所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板具有如下優(yōu)點 1.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用密度大的木制單板材料作為芯層1，具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小和易膠合的特點； 2.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用竹簾材料作為上竹簾表層2和下竹簾表層3，上竹簾表層2和下竹簾表層3無需涂膠、寖膠，直接覆在涂膠的單板上，具有表層強(qiáng)度高、耐磨的特點； 3.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用竹木復(fù)合材料，能夠有效地使用木材，更好地利用竹材，充分采用兩種材料的長處，降低生產(chǎn)成本，保護(hù)國家森林資源。
本實施方式所述的竹木復(fù)合墊板克服了原有竹制、木制單一材料的固有的缺陷，通過良好的復(fù)合效應(yīng)實現(xiàn)對材料的有效改進(jìn)，具有生產(chǎn)成本低、易于推廣的優(yōu)勢。
具體實施方式
二本實施方式與具體實施方式
一的不同之處在于所述的上竹簾表層2和下竹簾表層3選用竹黃篾片編成的篾片簾，所述的篾片簾厚度為0.5mm，允許公差范圍為±0.1mm，橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
具體實施方式
三下面結(jié)合圖2具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
二的不同之處在于所述的調(diào)高墊板根據(jù)需要的墊板厚度要求，所述的芯層1由N層大密度木制單板1-1組坯并膠接為一體，其中，N為1或3。
本實施方式中，當(dāng)所述的調(diào)高墊板厚度為2～3mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3采用竹黃篾片編成的篾片簾為材料，芯層1的層數(shù)為奇數(shù)層，基于調(diào)高墊板的厚度要求，芯層1的層數(shù)為1層或者3層。
具體實施方式
四下面結(jié)合圖3具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
一的不同之處在于它還包括上小密度木制單板4和下小密度木制單板5，所述的上小密度木制單板4膠合于芯層1和上竹簾表層2之間，所述的下小密度木制單板5膠合于芯層1和下竹簾表層3之間。
本實施方式所述的上小密度木制單板4和下小密度木制單板5選用密度小的木制單板材料，楊木或椴木由于其具有木質(zhì)軟、可塑性好、熱壓時能使相鄰膠接物之間接觸更緊密的特點，被作為生產(chǎn)上小密度木制單板4和下小密度木制單板5的材料，所述的材料可塑性好、具有良好的壓縮比、易加工，熱壓中可以填充上竹簾表層2和下竹簾表層3的竹材所造成的溝槽痕跡，具有提高復(fù)合板材的平整度、減少復(fù)合板材間空隙、提高復(fù)合板材整體強(qiáng)度的特點。
具體實施方式
五本實施方式與具體實施方式
四的不同之處在于所述的上小密度木制單板4和下小密度木制單板5的厚度為1.2mm。
具體實施方式
六本實施方式與具體實施方式
四或具體實施方式
五的不同之處在于所述的調(diào)高墊板厚度為6～20mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3選用竹絲條編成的竹絲條簾，所述的竹絲條簾厚度為1.2～1.5mm，橫向為竹絲條，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
具體實施方式
七下面結(jié)合圖4具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
六的不同之處在于所述的調(diào)高墊板根據(jù)需要的墊板厚度要求，芯層1由M層大密度木制單板1-1組坯并膠接為一體，其中，M為大于3的奇數(shù)。
本實施方式中，當(dāng)所述的調(diào)高墊板厚度為6～20mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3采用竹絲條編成的竹絲條簾為材料，芯層1的層數(shù)為奇數(shù)層，基于調(diào)高墊板的厚度要求，芯層1的層數(shù)一般在3層以上。
具體實施方式
八本實施方式與具體實施方式
二或具體實施方式
六的不同之處在于所述的相鄰兩根棉線間隔為150mm。
具體實施方式
九下面結(jié)合圖2或圖4具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
三或具體實施方式
七的不同之處在于所述的墊板厚度與芯層1中大密度木制單板1-1的層數(shù)及厚度的關(guān)系為
其中，

為墊板厚度，單位毫米；

為上竹簾表層2或是下竹簾表層3的厚度，單位毫米；

為上小密度木制單板4或是下小密度木制單板5的厚度，單位毫米；

為大密度木制單板1-1的厚度，單位毫米；

為竹材、木材的氣干密度系數(shù)；

為設(shè)計規(guī)范密度系數(shù)；L為構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)。
墊板的設(shè)計規(guī)范密度系數(shù)

一般不低于0.8，本實施方式中，設(shè)計規(guī)范密度系數(shù)

的取值為0.8。在保證墊板的密度系數(shù)的條件下，根據(jù)所需的調(diào)高墊板厚度，應(yīng)用本實施方式所述的公式能夠確定構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)及厚度。
具體實施方式
十下面結(jié)合圖5具體說明本實施方式。
具體實施方式
一所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板的制造方法， 混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板制造過程為 步驟一、使用電動竹席編織機(jī)，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機(jī)將拉絲機(jī)拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm； 步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓、干燥、定型； 步驟三、將上竹簾表層2和下竹簾表層3分別置于芯層1的兩面，上小密度木制單板4置于芯層1與上竹簾表層2之間，下小密度木制單板5置于芯層1與下竹簾表層3之間，組成復(fù)合板坯，按照奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進(jìn)行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)為正奇數(shù)， 所述的奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當(dāng)復(fù)合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進(jìn)行涂膠的原則； 步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層2和下竹簾表層3進(jìn)行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘； 步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復(fù)合板坯使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓成型。
區(qū)別于竹制調(diào)高墊板制造過程中需要手工將涂膠或?qū)兡z的竹篾片橫豎組坯，本實施方式的采用電動竹席編織機(jī)將竹篾片編織成簾或是采用電動涼席編織機(jī)將竹絲條編織成簾，覆在涂膠木制單板上、下面進(jìn)行熱壓，既可以增強(qiáng)表面硬度，又可以進(jìn)行大幅面基材的生產(chǎn)，降低了成本，提高了效率。本實施方式中采用水溶性酚醛樹脂膠用于板材間的膠合，所述的水溶性酚醛樹脂膠屬于低毒范疇，膠粘劑游離苯酚含量不高于1.5%，生產(chǎn)加工中產(chǎn)生的游離酚含量低于2.5%，對人體危害小，符合環(huán)保要求。
另外，按照本實施方式所述的奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則，僅對處于第偶數(shù)層的板材進(jìn)行雙面涂膠，三合板涂膠量較以往的涂膠方式降低了50%，經(jīng)濟(jì)效益明顯。
權(quán)利要求
1.混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征是它包括芯層(1)、上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)，芯層(1)的兩面分別膠合上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)選用竹黃篾片編成的篾片簾，所述的篾片簾厚度為0.5mm，允許公差范圍為±0.1mm，橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的芯層(1)由N層大密度木制單板(1-1)組坯并膠接為一體，其中，N為1或3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于它還包括上小密度木制單板(4)和下小密度木制單板(5)，所述的上小密度木制單板(4)膠合于芯層(1)和上竹簾表層(2)之間，所述的下小密度木制單板(5)膠合于芯層(1)和下竹簾表層(3)之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上小密度木制單板(4)和下小密度木制單板(5)的厚度為1.2mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)選用竹絲條編成的竹絲條簾，所述的竹絲條簾厚度為1.2～1.5mm，橫向為竹絲條，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的芯層(1)由M層大密度木制單板(1-1)組坯并膠接為一體，其中，M為大于3的奇數(shù)。
8.根據(jù)權(quán)利要求2或6所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的相鄰兩根棉線間隔為150mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求3或7所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板，其特征在于所述的墊板厚度與芯層(1)中大密度木制單板(1-1)的層數(shù)及厚度的關(guān)系為
其中，
為墊板厚度，單位毫米；
為上竹簾表層(2)或是下竹簾表層(3)的厚度，單位毫米；
為上小密度木制單板(4)或是下小密度木制單板(5)的厚度，單位毫米；
為大密度木制單板(1-1)的厚度，單位毫米；
為竹材、木材的氣干密度系數(shù)；
為設(shè)計規(guī)范密度系數(shù)；L為構(gòu)成芯層(1)的大密度木制單板(1-1)的層數(shù)。
10.權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板的制造方法，其特征是混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板制造過程為
步驟一、使用電動竹席編織機(jī)，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機(jī)將拉絲機(jī)拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm；
步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓、干燥、定型；
步驟三、將上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)分別置于芯層(1)的兩面，上小密度木制單板(4)置于芯層(1)與上竹簾表層(2)之間，下小密度木制單板(5)置于芯層(1)與下竹簾表層(3)之間，組成復(fù)合板坯，按照奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進(jìn)行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層(1)的大密度木制單板(1-1)的層數(shù)為正奇數(shù)，
所述的奇數(shù)層復(fù)合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當(dāng)復(fù)合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進(jìn)行涂膠的原則；
步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)進(jìn)行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘；
步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復(fù)合板坯使用熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓成型。
全文摘要
混凝土枕用軌下竹木復(fù)合調(diào)高墊板及其制造方法，具體涉及一種混凝土枕用軌下調(diào)高墊板及制造所述調(diào)高墊板的方法，解決了現(xiàn)有調(diào)高墊板無法同時滿足平整度、硬度、抗壓性和抗耐磨性的要求，調(diào)高墊板制作過程中勞動效率低、涂膠量大的問題?；炷琳碛密壪轮衲緩?fù)合調(diào)高墊板包括芯層、上竹簾表層和下竹簾表層，芯層的兩面分別膠合上竹簾表層和下竹簾表層，調(diào)高墊板的制造方法竹材在編織機(jī)上編織成竹簾，將木制材料涂膠后與竹簾組坯、閉合陳化，之后對復(fù)合板材進(jìn)行熱壓成型。本發(fā)明提供一種同時具有高平整度、高硬度、抗壓及抗耐磨性能好的調(diào)高墊板，采用所述制作方法提高勞動效率、節(jié)約成本，本發(fā)明用于調(diào)整鐵道軌面水平高度，保證列車平穩(wěn)運行。
文檔編號B27J7/00GK101818468SQ201010182798
公開日2010年9月1日 申請日期2010年5月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月26日
發(fā)明者楊春聲 申請人:哈爾濱新星鐵路墊板制造有限責(zé)任公司