專利名稱：紫蘇油及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種紫蘇油及其制備方法。
背景技術(shù)：
紫蘇為唇形科紫蘇屬一年生草本作物，是藥食兩用植物，以紫蘇的種子為原料制取的油脂即是紫蘇油，在我國(guó)古代的《齊民要術(shù)》和《天工開(kāi)物》中均有記載。紫蘇油中含α-亞麻酸達(dá)50wt% 63wt%，是目前已發(fā)現(xiàn)所有天然植物油中 α-亞麻酸含量最高的，為植物界之最。A-亞麻酸是ω-3系列多不飽和脂肪酸的母體，是補(bǔ)充人體ω-3系列不飽和脂肪酸的最理想的資源。是世界公認(rèn)的42種人體必須營(yíng)養(yǎng)素之一。同時(shí)α -亞麻酸(十八碳三烯酸)是腦和神經(jīng)活動(dòng)所必需的脂肪酸，人體自身不能合成，需由食物供給，人體缺乏α-亞麻酸則會(huì)出現(xiàn)各種功能性障礙和代謝紊亂?，F(xiàn)代醫(yī)學(xué)研究證實(shí)，紫蘇油具有降低血脂、減少心腦血管疾病、營(yíng)養(yǎng)大腦、促進(jìn)發(fā)育、增強(qiáng)智力、提高記憶力、調(diào)節(jié)免疫、預(yù)防老年癡呆癥等作用，并且有助于視網(wǎng)膜的生長(zhǎng)發(fā)育，改善視力，預(yù)防及抑制腫瘤形成，防癌效果好，已廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥和保健食品等領(lǐng)域。紫蘇油壓榨工藝目前國(guó)內(nèi)外主要包括兩種，一是化學(xué)浸提法、二是壓榨法?；瘜W(xué)浸提法需要添加大量的化學(xué)添加劑，導(dǎo)致制備的紫蘇油的安全性不能得到保證，且破壞了其自身的天然營(yíng)養(yǎng)成分。所謂壓榨法為在物理壓力下，將油質(zhì)直接從紫蘇籽中分離出來(lái)，不添加化學(xué)添加劑，充分保護(hù)紫蘇油中的豐富營(yíng)養(yǎng)不受破壞，使其保持天然、營(yíng)養(yǎng)、健康、綠色的原始風(fēng)味。但是，壓榨法制備的紫蘇油含有較多的雜質(zhì)，影響紫蘇油自身的功效。因此，本發(fā)明人考慮，提供一種紫蘇油的制備方法，該方法制備的紫蘇油具有較好的色澤，并且雜質(zhì)較少。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供一種紫蘇油及其制備方法，該方法制備的紫蘇油具有較好的色澤，并且雜質(zhì)較少。本發(fā)明提供一種紫蘇油的制備方法，包括步驟a)將紫蘇籽壓榨，得到紫蘇原油；步驟b)在50°C 55°C下，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合，脫膠反應(yīng)，所述酸性化合物為檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸；步驟c)在溫度為60°C 120°C、真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將步驟b) 得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土混合脫色，然后降溫至20 70°C ；步驟d)在真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將所述步驟c)得到的產(chǎn)物加熱至 200 250°C，然后與干燥蒸汽混合，脫臭處理4 8小時(shí)，得到紫蘇油。優(yōu)選的，所述酸性化合物為80 90wt%的磷酸。優(yōu)選的，所述步驟b)中紫蘇原油、酸性化合物和水的重量比為100 (0.5 1) (3 5)。
優(yōu)選的，所述步驟b)后還包括脫酸處理的步驟，具體為將步驟b)得到的產(chǎn)物加熱至55 60°C，攪拌，然后與NaOH溶液混合；將得到的混合溶液加熱至70 80°C，靜置4 8小時(shí)。優(yōu)選的，所述脫酸處理后還包括水洗的步驟，具體為將脫酸處理后的紫蘇原油加熱至80 85°C，然后與3 5wt%的NaCl溶液混合， 靜置1 2小時(shí)，所述NaCl溶液與所述紫蘇原油的重量比為(5 10) 100。優(yōu)選的，步驟C)中所述活性白土的質(zhì)量濃度為1 5%。優(yōu)選的，步驟C)中，所述步驟b)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土的重量比為 100 3 7。優(yōu)選的，所述步驟c)的脫色溫度為100°C，脫色時(shí)間為20分鐘。優(yōu)選的，所述步驟d)的反應(yīng)溫度為230 240°C。本發(fā)明還提供一種上述技術(shù)方案所述的制備方法制備的紫蘇油。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種紫蘇油及其制備方法，該方法包括將紫蘇籽壓榨，得到紫蘇原油；在50°C 55°C下，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合，脫膠反應(yīng)，所述酸性化合物為檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸；在溫度為60°C 120°C、真空度為 0. 69 0. 7IMPa的條件下，將脫膠反應(yīng)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土混合脫色，然后降溫至20 70°C;在真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將脫色處理得到的產(chǎn)物加熱至200 2500C，然后與干燥蒸汽混合，真空脫臭4 8小時(shí)，得到紫蘇油。本發(fā)明通過(guò)脫膠反應(yīng)、脫色處理和脫臭處理等步驟，去除了紫蘇原油中的雜質(zhì)等成分，從而使制備的紫蘇油具有較好的色澤，并且雜質(zhì)較少。


為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本發(fā)明實(shí)施例公開(kāi)的紫蘇油色澤與時(shí)間曲線圖；圖2為本發(fā)明實(shí)施例公開(kāi)的紫蘇油色澤與溫度曲線圖。
具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明公開(kāi)了一種紫蘇油的制備方法，包括步驟a)將紫蘇籽壓榨，得到紫蘇原油；步驟b)在50°C 55°C下，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合，脫膠反應(yīng)，所述酸性化合物為檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸；步驟c)在溫度為60°C 120°C、真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將步驟b)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土混合脫色，然后降溫至20 70°C ；步驟d)在真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將所述步驟c)得到的產(chǎn)物加熱至 200 250°C，然后與干燥蒸汽混合，真空脫臭4 8小時(shí)，得到紫蘇油。本發(fā)明對(duì)于步驟a)并沒(méi)有特殊要求，可以按照本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的技術(shù)方案進(jìn)行，可以優(yōu)選為將紫蘇籽清理、然后將清理后的壓榨，得到紫蘇原油，然后對(duì)所述紫蘇原油過(guò)濾， 本發(fā)明對(duì)上述紫蘇籽的處理過(guò)程中的具體參數(shù)無(wú)特別限制。本發(fā)明所述步驟b)中，所述酸性化合物優(yōu)選為磷酸，更優(yōu)選為質(zhì)量濃度為80 90%的磷酸。在紫蘇油在脫膠過(guò)程中，可用多種酸脫膠，例如檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸等。本發(fā)明優(yōu)選采用質(zhì)量濃度為80 90%的磷酸可以起到分解非水化磷脂作用，并且并可以獲得殘磷量和殘鐵量很低的脫膠油。此外，磷酸成本較低。所述步驟b)中紫蘇原油、 酸性化合物和水的重量比優(yōu)選為100 (0.5 1) (3 5)，更優(yōu)選為100 1 4 5。所述步驟b)中，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合優(yōu)選采用攪拌的方式進(jìn)行，攪拌時(shí)間優(yōu)選為10 30分鐘，更優(yōu)選為15分鐘。所述脫膠反應(yīng)后，優(yōu)選靜置2 5小時(shí)，更優(yōu)選靜置2 3小時(shí)。本發(fā)明中，所述步驟b)后還包括脫酸處理的步驟，具體為將步驟b)得到的產(chǎn)物加熱至陽(yáng) 60°C，攪拌，然后與NaOH溶液混合；將得到的混合溶液加熱至70 80°C，靜置 4 8小時(shí)。上述將步驟b)得到的產(chǎn)物加熱至55 60°C，攪拌，可以除去步驟b)得到的產(chǎn)物中的氣泡。上述攪拌時(shí)間優(yōu)選為5 20分鐘，更優(yōu)選為5 10分鐘。上述與NaOH溶液混合優(yōu)選采用攪拌的方式，更優(yōu)選為攪拌30分鐘。本發(fā)明中在經(jīng)過(guò)脫酸處理后在紫蘇原油中裸視觀察仍有可視雜質(zhì)時(shí)，可優(yōu)選添加3 5wt%濃度的NaCl溶液，然后升溫，升溫速度優(yōu)選為0. 8 1. 2V /分鐘。本發(fā)明中與NaOH溶液混合的混合方式優(yōu)選為將NaOH溶液滴加到將步驟b)得到的產(chǎn)物中，滴加時(shí)間優(yōu)選為5 15分鐘。堿的添加量的計(jì)算公式為 紫蘇原油重X0. 713X酸價(jià)XNaOH的質(zhì)量濃度。上述脫酸處理后還優(yōu)選包括水洗的步驟，具體為將脫酸處理后的紫蘇原油加熱至80 85°C，然后與質(zhì)量濃度為3 5%的NaCl溶液混合，靜置1 2小時(shí)，所述NaCl溶液與所述紫蘇原油的重量比為5 10 100。上述質(zhì)量濃度為3 5%的NaCl溶液的溫度優(yōu)選為90°C 95°C。本發(fā)明提供的水洗的步驟可以反復(fù)進(jìn)行2 5次。本發(fā)明步驟c)中所述活性白土的質(zhì)量濃度優(yōu)選為1 5%，更優(yōu)選為2 4%。所述步驟b)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土的重量比優(yōu)選為100 0 4) (6 8)，更優(yōu)選為100 3 7。所述步驟c)的脫色溫度優(yōu)選為90 110°C，更優(yōu)選為100°C，脫色時(shí)間優(yōu)選為15 35分鐘，更優(yōu)選為20分鐘。所述步驟c)中降溫至20 70°C，優(yōu)選為降溫至 30 70°C，最優(yōu)選為40 60°C。所述步驟d)的反應(yīng)溫度優(yōu)選為220 240°C，更優(yōu)選為230 240°C。在真空脫臭后，優(yōu)選降溫至20 70°C，然后真空過(guò)濾、脫蠟，得到紫蘇油。本發(fā)明提供的紫蘇油的制備方法中，通過(guò)采用脫膠反應(yīng)、脫色處理和脫臭處理等步驟，去除了紫蘇原油中的雜質(zhì)等成分，從而使制備的紫蘇油具有較好的色澤，并且雜質(zhì)較少。為了進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對(duì)本發(fā)明權(quán)利要求的限制。以下各實(shí)施例中各原料均為從市場(chǎng)上購(gòu)得。實(shí)施例1紫蘇原油的制備(1)取吉林洮南產(chǎn)紫蘇籽，然后篩選清理，清除紫蘇籽中的雜質(zhì)；(2)將清理后的紫蘇籽裝入液壓榨油機(jī)中，在常溫、壓力為15 65MI^條件下液壓壓榨20分鐘，泄壓至壓力為零；(3)將步驟(2)得到紫蘇粕在壓力為15 65MPa條件下液壓壓榨20分鐘，泄壓至壓力為零；(4)將步驟(3)得到紫蘇粕在壓力為15 65MPa條件下液壓壓榨20分鐘，泄壓至壓力為零；(5)將步驟⑵、(3)、(4)得到的毛油混合；(6)將步驟(5)得到的產(chǎn)物在常溫下用濾布以抽真空的方法過(guò)濾，得到紫蘇原油。實(shí)施例2脫膠處理取實(shí)施例1制備的紫蘇原油300g加入600ml容量的燒杯中，升溫至 500C，攪拌10分鐘，然后加入85wt %的磷酸(食用級(jí))，低速攪拌15分鐘，加入與紫蘇原油同溫度的5wt%濃度NaCl水溶液，脫膠反應(yīng)，靜止沉淀4小時(shí)后放出廢液，得到278g毛油， 所述步驟b)中紫蘇原油、磷酸和水的重量比為100 :1:5;脫酸處理將所述脫膠處理后的紫蘇原油升溫至60°C，攪拌5分鐘，除去紫蘇原油中的氣泡，然后加入波美度為42的NaOH堿液，攪拌30分鐘，脫酸處理，然后加熱到80°C，升溫速度為1度/分鐘，添加堿液的時(shí)間為15分鐘，然后沉淀8小時(shí)，放出皂腳及雜質(zhì)；水洗處理將所述脫酸處理處理后的紫蘇原油加熱至80°C，攪拌，然后加入95°C、 濃度為5wt%的NaCl溶液，所述NaCl溶液與所述紫蘇原油的重量比為10 100，然后靜止沉淀2小時(shí)后放出廢水，如此反復(fù)水洗3次，直至放出清水為止；脫色處理取100克上述水洗處理后的紫蘇原油加入脫色鍋內(nèi)，加熱至60°C，用真空干燥法脫水30分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘， 真空度為0. 7MPa，然后降溫60°C ；脫臭處理在真空度為0. 7MPa的條件下，將上述脫色后的紫蘇原油加熱至240°C， 然后與干燥蒸汽混合，真空脫臭8小時(shí)，得到275克紫蘇油。對(duì)本實(shí)施例制備的紫蘇油的成分含量進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果為α -亞麻酸含量為 58% ；色澤(羅維朋比色槽)為黃35、紅5.0;不皂化物為0. Iwt% ；過(guò)氧化值(P0V值)為 0. 25g/100g ；皂化值為 190mg KOH/g。實(shí)施例3脫膠處理取實(shí)施例1制備的紫蘇原油300g加入600ml容量的燒杯中，升溫至 530C，攪拌10分鐘，然后加入85wt %的磷酸(食用級(jí))，低速攪拌15分鐘，加入與紫蘇原油同溫度的5wt%濃度NaCl水溶液，脫膠反應(yīng)，靜止沉淀4小時(shí)后放出廢液，得到279g毛油， 所述步驟b)中紫蘇原油、磷酸和水的重量比為100 :1:5;脫酸處理、水洗處理、脫色處理和脫臭處理與實(shí)施例2相同。
對(duì)本實(shí)施例制備的紫蘇油的成分含量進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果為α -亞麻酸含量為 60%;色澤(羅維朋比色槽)黃；34、紅5.0 ；不皂化物為0. lwt%;P0V值為0. 23g/100g ；皂化值為 190mg KOH/g。實(shí)施例4脫膠處理取實(shí)施例1制備的紫蘇原油300g加入600ml容量的燒杯中，升溫至 550C，攪拌10分鐘，然后加入85wt %的磷酸(食用級(jí))，低速攪拌15分鐘，加入與紫蘇原油同溫度的5wt%濃度NaCl水溶液，脫膠反應(yīng)，靜止沉淀4小時(shí)后放出廢液，得到毛油， 收率為94%，所述步驟b)中紫蘇原油、磷酸和水的重量比為100 :1:5;脫酸處理、水洗處理、脫色處理和脫臭處理與實(shí)施例2相同。對(duì)本實(shí)施例制備的紫蘇油的成分含量進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果為α -亞麻酸含量為 62%;色澤(羅維朋比色槽)黃35、紅5.0 ；不皂化物為0. lwt%;P0V值為0. 22g/100g;皂化值為 190mg KOH/g。實(shí)施例5脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至80°C，用真空干燥法脫水30分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色15分鐘，真空度為0. 7MPa，然后降溫60°C，利用WSL-1型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例6脫色處理 取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至80°C，用真空干燥法脫水30分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘，真空度為0. 7MPa，然后降溫60°C，利用WSL-1型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例7脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至80°C，用真空干燥法脫水30分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色25分鐘，真空度為0. 7MPa，然后降溫60°C，利用WSL-1型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例8脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至80°C，用真空干燥法脫水30分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色30分鐘，真空度為0. 7MPa，然后降溫60°C，利用WSL-1型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例5 8測(cè)定的R、Y值與時(shí)間曲線如圖1所示。實(shí)施例9脫色處理 取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至60°C，用真空干燥法脫水20分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘，真空度為0. 7MPa，利用WSL-I型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。
實(shí)施例10
7
脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至80°C，用真空干燥法脫水20分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘，真空度為0. 7MPa，利用WSL-I型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例11脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至100°C，用真空干燥法脫水20分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘，真空度為0. 7MPa，利用WSL-I型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例12脫色處理取100克實(shí)施例2中水洗處理后的紫蘇原油打入脫色鍋內(nèi)，加熱至120°C，用真空干燥法脫水20分鐘，然后用真空吸入5wt %的活性白土 5g、2g活性炭，攪拌脫色20分鐘，真空度為0. 7MPa，利用WSL-I型羅維朋比色儀測(cè)定R、Y值。實(shí)施例9 12測(cè)定的R、Y值與時(shí)間曲線如圖1所示，從圖中可以看出，提高溫度能改善紫蘇油的色澤，溫度在80°C時(shí)紫蘇油的R、Y值最低，溫度升高至100°C時(shí)紫蘇油的R、 Y值不再降低。從以上試驗(yàn)結(jié)果分析得出，脫色溫度及脫色劑用量是影響油脂色澤的重要因素， 最佳溫度為100°c，時(shí)間為20min，白土用量為紫蘇油原有的7wt %，活性炭用量為油脂 3wt%,該條件下紫蘇油的色澤最淺，效果最佳。對(duì)所公開(kāi)的實(shí)施例的上述說(shuō)明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見(jiàn)的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開(kāi)的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
1.一種紫蘇油的制備方法，其特征在于，包括 步驟a)將紫蘇籽壓榨，得到紫蘇原油；步驟b)在50°C 55°C下，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合，脫膠反應(yīng)，所述酸性化合物為檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸；步驟c)在溫度為60°C 120°C、真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將步驟b)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土混合脫色，然后降溫至20 70°C ；步驟d)在真空度為0. 69 0. 7IMPa的條件下，將所述步驟c)得到的產(chǎn)物加熱至 200 250°C，然后與干燥蒸汽混合，脫臭處理4 8小時(shí)，得到紫蘇油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述酸性化合物為80 90wt%的磷酸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述步驟b)中紫蘇原油、酸性化合物和水的重量比為100 (0.5 1) (3 5)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述步驟b)后還包括脫酸處理的步驟，具體為將步驟b)得到的產(chǎn)物加熱至55 60°C，攪拌，然后與NaOH溶液混合； 將得到的混合溶液加熱至70 80°C，靜置4 8小時(shí)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述脫酸處理后還包括水洗的步驟， 具體為將脫酸處理后的紫蘇原油加熱至80 85°C，然后與3 5wt%的NaCl溶液混合，靜置 1 2小時(shí)，所述NaCl溶液與所述紫蘇原油的重量比為(5 10) 100。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟c)中所述活性白土的質(zhì)量濃度為1 5%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟c)中，所述步驟b)得到的產(chǎn)物、 活性炭和活性白土的重量比為100 3 7。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述步驟c)的脫色溫度為100°C，脫色時(shí)間為20分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述步驟d)的反應(yīng)溫度為230 。
10.一種權(quán)利要求1 9任意一項(xiàng)所述的制備方法制備的紫蘇油。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種紫蘇油及其制備方法，該方法包括將紫蘇籽壓榨，得到紫蘇原油；在50℃～55℃下，將所述紫蘇原油、酸性化合物與水混合，脫膠反應(yīng)，所述酸性化合物為檸檬酸、磷酸、鹽酸、草酸或硫酸；在溫度為60℃～120℃、真空度為0.69～0.71MPa的條件下，將脫膠反應(yīng)得到的產(chǎn)物、活性炭和活性白土混合脫色，然后降溫至20～70℃；在真空度為0.69～0.71MPa的條件下，將脫色處理得到的產(chǎn)物加熱至200～250℃，然后與干燥蒸汽混合，真空脫臭4～8小時(shí)，得到紫蘇油。本發(fā)明通過(guò)脫膠反應(yīng)、脫色處理和脫臭處理等步驟，去除了紫蘇原油中的雜質(zhì)等成分，從而使制備的紫蘇油具有較好的色澤，并且雜質(zhì)較少。
文檔編號(hào)C11B3/00GK102191129SQ20111007435
公開(kāi)日2011年9月21日 申請(qǐng)日期2011年3月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月25日
發(fā)明者時(shí)儉維, 紀(jì)鳳生, 馬金來(lái) 申請(qǐng)人:馬金來(lái)