專利名稱：一種清洗機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于機(jī)械清洗設(shè)備，具體涉及一種清洗機(jī)。
背景技術(shù)：
目前，活塞行業(yè)的傳統(tǒng)清洗技術(shù)是采用高壓噴淋清洗，清洗設(shè)備一般采用的是連 續(xù)通過式噴淋清洗機(jī)，在清洗機(jī)中設(shè)置四個區(qū)域，即熱水噴淋清洗——熱水噴淋漂洗—— 烘干——壓縮空氣冷卻。隨著發(fā)動機(jī)清潔度的要求越來越高，傳統(tǒng)的噴淋清洗難以滿足此 要求，超聲清洗技術(shù)開始得以在活塞行業(yè)大力推行。目前普遍采用的是單槽式超聲清洗機(jī) 以及通道式超聲清洗機(jī)。在實際使用中，分別存在以下缺點單槽式超聲清洗機(jī)成本低，但 需人工進(jìn)行零件轉(zhuǎn)移，勞動強(qiáng)度高，效率低，成本高，清洗工藝參數(shù)難以準(zhǔn)確控制。通道式超 聲清洗機(jī)雖自動程度高，但制造及使用成本高，故障率高，不適于中小批量生產(chǎn)，且耗電大。

發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種清洗機(jī)，操作方便，耗電小，大大減少了勞動強(qiáng) 度，只需一個就可完成工件的上下清洗工作，提高了效率，降低了成本，清洗效果顯著。為達(dá)到上述目的，本實用新型一種清洗機(jī)包括支架、與支架固定連接的底板、大油 缸和小油缸、多個圍成環(huán)形的清洗槽和電氣控制裝置，其特征是所述底板固定在支架的上 方，大油缸固定在底板的下方，并與底板固定連接，在底板上活動固定有左右兩個導(dǎo)向柱， 在導(dǎo)向柱的下端固定有擋塊，兩個導(dǎo)向柱的上端固定有升降平臺，升降平臺通過其下方的 油缸連接盤與大油缸的油缸軸固定連接；在所述升降平臺上的中間位置固定連接下支座， 下支座的中間通過軸承活動連接有回轉(zhuǎn)軸，回轉(zhuǎn)軸的上端與回轉(zhuǎn)盤固定連接，下端通過軸 承鎖緊蓋固定，在下支座的上方固定設(shè)有上支座，上支座通過軸承與回轉(zhuǎn)軸活動固定，在升 降平臺的邊沿處固定有立柱，在立柱上固定有接近開關(guān)，在立柱的上端活動設(shè)有彈簧定位 銷，彈簧定位銷與其上方回轉(zhuǎn)盤上設(shè)的凹槽相對應(yīng)；在上支座內(nèi)通過軸承活動連接有棘輪， 棘輪與回轉(zhuǎn)軸固定連接；在所述升降平臺上固定設(shè)有油缸支架，油缸支架的下端與升降平 臺固定，上端與小油缸固定連接，在小油缸的下方設(shè)有齒條導(dǎo)向桿，上方設(shè)有齒條，齒條導(dǎo) 向桿和齒條通過連接板與小油缸上軸固定連接，所述齒條與棘輪嚙合；在所述回轉(zhuǎn)盤上固 定連接有橫梁，在橫梁的末端固定有掛架。在上述技術(shù)方案中，在工作時，大油缸通過大油缸的油缸軸將升降平臺頂起，升降 平臺通過下支座和上支座帶動回轉(zhuǎn)盤上升，將掛架上的需清洗的零部件抬起，此時，通過 電氣控制裝置控制，大油缸停止工作，小油缸啟動，通過齒條導(dǎo)向桿帶動齒條轉(zhuǎn)動，與齒條 嚙合的棘輪轉(zhuǎn)動，帶回轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動，移動掛架，將裝在掛架上需清洗的零部件移至指定位置， 由于立柱上的彈簧定位銷定位在回轉(zhuǎn)盤上的凹槽中，此時，接近開關(guān)斷電，小油缸停止工 作，棘輪停轉(zhuǎn)，再通過電氣控制系統(tǒng)控制大油缸工作，開始向下運行，帶動回轉(zhuǎn)盤上的掛架 下降至清洗槽中，大油缸再停止工作，此時零部件進(jìn)行清洗，由電氣控制系統(tǒng)控制到一定的 清洗時間后，大油缸再啟動運行，如此循環(huán)，達(dá)到清洗的目的。采用本實用新型的技術(shù)方案，操作方便，耗電小，大大減少了勞動強(qiáng)度，提高了效率，降低了成本，清洗效果顯著。


圖1是本實用新型一種清洗機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實用新型一種清洗機(jī)的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實用新型一種清洗機(jī)中的清洗槽的環(huán)形布局結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型一種清洗機(jī)作進(jìn)一步詳細(xì)說明。由圖1、圖2、圖3可見，本實施例一種清洗機(jī)包括支架1、與支架1通過螺釘固定連 接的底板2、大油缸3、小油缸4、五個圍成環(huán)形的清洗槽24和電氣控制裝置，底板2通過螺 釘固定在支架1的上方，大油缸3固定在底板2的下方，并與底板2通過螺釘固定連接，在 底板2上設(shè)有分別設(shè)有與左右兩個導(dǎo)向柱5相適應(yīng)的孔，左右兩個導(dǎo)向柱5分別活動固定 在底板2的兩個孔中，左右兩個導(dǎo)向柱5可以在底板2的孔中上下滑動；在導(dǎo)向柱5的下端 固定有擋塊7，在本實施例中，當(dāng)大油缸3向上運行時，運行到擋塊7的位置時，擋塊7可以阻擋住升降平臺6繼續(xù)上升；兩個導(dǎo)向柱5的上端固定有升降平臺6，升降平臺6通過其下 方的油缸連接盤8與大油缸3的油缸軸固定連接，在工作時，通過大油缸3的油缸軸向上頂 起升降平臺6，帶動回轉(zhuǎn)盤11上升。在升降平臺6上的中間位置固定連接下支座9，下支座 9的中間通過軸承活動連接有回轉(zhuǎn)軸10，回轉(zhuǎn)軸10的上端與回轉(zhuǎn)盤11通過螺釘固定連接， 下端通過軸承鎖緊蓋12固定在下支座9中間的槽孔中，在下支座9的上方通過螺釘固定設(shè) 有上支座13，上支座13通過軸承與回轉(zhuǎn)軸10活動固定，在升降平臺6的邊沿處固定有立柱 14，在立柱14上固定有接近開關(guān)15，在立柱14的上端活動設(shè)有彈簧定位銷16，彈簧定位銷 16與其上方回轉(zhuǎn)盤11上設(shè)的凹槽相對應(yīng)，在本實施例中，回轉(zhuǎn)盤11的底面設(shè)有多個凹槽， 當(dāng)回轉(zhuǎn)盤11運行到一定位置時，立柱14上彈簧定位銷16由于彈簧的作用頂住回轉(zhuǎn)盤11， 此時接近開關(guān)15啟動，斷開電源，回轉(zhuǎn)盤11停止轉(zhuǎn)動，進(jìn)行升降動作。在上支座13內(nèi)通過 軸承活動連接有棘輪17，棘輪17與回轉(zhuǎn)軸10固定連接；在所述升降平臺6上固定設(shè)有油 缸支架18，油缸支架18的下端與升降平臺6固定，上端與小油缸4固定連接，在小油缸4的 下方設(shè)有齒條導(dǎo)向桿19，上方設(shè)有齒條20，齒條導(dǎo)向桿19和齒條20通過連接板21與小油 缸4上軸固定連接，所述齒條20與棘輪17嚙合，在本實施例中，當(dāng)齒條20帶動棘輪17運 行到一定位置時，齒條20停止運行，此時棘輪17又回到運行前在齒條20上的位置。在回 轉(zhuǎn)盤11上固定連接有橫梁22，在橫梁22的頂端固定有掛架23，在本實施例中，回轉(zhuǎn)盤11 上通過螺釘固定有5根橫梁22，橫梁22是由角鐵制作成，在5根橫梁22的末端通過螺釘都 固定有掛架23，掛架23上裝有需要清洗的零部件。在上述實施例中，在開始工作時，大油缸3通過大油缸3的油缸軸將升降平臺6頂 起，升降平臺6通過下支座9和上支座13帶動回轉(zhuǎn)盤11上升，將掛架23上的需清洗的零 部件抬起，此時，通過電氣控制裝置控制，大油缸3停止工作，小油缸4啟動，通過齒條導(dǎo)向 桿19帶動齒條20轉(zhuǎn)動，與齒條20嚙合的棘輪17轉(zhuǎn)動，帶回轉(zhuǎn)盤11轉(zhuǎn)動，回轉(zhuǎn)盤11轉(zhuǎn)動帶 動掛架23移動，將裝在掛架23上需清洗的零部件分別移至指定位置，由于立柱14上的彈 簧定位銷16定位在回轉(zhuǎn)盤11上的凹槽中，此時，接近開關(guān)15斷電，小油缸4停止工作，齒條20停止轉(zhuǎn)動，與之嚙合的棘輪17停轉(zhuǎn)，再通過電氣控制系統(tǒng)控制大油缸3工作，開始向 下運行，帶動回轉(zhuǎn)盤11上的掛架23下降至清洗槽中，大油缸3再停止工作，此時零部件進(jìn) 行清洗，由電 氣控制系統(tǒng)控制到一定的清洗時間后，大油缸3再啟動運行，帶動回轉(zhuǎn)盤11上 升，如此循環(huán)，達(dá)到清洗的目的。在本實施例中，由于清洗時間可由電氣控制裝置控制，減少 人為失誤，清洗效果好，操作方便，耗電小，大大減少了勞動強(qiáng)度，提高了效率，降低了成本， 清洗效果顯著。在本實施例中，本清洗機(jī)主要采用一個獨立液壓站提供各模塊動作的動力源，由 一長行程油缸的升降實現(xiàn)料架的入槽與出槽，為實現(xiàn)出槽速度與殘液吹噴的匹配以及防止 下降行程重力影響而速度失衡，電氣控制裝置中采用了雙向節(jié)流調(diào)速回路；在清洗槽的布 局上采用環(huán)形五工位，即按裝料區(qū)——超聲清洗區(qū)——超聲漂洗區(qū)——熱水漂洗區(qū)——卸 料區(qū)——裝料區(qū)……進(jìn)行循環(huán)。本實施例的另一關(guān)鍵是順序回轉(zhuǎn)定位的實現(xiàn)，也是通過一小油缸4作為動力輸 出，通過齒條20帶動一特殊的帶內(nèi)棘齒結(jié)構(gòu)的棘輪17，實現(xiàn)掛架23的單向回轉(zhuǎn)，為了實現(xiàn) 回轉(zhuǎn)速度的可控，防止過速失沖，而影響定位的準(zhǔn)確性，一方面通過電氣控制裝置的雙向節(jié) 流調(diào)速進(jìn)行控制，另一方面設(shè)置一個具有彈簧力調(diào)節(jié)功能的彈簧定位銷16實現(xiàn)機(jī)械定位。為了保證轉(zhuǎn)序時，盡可能少地避免殘液，在三個清洗槽上分別設(shè)置三套噴嘴在升 料階段進(jìn)行程控吹噴。另外，通過PLC內(nèi)置參數(shù)的設(shè)置實現(xiàn)清洗時間的程控，避免人為因 素的影響，進(jìn)而保證工藝參數(shù)的遵循，使產(chǎn)品的清洗質(zhì)量得到提高和穩(wěn)定。在本實施例中，首先在結(jié)構(gòu)布局上一改傳統(tǒng)的單槽式清洗機(jī)直線型布置，取而代 之的是環(huán)型布置，其布置的區(qū)域半徑結(jié)合清洗槽的外型尺寸及擺放工位進(jìn)行計算確定。其 二是設(shè)計合理的升降機(jī)構(gòu)、回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)及殘液清除裝置。其三是對各機(jī)構(gòu)的進(jìn)行動作原理設(shè) 計，并利用PLC技術(shù)進(jìn)行液壓自動控制。通過以上設(shè)計，改變?nèi)斯ぬЯ限D(zhuǎn)序為自動轉(zhuǎn)序，只 需一人即可完成工件的上下料清洗工作。另外，該清洗機(jī)還可根據(jù)工藝要求，通過對擺放工 位的擴(kuò)展，實現(xiàn)活塞表面處理(如磷化、鍍錫)的自動化控制。
權(quán)利要求一種清洗機(jī)，包括支架(1)、與支架(1)固定連接的底板(2)、大油缸(3)、小油缸(4)、多個圍成環(huán)形的清洗槽(24)和電氣控制裝置，其特征是所述底板(2)固定在支架(1)的上方，大油缸(3)固定在底板(2)的下方，并與底板(2)固定連接，在底板(2)上活動固定有左右兩個導(dǎo)向柱(5)，在導(dǎo)向柱(5)的下端固定有擋塊(7)，兩個導(dǎo)向柱(5)的上端固定有升降平臺(6)，升降平臺(6)通過其下方的油缸連接盤(8)與大油缸(3)的油缸軸固定連接；在所述升降平臺(6)上的中間位置固定連接下支座(9)，下支座(9)的中間通過軸承活動連接有回轉(zhuǎn)軸(10)，回轉(zhuǎn)軸(10)的上端與回轉(zhuǎn)盤(11)固定連接，下端通過軸承鎖緊蓋(12)固定，在下支座(9)的上方固定設(shè)有上支座(13)，上支座(13)通過軸承與回轉(zhuǎn)軸(10)活動固定，在升降平臺(6)的邊沿處固定有立柱(14)，在立柱(14)上固定有接近開關(guān)(15)，在立柱(14)的上端活動設(shè)有彈簧定位銷(16)，彈簧定位銷(16)與其上方回轉(zhuǎn)盤(11)上設(shè)的凹槽相對應(yīng)；在上支座(13)內(nèi)通過軸承活動連接有棘輪(17)，棘輪(17)與回轉(zhuǎn)軸(10)固定連接；在所述升降平臺(6)上固定設(shè)有油缸支架(18)，油缸支架(18)的下端與升降平臺(6)固定，上端與小油缸(4)固定連接，在小油缸(4)的下方設(shè)有齒條導(dǎo)向桿(19)，上方設(shè)有齒條(20)，齒條導(dǎo)向桿(19)和齒條(20)通過連接板(21)與小油缸(4)上軸固定連接，所述齒條(20)與棘輪(17)嚙合；在所述回轉(zhuǎn)盤(11)上固定連接有橫梁(22)，在橫梁(22)的末端固定有掛架(23)。
專利摘要一種清洗機(jī)，底板固定在支架上方，大油缸固定在底板下方并與底板連接，底板上固定有導(dǎo)向柱，導(dǎo)向柱下端固定擋塊，導(dǎo)向柱上端固定有升降平臺，升降平臺通過油缸連接盤與大油缸油缸軸固定連接；升降平臺中間固定連接下支座，下支座通過軸承連接有回轉(zhuǎn)軸，回轉(zhuǎn)軸上端與回轉(zhuǎn)盤固定連接，下端通過軸承鎖緊蓋固定，下支座上固定上支座，上支座通過軸承固定回轉(zhuǎn)軸，升降平臺邊沿固定有立柱，立柱上固定有接近開關(guān)，立柱上端設(shè)有彈簧定位銷，彈簧定位銷與上方回轉(zhuǎn)盤的凹槽對應(yīng)；上支座內(nèi)通過軸承連接棘輪，棘輪與回轉(zhuǎn)軸連接；升降平臺上固定有油缸支架，油缸支架下端與升降平臺固定，上端與小油缸固定連接，小油缸下方設(shè)有齒條導(dǎo)向桿，上方設(shè)有齒條，齒條導(dǎo)向桿和齒條通過連接板與小油缸上軸連接，齒條與棘輪嚙合；回轉(zhuǎn)盤上固定有橫梁，橫梁末端固定有掛架。
文檔編號B08B3/10GK201768711SQ20102026498
公開日2011年3月23日 申請日期2010年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月12日
發(fā)明者張志強(qiáng), 江高明, 汪舵海 申請人:安徽華祥實業(yè)有限公司