一種油脂精制方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種油脂精制方法，其包括：脫膠工藝、第一精制工藝、第二精制工藝以及脫酸脫臭。本發(fā)明酶法脫膠的脫膠效果更好，酶法脫膠后的磷含量可降至小于5ppm的理想指標；在較高真空(0.1～10Pa)及短時間的熱處理(不超過3秒鐘)條件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物質(zhì)(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成；此外，該發(fā)明方法的核心工段(精制、脫酸脫臭)屬于物理方法，在該兩個工段操作過程中不添加任何化學助劑，不產(chǎn)生廢水污染，為改進現(xiàn)有植物油精煉工藝提供了參考。
【專利說明】一種油脂精制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種油脂精煉方法，屬于油脂精煉【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難。油脂精煉，通常是指對毛油進行精制，將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)，如蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等除去。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合一定質(zhì)量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。
[0003]目前，油脂精煉工藝一般采用傳統(tǒng)化學精煉或物理精煉方法(該兩種方法的區(qū)別在于游離脂肪酸的去除方式，采用堿煉中和的方式去除游離脂肪酸的方法稱為化學精煉，而采用汽提蒸餾的方法去除游離脂肪酸則稱為物理精煉)，主要包括脫膠、堿煉或物理脫酸、脫色、脫蠟和脫臭五個工序。
[0004]隨著經(jīng)濟社會的發(fā)展和人們對于健康消費理念的追捧，市場對精煉食用油的冷凍實驗指標提出了要求，在0°C條件下精煉食用油保持澄清透明狀態(tài)的時間不得低于5.5小時。例如在國標(GB19112-2003)中只對一級米糠油規(guī)定了 “(TC條件下儲藏5.5小時仍保持澄清透明”，但目前市場上的一級米糠油較少有，多以稻米油或高谷維素稻米油的產(chǎn)品形式進行銷售，其產(chǎn)品指標執(zhí)行的多是企標，其是否有冷凍實驗指標無法知曉。在冷凍實驗中引起油脂發(fā)蒙現(xiàn)象的組分主要是熔點較高的飽和酯，該發(fā)明方法通過“脫飽和酯”的處理將熔點較高的飽和酯去除，從而使不滿足冷凍實驗要求的原料油采用該發(fā)明方法進行精煉后能很好的滿足冷凍實驗的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】
`
[0005]本部分的目的在于概述本發(fā)明的實施例的一些方面以及簡要介紹一些較佳實施例。在本部分以及本申請的說明書摘要和發(fā)明名稱中可能會做些簡化或省略以避免使本部分、說明書摘要和發(fā)明名稱的目的模糊，而這種簡化或省略不能用于限制本發(fā)明的范圍。
[0006]鑒于上述和/或現(xiàn)有油脂精制應(yīng)用中存在的問題，提出了本發(fā)明。
[0007]因此，本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，提供了一種油脂精制方法，在油脂精煉的領(lǐng)域有著較高的應(yīng)用價值。
[0008]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種油脂精制方法，包括，脫膠:將分離固相機械雜質(zhì)后的毛油升溫到35~65°C，調(diào)整毛油pH值在4.5~6.5，然后加入脫膠用酶，反應(yīng)0.5~6h，之后快速升溫至90~100°C，滅酶后的油迅速降溫至80~87°C，再加入油重I %~8 %的溫度90~97°C的水，充分混合5~20min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在30~300Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油；第一精制工藝:將脫膠后的油升溫到150~170°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在190~225°C，第一輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在0.1~40Pa ;第二精制工藝:將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到230~250°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在260~290°C，第二輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到35~50°C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~IOPa ;脫酸脫臭:將第二精制工藝后得到的輕組分物質(zhì)泵入脫酸塔，其溫度范圍為170~260°C，直接蒸汽的用量為3~11千克/噸原料，真空度為133.3~266.6Pa。
[0009]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在進行脫膠工藝前，還包括，過濾:把毛油加熱到30~50°C，用離心泵泵入臥螺離心機，分離固相機械雜質(zhì)。
[0010]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在進行過濾工藝后，脫膠工藝前，還包括，脫蠟:將過濾后的油泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至75~80°C，然后進入結(jié)晶階段，以2~4°C / h的降溫速率降溫到20~25°C，進入養(yǎng)晶階段恒溫養(yǎng)晶一段時間，之后進入冬化過濾機過濾后即得脫蠟油。
[0011]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在進行脫膠時，所述調(diào)整毛油pH值，其方法為:加入油重I %~2%的質(zhì)量百分比濃度為I %~4%的堿性溶液，快速混勻后加入油重0.2 %~0.5 %的質(zhì)量百分比濃度為40 %~55 %的酸性溶液，快速混勻，用試紙檢測混勻油脂樣品的pH值，調(diào)整毛油pH值在4.5~6.5。
[0012]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:所述堿性溶液為碳酸氫鈉和/或氫氧化鈉溶液；所述酸性溶液為檸檬酸、磷酸、鹽酸以及乙酸溶液中的一種或幾種。
[0013]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:所述脫膠用酶為LecitaseUltra酶、磷脂酶Al、磷脂酶A2和磷脂酶C中的一種或幾種。
[0014]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在第二精制工藝之后，還包括，第三精制工藝，將第二重組分收集罐中的第二重組分物質(zhì)升溫至240~260°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第二重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在290~300°C，第三輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第三輕組分收集罐，第三重組分物質(zhì)直接進入第三重組分收集罐，第三精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~lOPa。
[0015]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在第三精制工藝之后，還包括，第四精制工藝，將第三重組分收集罐中的第三重組分物質(zhì)升溫至245~265°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第三重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在300~316°C，第四輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第四輕組分收集罐，第四重組分物質(zhì)直接進入第四重組分收集罐，第四精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~lOPa。
[0016]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:在完成第四精制工藝之后，脫酸脫臭工藝之前，還包括，脫飽和酯:將第二輕組分物質(zhì)和/或第三輕組分物質(zhì)和/或第四輕組分物質(zhì)泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至32~35°C，然后進入結(jié)晶階段，以1.5~2V / h的降溫速率降溫到15°C，然后以0.5°C / h的降溫速率降溫到3°C，進入養(yǎng)晶階段，并于3°C恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾，過濾壓力< 0.2Mpa，冬化脫脂完畢即制得脫飽和酯油；脫酸脫臭:將脫飽和酯油泵入脫酸塔，其溫度范圍為170~260°C，直接蒸汽的用量為3~11千克/噸原料 ，真空度為133.3~266.6Pa。
[0017]作為本發(fā)明所述油脂精制方法的一種優(yōu)選方案，其中:所述脫酸塔中設(shè)置有填料和集液裝置，所述填料為沖壓成型的波浪型不銹鋼板，在填料表面設(shè)置有孔洞；所述集液裝置能夠使得油脂經(jīng)集液裝置收集后進行二次分布，進一步增大油脂與直接蒸汽的接觸面積，并防止短路。
[0018]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:本發(fā)明酶法脫膠的脫膠效果更好，酶法脫膠后的磷含量可降至小于5ppm的理想指標；在較高真空(0.1~IOPa)及短時間的熱處理(不超過3秒鐘)條件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物質(zhì)(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成；此外，該發(fā)明方法的核心工段(精制、脫酸脫臭)屬于物理方法，在該兩個工段操作過程中不添加任何化學助劑，不產(chǎn)生廢水污染，為改進現(xiàn)有植物油精煉工藝提供了參考。
【具體實施方式】
[0019]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】做詳細的說明。
[0020]在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施例的限制。
[0021 ] 其次，此處所稱的“ 一個實施例”或“實施例”是指可包含于本發(fā)明至少一個實現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說明書中不同地方出現(xiàn)的“在一個實施例中”并非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。
[0022]實施例1
[0023]在此實施方式中， 以處理玉米毛油為例，油脂精制方法包括如下步驟:
[0024]第一步，脫膠:
[0025]本發(fā)明采用酶法脫膠的方式進行油脂的脫膠處理，有商品化的酶供應(yīng)，所用的酶可方便購得，比較常見的有Lecitase Ultra、磷脂酶Al、磷脂酶A2和磷脂酶C等。
[0026]具體為，將分離固相機械雜質(zhì)后的玉米毛油升溫到35~65°C，調(diào)整玉米毛油pH值在4.5~6.5，然后加入脫膠用酶，反應(yīng)0.5~6h，之后快速升溫至90~100°C，滅酶后的油迅速降溫至80~87°C，再加入油重I %~8%的溫度90~97°C的水，充分混合5~20min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在30~300Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油。
[0027]在此工藝中，調(diào)整玉米毛油pH值可以通過加入油重I %~2 %的質(zhì)量百分比濃度為1%~4%的碳酸氫鈉溶液,快速混勻后加入油重0.2%~0.5%的質(zhì)量百分比濃度為40%~55%的檸檬酸溶液，快速混勻，用試紙檢測混勻油脂樣品的pH值，調(diào)整玉米毛油pH值在4.5~6.5。采用的脫膠用酶為Lecitase Ultra酶。
[0028]酶法脫膠的主要優(yōu)點是:
[0029](I)脫膠處理的加工溫度較酸法脫膠低(通常在約55°C左右)，這個條件使操作更為容易；
[0030](2)酶法脫膠用的酶如Lecitase Ultra能夠完全把水化磷脂及非水化磷脂全部轉(zhuǎn)化成溶血磷脂，脫膠處理后能夠把植物毛油磷含量從超過50~250ppm降至小于5ppm的理想指標；
[0031](3)商品化的酶價格較為合理，其脫膠用量一般在mg / kg的水平，折算出的脫膠生產(chǎn)成本與常規(guī)脫膠相差無幾甚至更低，但脫膠效果更好；[0032](4)酶法脫膠無須進行水化脫膠的前處理，對毛油質(zhì)量的要求比較寬松；
[0033](5)良好的經(jīng)濟性能:和化學精煉相比，該工藝可提高1%或更高的得率，節(jié)約化學物質(zhì)消耗，提升副產(chǎn)物磷脂的價值，且只用一臺離心機，減輕設(shè)備維護和折舊費用，節(jié)省環(huán)保費用；
[0034](6)卓越的環(huán)保優(yōu)勢:生產(chǎn)過程不產(chǎn)生阜腳,顯著減少廢水:如Lecitase Ultra酶脫膠只需要I~3%的水，而化學脫膠需要15~18%的水；
[0035](7)成熟而簡單的生產(chǎn)工藝，無需皂腳處理工序，生產(chǎn)控制簡單，脫膠效果好，精煉油質(zhì)量高，廣泛用于菜籽油、大豆油、葵瓜子油、棉籽油、玉米油、米糠油等多種植物油；
[0036](8)節(jié)約固定資產(chǎn)投資，節(jié)省一臺離心機，降低環(huán)保工程造價。
[0037]第二步，第一精制工藝:
[0038]在此工藝步驟中，本發(fā)明采用短程蒸餾器，短程蒸餾具有蒸餾溫度低于物料的沸點、蒸餾壓強低、受熱時間短、分離程度高等特點，因而能大大降低高沸點物料和熱敏性物料的分離技術(shù)難度，極好地保護了熱敏物料的特點品質(zhì)。本發(fā)明涉及的短程蒸餾器蒸餾體系的真空度極高(在0.1~IOPa)，可以大大降低蒸餾過程的溫度。此外，由于短程蒸餾器加熱面和內(nèi)置冷凝器冷凝面之間的距離較短，使得熱處理的時間大大縮短，可以從根源上抑制不飽和脂肪酸的氧化、聚合等副反應(yīng)。
[0039]具體為，將脫膠后的油升溫到150~170°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在190~225°C，第一輕組分物質(zhì)(即游離脂肪酸及低分子量色素，例如β-胡蘿卜素、葉黃素等)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在0.1~40Pa。
[0040]第三步，第二精制工藝:
[0041]將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到230~250°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在260~290°C，第二輕組分物質(zhì)(即富含棕櫚酸和亞油酸的甘三酯)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到35~500C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~lOPa。
[0042]第四步，脫酸脫臭:
[0043]在此實施例中，采用了改進的脫酸塔，其所涉及的脫酸塔選用的填料是沖壓成型的波浪型不銹鋼板(0.2mm~0.5_)，在板表面帶有凹凸狀并按一定規(guī)則打有孔洞，以便液體一旦滴于板上后可迅速向板的兩個面滲透，以增加傳質(zhì)表面。該種填料與普通填料(瓷環(huán)、鋼絲網(wǎng)、球、碟盤等)相比具有比表面積大(每立方米具有200m2~750m2甚至更大的表面積)，汽液在填料表面分散均勻、迅速，膜層薄，壓力小(由于極具規(guī)則)等優(yōu)點。
[0044]在本發(fā)明脫酸脫臭工段所使用的脫酸塔系統(tǒng)中，油在填料表面形成薄膜，汽提蒸汽在高真空狀態(tài)下與薄膜狀的油接觸，新鮮汽提蒸汽首先接觸的是揮發(fā)性物質(zhì)含量相對較低的油膜，形成攜帶有臭味物質(zhì)的混合蒸汽，并不斷地與其逆流的油膜接觸，逐漸增加其攜帶的臭味物質(zhì)的量，當其離開脫酸塔時，已和所有未汽提過的油膜接觸，汽提蒸汽得以充分利用，蒸餾效率較高。
[0045]本發(fā)明脫酸脫臭工段所用的脫酸塔還有油脂的二次分布裝置，可以防止油脂走短路，油脂經(jīng)集液裝置收集后進行二次分布，進一步增大油脂與直接蒸汽的接觸面積，并使直接蒸汽與油膜充分接觸，從而降低能耗。
[0046]本發(fā)明所涉及的脫酸塔的進油管道的出口端分布有孔徑可調(diào)的噴嘴，脫色油進入該噴嘴后以微液滴狀噴入脫酸塔內(nèi)，使得脫色油在填料段的分布更均勻、成膜更薄，可以更有效的脫除酮類、醛類等具有較高蒸汽壓的物質(zhì)以及高沸點的脂肪酸、烴類等。
[0047]本發(fā)明所涉及的脫酸塔在使用過程中所需蒸汽用量較少，僅為普通板式脫臭塔蒸汽用量的25%左右，為油重的0.3%~1.1%。由于本脫酸塔蒸汽用量省、蒸發(fā)量小，又經(jīng)過沖壓成型的波浪型不銹鋼板填料，因此在蒸餾過程中產(chǎn)生的中性油的飛濺損失較少，能夠使油脂精煉率提高0.1~0.3個百分點，這對于提高企業(yè)的經(jīng)濟效益非常有利。
[0048]具體為，將第二輕組分物質(zhì)泵入脫酸塔，其溫度范圍為170~260°C，直接蒸汽的用量為3~11千克/噸原料，真空度為133.3~266.6Pa。
[0049]此外，由于油脂在高溫條件下脫酸時間短，不易形成反式脂肪酸，控制了反式脂肪酸的形成。本脫酸塔在高溫段滯留時間短，同時在填料表面分布均勻且薄的油膜，使得進入脫酸塔的脫色油在盡可能短的時間內(nèi)完成脫酸過程，能較好的起到抑制油脂在脫酸過程中反式脂肪酸的生成，從而有效降低油脂在經(jīng)過高溫脫酸過程后反式脂肪酸含量的上升。
[0050]經(jīng)檢測， 脫膠后玉米油脂中的磷含量為3~3.5ppm,產(chǎn)品酸價0.12~0.16mgK0H / g，產(chǎn)品色澤 R2.5，Y25。
[0051]實施例2
[0052]在這一實施方式中，以處理毛米糠油為例，油脂精制方法包括如下步驟:
[0053]第一步，過濾:
[0054]在本實施例中，首先用臥螺離心機把固相機械雜質(zhì)分離，可以把固相雜質(zhì)去除到
0.005%。過濾油再脫蠟，過濾之后脫蠟的好處除可脫除油中的蠟質(zhì)外，還有以下輔助作用:
[0055](I)輔助脫膠作用，使脫膠油中膠雜進一步降低；
[0056](2)去金屬離子作用，檢測表明，脫蠟后米糠油所含的鐵離子、亞鐵離子以及其他金屬離子明顯減少；
[0057](3)輔助脫色作用，比如脫蠟后米糠油色澤會明顯變淺。所有這些都對后續(xù)脫色和物理脫酸等精煉工序有利，防止在物理脫酸過程中油色加深，延緩油脂的氧化變質(zhì)。
[0058]把毛米糠油加熱到30°C，用離心泵泵入臥螺離心機，分離固相機械雜質(zhì)。即加熱保證毛米糠油呈液態(tài)以便于除去其中混合的固相機械雜質(zhì)。
[0059]第二步，脫蠟:
[0060]脫蠟是提高食用油品質(zhì)的一個重要環(huán)節(jié)。蠟質(zhì)的存在主要影響油脂的適口性，脫蠟的目的主要是提高油脂的適口性，并提高油脂的感官性能如透明度、亮度。不同的油品其蠟質(zhì)含量是不同的，對有些油品如玉米油、米糠油、葵花籽油、棉籽油等來說脫蠟幾乎是必需的。盡管脫蠟的方法很多(冷凍結(jié)晶法、表面活性劑法、冷聚劑法、靜電法、中和冬化法等)，但目前工業(yè)生產(chǎn)中基本上都采用冷凍結(jié)晶法，同時由于不同的油品其晶體的性質(zhì)不同，所以其結(jié)晶速率、溫度、養(yǎng)晶的時間及過濾方式也有較大差別。
[0061]將過濾后的米糠油泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至75°C，然后進入結(jié)晶階段，以2°C / h的降溫速率降溫到20°C，進入養(yǎng)晶階段恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾后即得脫蠟油。[0062]第三步，脫膠:
[0063]將脫蠟后的米糠油升溫到35°C，通過加入油重I %~2 %的質(zhì)量百分比濃度為I %的氫氧化鈉溶液，快速混勻后加入油重0.2%的質(zhì)量百分比濃度為40%的乙酸溶液，快速混勻，用試紙檢測混勻油脂樣品的PH值，調(diào)整米糠油pH值在4.5~6.5，然后加入磷脂酶Al、磷脂酶A2和磷脂酶C，反應(yīng)0.5h，之后快速升溫至90°C，滅酶后的油迅速降溫至80°C，再加入油重1%的溫度90°C的水，充分混合5min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在30Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油。
[0064]第四步，第一精制工藝:
[0065]將脫膠后的油升溫到150°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在190°C，第一輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30°C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在0.1Pa0
[0066]第五步，第二精制工藝:
[0067]將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到230°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在260°C，第二輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到35°C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1Pa0
[0068]第六步，第三精制工藝: [0069]將第二重組分收集罐中的第二重組分物質(zhì)升溫至240°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第二重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在290°C，第三輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30°C，流入第三輕組分收集罐，第三重組分物質(zhì)直接進入第三重組分收集罐，第三精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1Pa0
[0070]第七步，脫飽和酯:
[0071]將第二輕組分物質(zhì)和第三輕組分物質(zhì)混合泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至32°C，然后進入結(jié)晶階段，以1.5°C/ h的降溫速率降溫到15°C，然后以0.5°C / h的降溫速率降溫到3°C，進入養(yǎng)晶階段，并于3°C恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾，過濾壓力
0.2Mpa，冬化脫脂完畢即制得脫飽和酯油。
[0072]第八步，脫酸脫臭:
[0073]將脫飽和酯油泵入脫酸塔，其溫度范圍為170°C，直接蒸汽的用量為3千克/噸原料，真空度為133.3Pa。
[0074]經(jīng)檢測，脫膠后油脂中的磷含量為5ppm，產(chǎn)品酸價0.1OmgKOH / g，產(chǎn)品色澤R3.0，Y30。
[0075]實施例3
[0076]在這實施方式中，以處理毛大豆油為例，油脂精制方法包括如下步驟:
[0077]第一步，過濾:
[0078]把毛大豆油加熱到50°C，用離心泵泵入臥螺離心機，分離固相機械雜質(zhì)。
[0079]第二步，脫膠:
[0080]將過濾后的大豆油升溫到65°C，調(diào)整毛油pH值在6.5，然后加入磷脂酶C，反應(yīng)6h,之后快速升溫至100°C，滅酶后的油迅速降溫至87V，再加入油重8%的溫度97°C的水，充分混合20min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在300Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油。
[0081]第三步，第一精制工藝:
[0082]將脫膠后的油升溫到170°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在225°C，第一輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在40Pa。
[0083]第四步，第二精制工藝:
[0084]將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到250°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在290°C，第二輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到50°C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0085]第五步，第三精制工藝:
[0086]將第二重組分收集罐中的第二重組分物質(zhì)升溫至260°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第二重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在300°C，第三輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第三輕組分收集罐，第三重組分物質(zhì)直接進入第三重組分收集罐，第三精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0087]第六步，第四精制工藝:
[0088]將第三重組分收集罐中的第三重組分物質(zhì)升溫至265°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第三重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在316°C，第四輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第四輕組分收集罐，第四重組分物質(zhì)直接進入第四重組分收集罐，第四精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0089]第七步，脫酸脫臭:
[0090]將脫飽和酯油泵入脫酸塔，其溫度范圍為260°C，直接蒸汽的用量為11千克/噸原料，真空度為266.6Pa。
[0091] 在本實施例中，首先用臥螺離心機把固相機械雜質(zhì)分離，可以把固相雜質(zhì)去除到0.005%。
[0092]此外，該發(fā)明方法的核心工段(精制、脫酸脫臭)屬于物理方法，在該兩個工段操作過程中不添加任何化學助劑，不產(chǎn)生廢水污染，為改進現(xiàn)有植物油精煉工藝提供了參考。
[0093]經(jīng)檢測脫膠后油脂中的磷含量為2ppm，產(chǎn)品酸價0.08mgK0H / g，產(chǎn)品色澤Rl.5，Y15。
[0094]實施例4
[0095]在這實施方式中，以處理毛米糠油為例，油脂精制方法包括如下步驟:
[0096]第一步，過濾:
[0097]把毛米糠油加熱到50°C，用離心泵泵入臥螺離心機，分離固相機械雜質(zhì)。
[0098]第二步，脫蠟:
[0099]將過濾后的油泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至80°C，然后進入結(jié)晶階段，以40C / h的降溫速率降溫到25°C，進入養(yǎng)晶階段恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾后即得脫蠟油。
[0100]第三步，脫膠:
[0101]在本實施例中，酶法脫膠的脫膠效果更好，酶法脫膠后的磷含量可降至小于5ppm的理想指標；在較低溫度(170~260°C )高真空度(0.1~IOPa)及短時間的熱處理(不超過3秒鐘)條件下完成了脫酸脫臭，并在高真空(0.1~IOPa)及短時間的熱處理(不超過3秒鐘)條件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物質(zhì)(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成。
[0102]將脫蠟的米糠油升溫到65°C，調(diào)整米糠油pH值在6.5，然后加入磷脂酶C，反應(yīng)6h,之后快速升溫至100°C，滅酶后的油迅速降溫至87V，再加入油重8%的溫度97°C的水，充分混合20min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在300Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油。
[0103]第四步，第一精制工藝: [0104]將脫膠后的油升溫到170°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在225°C，第一輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在40Pa。
[0105]第五步，第二精制工藝:
[0106]將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到250°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在290°C，第二輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到50°C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0107]第六步，第三精制工藝:
[0108]將第二重組分收集罐中的第二重組分物質(zhì)升溫至260°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第二重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在300°C，第三輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第三輕組分收集罐，第三重組分物質(zhì)直接進入第三重組分收集罐，第三精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0109]第七步，第四精制工藝:
[0110]將第三重組分收集罐中的第三重組分物質(zhì)升溫至265°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第三重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在316°C，第四輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到45°C，流入第四輕組分收集罐，第四重組分物質(zhì)直接進入第四重組分收集罐，第四精制工藝系統(tǒng)的真空度在lOPa。
[0111]第八步，脫飽和酯:
[0112]將第二輕組分物質(zhì)或第三輕組分物質(zhì)或第四輕組分物質(zhì)泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至35°C，然后進入結(jié)晶階段，以2°C / h的降溫速率降溫到15°C，然后以0.50C /h的降溫速率降溫到3°C，進入養(yǎng)晶階段，并于:TC恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾，過濾壓力0.1Mpa，冬化脫脂完畢即制得脫飽和酯油。
[0113]第九步，脫酸脫臭:
[0114]將脫飽和酯油泵入脫酸塔，其溫度范圍為260°C，直接蒸汽的用量為11千克/噸原料，真空度為266.6Pa。
[0115]經(jīng)檢測脫膠后油脂中的磷含量為1.6ppm，產(chǎn)品酸價0.02mgK0H / g，產(chǎn)品色澤Rl.5，Y15。
[0116]其中，油脂磷脂含量的測定
[0117]參考GB / T5537-2008糧油檢驗磷脂含量的測定；[0118]油脂酸價的測定
[0119]參考GB / T5530-2005動植物油脂酸值和酸度測定；
[0120]油脂色澤的檢測
[0121]參考GB / T22460-2008動植物油脂羅維朋色澤的測定。[0122]應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。
【權(quán)利要求】
1.一種油脂精制方法，其特征在于:包括， 脫膠:將分離固相機械雜質(zhì)后的毛油升溫到35~65°C，調(diào)整毛油pH值在4.5~6.5，然后加入脫膠用酶,反應(yīng)0.5~6h,之后快速升溫至90~100°C,滅酶后的油迅速降溫至80~87°C，再加入油重I %~8%的溫度90~97°C的水，充分混合5~20min后離心分離，將水相除去，脫膠后的油在30~300Pa的真空條件下脫水干燥后即得脫膠油； 第一精制工藝:將脫膠后的油升溫到150~170°C，然后進入短程蒸餾器，經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在190~225°C，第一輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~450C，流入第一輕組分收集罐，第一重組分物質(zhì)直接進入第一重組分收集罐，脫色系統(tǒng)的真空度在0.1~40Pa; 第二精制工藝:將第一重組分收集罐中的第一重組分物質(zhì)升溫到230~250°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第一重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在260~290°C，第二輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到35~50°C，流入第二輕組分收集罐，第二重組分物質(zhì)直接進入第二重組分收集罐，第二精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~IOPa ； 脫酸脫臭:將第二精制工藝后得到的輕組分物質(zhì)泵入脫酸塔，其溫度范圍為170~260°C，直接蒸汽的用量為3~11千克/噸原料，真空度為133.3~266.6Pa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于:在進行脫膠工藝前，還包括， 過濾:把毛油加熱到30~50°C，用離心泵泵入臥螺離心機，分離固相機械雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的油脂精制方法，其特征在于:在進行過濾工藝后，脫膠工藝前，還包括， 脫蠟:將過濾后的油泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至75~80°C，然后進入結(jié)晶階段，以2~4°C / h的降溫速率降溫到20~25°C，進入養(yǎng)晶階段恒溫養(yǎng)晶一段時間，之后進入冬化過濾機過濾后即得脫蠟油。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于:在進行脫膠時，所述調(diào)整毛油PH值，其方法為:加入油重1%~2%的質(zhì)量百分比濃度為1%~4%的堿性溶液，快速混勻后加入油重0.2 %~0.5 %的質(zhì)量百分比濃度為40 %~55 %的酸性溶液，快速混勻，用試紙檢測混勻油脂樣品的pH值，調(diào)整毛油pH值在4.5~6.5。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的油脂精制方法，其特征在于:所述堿性溶液為碳酸氫鈉和/或氫氧化鈉溶液；所述酸性溶液為檸檬酸、磷酸、鹽酸以及乙酸溶液中的一種或幾種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于:所述脫膠用酶為LecitaseUltra酶、磷脂酶Al、磷脂酶A2和磷脂酶C中的一種或幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于:在第二精制工藝之后，還包括， 第三精制工藝:將第二重組分收集罐中的第二重組分物質(zhì)升溫至240~260°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第二重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在290~300°C，第三輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第三輕組分收集罐，第三重組分物質(zhì)直接進入第三重組分收集罐，第三精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~10Pa。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的油脂精制方法，其特征在于:在第三精制工藝之后，還包括， 第四精制工藝:將第三重組分收集罐中的第三重組分物質(zhì)升溫至245~265°C，然后進入短程蒸餾器進行精制，第三重組分物質(zhì)經(jīng)布料器均勻布料于蒸發(fā)面，蒸發(fā)面的溫度在300~316°C，第四輕組分物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置冷凝器降溫到30~45°C，流入第四輕組分收集罐，第四重組分物質(zhì)直接進入第四重組分收集罐，第四精制工藝系統(tǒng)的真空度在0.1~lOPa。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的油脂精制方法，其特征在于:在完成第四精制工藝之后，還包括， 脫飽和酯:將第二輕組分物質(zhì)和/或第三輕組分物質(zhì)和/或第四輕組分物質(zhì)泵至冬化罐中，在攪拌狀態(tài)下升溫至32~35°C，然后進入結(jié)晶階段，以1.5~2°C / h的降溫速率降溫到15°C，然后以0.5°C / h的降溫速率降溫到:TC，進入養(yǎng)晶階段，并于3°C恒溫養(yǎng)晶14h，之后進入冬化過濾機過濾，過濾壓力< 0.2Mpa，冬化脫脂完畢即制得脫飽和酯油； 脫酸脫臭:將脫飽和酯油泵入脫酸塔，其溫度范圍為170~260°C，直接蒸汽的用量為3~11千克/噸原料，真空度為133.3~266.6Pa。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于:所述脫酸塔中設(shè)置有填料和集液裝置，所述填料為沖壓成型的波浪型不銹鋼板，在填料表面設(shè)置有孔洞；所述集液裝置能夠使得油脂經(jīng)集液裝置收集后進行二次分布，進一步增大油脂與直接蒸汽的接觸面積，并防止短路。
【文檔編號】C11B3/00GK103740462SQ201410016379
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月10日
【發(fā)明者】陳漢卿 申請人:陳漢卿