專利名稱：一種米糠油的精煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于食用油提煉技術(shù)，特別是一種米糠油的精煉方法。
背景技術(shù)：
米糠不僅有高含量的人體必需脂肪酸和蛋白質(zhì)，還含有其他抗癌和能促進(jìn)健康的 功能物質(zhì)，如膳食纖維，維生素、谷維素、礦物質(zhì)等，是很有開發(fā)潛力的一種高附加資源。
精制米糠油從米糠毛油中提取，但是米糠毛油中含有游離脂肪酸、磷脂、色素、剩 余酚及谷維素等熱敏性物質(zhì)和蠟質(zhì)以及脂解酶，這些物質(zhì)的存在大大增加了米糠油精煉的 困難和中性油的損失。尤其是脂解酶的存在使得米糠毛油的酸價(jià)很高，長(zhǎng)期存放后的米糠 毛油的酸價(jià)甚至能夠達(dá)到30mg/g。 傳統(tǒng)的米糠油精煉方法中脫酸的方法是油在一定的溫度下，加入NaOH溶液與油 中的游離脂肪酸中和生成脂肪酸納鹽(俗稱皂腳)，達(dá)到降低酸價(jià)的目的。但是在中和游 離脂肪酸的同時(shí)，部分中性油也被NaOH中和，這樣就降低了油脂的出品率。然而，綜合利用 處理皂腳時(shí)，又要加入98%的濃硫酸使其還原成脂肪酸(俗稱酸化油)，所以增加了生產(chǎn)成 本。另外，已有的技術(shù)不能加工高酸油。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述同類技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種米糠油的精煉方法，產(chǎn)品品 質(zhì)好，生產(chǎn)效率高。 本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，一種米糠油的精煉方法，以米糠毛油 為原料油，包括脫膠、油腳(皂)分離，脫色、脫酸脫臭、脫脂，其特征是，所述工藝依次為脫 膠一油腳(皂)分離一脫蠟一脫色一高溫脫酸、脫臭一冷凍脫脂后得到米糠油，具體工藝如 下 所述脫膠，是利用膠溶性雜質(zhì)的親水性，熱油在攪拌的作用下，加入濃度為85%， 量為油重的0. 05-0. 2%磷酸和熱水(量為油中磷脂含量的2-3倍)，膠雜極性增大，吸水膨 脹，油溶性減小，重度增大，從油中析出分離，其中，保證溫度環(huán)境為初溫30°C ，終溫60°C 。
所述油腳(皂)分離，我們采用離心機(jī)分離的方法，即將連續(xù)工藝與間歇工藝相結(jié) 合，縮短工藝時(shí)間，提升成品的出品率。 所述脫蠟，是根據(jù)蠟與油脂的熔點(diǎn)差及蠟在油中的溶解度隨溫度降低而變小的物 理特性，通過冷卻析出晶體蠟，經(jīng)過濾達(dá)到油蠟分離。含蠟油脂在冷卻結(jié)晶過程中，所得蠟 晶粒子的大小，直接影響分離效果，而影響蠟晶粒子大小的主要因素是降溫速度，所以降 溫速度控制在1-24小時(shí)內(nèi)，降溫速度為2°C /h ;24-48小時(shí)內(nèi)，降溫速度控制在0. 5°C /h ; 48-72小時(shí)內(nèi)，降溫速度為1_2°C /h，攪拌速度10-13r/min。過濾采用板框過濾機(jī)，過濾溫 度15-20。C，過濾壓力維持在0. 2-0. 35MPa。 所述脫色，油溫在9rC時(shí)添加活性白土，添加完畢后升溫至98t:，脫色30分鐘后 油溫降至75"，過濾。
所述高溫脫酸、脫臭，采用物理脫酸法。工藝上，采用了組合式脫酸裝置(本裝置 已申請(qǐng)專利，授權(quán)公告號(hào)CN201390737Y，授權(quán)公告日2010. 1. 27)，包括母塔和附塔。首 先，依次開啟真空泵，當(dāng)真空達(dá)到要求后(0. 075MPa以下)，向脫酸塔注油，當(dāng)脫酸塔底層油 位達(dá)到50%時(shí)，停止注油，啟動(dòng)自循環(huán)加熱，即小循環(huán)，在母塔內(nèi)循環(huán)。當(dāng)脫酸塔內(nèi)油溫達(dá)到 20(TC時(shí)，開啟脫酸塔直接蒸汽進(jìn)行翻動(dòng)汽提。同時(shí)，啟動(dòng)脂肪酸循環(huán)泵進(jìn)行脂肪酸循環(huán)捕 集，循環(huán)量為3500-4000L/h。 根據(jù)塔內(nèi)油脂翻動(dòng)情況適當(dāng)調(diào)節(jié)蒸汽壓力，壓力一般控制在0.05-0. lMPa，通汽 量為油重4%左右。入口溫度達(dá)到245t:時(shí)，改為大循環(huán)，即整個(gè)脫酸系統(tǒng)內(nèi)，包括管式閃 蒸系統(tǒng)、子母組合式系統(tǒng)，在色拉油出口處取樣測(cè)定FFAX及色澤。合格后(達(dá)到國(guó)標(biāo)相 應(yīng)等級(jí)標(biāo)準(zhǔn))，向灌區(qū)出油；不合格，繼續(xù)改為小循環(huán)，至合格為止。正常出油，油溫保持在 245°C -260°C。 所述冷凍脫脂，脫脂是分離固態(tài)脂、提高液態(tài)油清晰度為宗旨的工藝過程。其設(shè)備 是根據(jù)所選脫脂工藝不同而有所差異。常規(guī)脫脂設(shè)備與脫蠟設(shè)備相同，方法相近，脫脂溫度 要低于脫蠟溫度，油溫越低所分離的固脂越多，米糠油一般油溫降低到3t:，靜置24小時(shí)后 過濾，過濾溫度保持在6°C 。 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在脫膠時(shí)，由于油-皂沉降分離的時(shí)間較長(zhǎng)，一般需6-8小時(shí)，且中 性油損失大，我們采用離心分離的方法只需1小時(shí)，即縮短了工藝時(shí)間，又提升了成品的出品率。 在高溫脫酸(高酸價(jià)毛油生產(chǎn)四級(jí)油)過程中采用了組合式脫酸裝置，經(jīng)過一次 性物理脫酸，酸價(jià)可降低到3左右。不僅提高了原材料的利用率和產(chǎn)品出品率，而且極大的 降低了利用化學(xué)精煉對(duì)環(huán)境所造成的污染。脫酸過程不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，減少了油脂損耗，提 高了油脂精煉率。減少了輔助原料(Na0H和濃H^0》和人力的消耗，況且蒸餾的脂肪酸價(jià) 格優(yōu)于酸化油價(jià)格，因此不僅降低了生產(chǎn)成本，而且還提高了經(jīng)濟(jì)效益。
具體實(shí)施例方式
下面的實(shí)施可更詳細(xì)地說明本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。
實(shí)施例1 :以米糠毛油為原料油，包括脫膠、油腳(皂)分離，脫色、脫酸脫臭、脫 脂，所述工藝依次為脫膠一油腳(皂)分離一脫蠟一脫色一高溫脫酸、脫臭一冷凍脫脂后得 到米糠油。具體工藝如下 所述脫膠，是利用膠溶性雜質(zhì)的親水性，熱油在攪拌的作用下，加入一定量的電解 質(zhì)溶液和熱水，膠雜極性增大，吸水膨脹，油溶性減小，重度增大，從油中析出分離，其中，保 證溫度環(huán)境為初溫30°C ，終溫60°C 。 所述油腳(皂)分離，我們采用離心機(jī)分離的方法，即將連續(xù)工藝與間歇工藝相結(jié) 合，縮短工藝時(shí)間，提升成品的出品率。 所述脫蠟，是根據(jù)蠟與油脂的熔點(diǎn)差及蠟在油中的溶解度隨溫度降低而變小的物 理特性，通過冷卻析出晶體蠟，經(jīng)過濾達(dá)到油蠟分離。含蠟油脂在冷卻結(jié)晶過程中，所得蠟 晶粒子的大小，直接影響分離效果，而影響蠟晶粒子大小的主要因素是降溫速度，所以降溫 速度控制在1-24小時(shí)內(nèi)，降溫速度為2°C /小時(shí)；24-48小時(shí)內(nèi)，降溫速度控制在0. 5°C /小 時(shí)；48-72小時(shí)內(nèi)，降溫速度為1_2°C /小時(shí)，攪拌速度10-13r/min。過濾采用板框過濾機(jī)，
4過濾溫度15-2(TC，過濾壓力維持在0. 2-0. 35MPa。 所述脫色，油溫在9rC時(shí)添加活性白土，添加完畢后升溫至98t:，脫色30分鐘后 油溫降至75"，過濾。 所述高溫脫酸、脫臭，采用物理脫酸法。工藝上，采用了組合式脫酸裝置(本裝置 已申請(qǐng)專利，授權(quán)公告號(hào)CN201390737Y，授權(quán)公告日2010. 1. 27)，包括母塔和附塔。首 先，依次開啟真空泵，當(dāng)真空達(dá)到要求后(0. 075MPa以下)，向脫酸塔注油，當(dāng)脫酸塔底層油 位達(dá)到50%時(shí)，停止注油，啟動(dòng)自循環(huán)加熱，即小循環(huán)，在母塔內(nèi)循環(huán)。當(dāng)脫酸塔內(nèi)油溫達(dá)到 20(TC時(shí)，開啟脫酸塔直接蒸汽進(jìn)行翻動(dòng)汽提。同時(shí)，啟動(dòng)脂肪酸循環(huán)泵進(jìn)行脂肪酸循環(huán)捕 集，循環(huán)量為3500-4000L/h。 根據(jù)塔內(nèi)油脂翻動(dòng)情況適當(dāng)調(diào)節(jié)蒸汽壓力，壓力一般控制在0.05-0. lMPa，通汽 量為油重4%左右。入口溫度達(dá)到245t:時(shí)，改為大循環(huán)，即整個(gè)脫酸系統(tǒng)內(nèi)，包括管式閃 蒸系統(tǒng)、子母組合式系統(tǒng)，在色拉油出口處取樣測(cè)定FFAX及色澤。合格后(達(dá)到國(guó)標(biāo)相 應(yīng)等級(jí)標(biāo)準(zhǔn))，向灌區(qū)出油；不合格，繼續(xù)改為小循環(huán)，至合格為止。正常出油，油溫保持在 245°C -260°C。 所述冷凍脫脂，脫脂是分離固態(tài)脂、提高液態(tài)油清晰度為宗旨的工藝過程。其設(shè)備 是根據(jù)所選脫脂工藝不同而有所差異。常規(guī)脫脂設(shè)備與脫蠟設(shè)備相同，方法相近，脫脂溫度 要低于脫蠟溫度，油溫越低所分離的固脂越多，米糠油一般油溫降低到3t:，靜置24小時(shí)后 過濾，過濾溫度保持在6°C 。
權(quán)利要求
一種米糠油的精煉方法，以米糠毛油為原料油，包括脫膠、油腳分離，脫色、脫酸脫臭、脫脂，其特征是，所述工藝依次為脫膠→油腳分離→脫蠟→脫色→高溫脫酸、脫臭→冷凍脫脂后得到米糠油，具體工藝如下所述脫膠，熱油在攪拌的作用下，加入熱水和濃度為85％的磷酸，其中磷酸的量為油重的0.05-0.2％，熱水的量為油中磷脂含量的2-3倍，膠雜極性增大，吸水膨脹，油溶性減小，重度增大，從油中析出分離，其中，保證溫度環(huán)境為初溫30℃，終溫60℃；所述油腳分離，采用離心機(jī)分離的方法，將連續(xù)工藝與間歇工藝相結(jié)合；所述脫蠟，通過冷卻析出晶體蠟，經(jīng)過濾達(dá)到油蠟分離；所述脫色，油溫在91℃時(shí)添加活性白土，添加完畢后升溫至98℃，脫色30分鐘后油溫降至75℃，過濾；所述高溫脫酸、脫臭，運(yùn)用物理脫酸法，采用組合式脫酸裝置，包括母塔和附塔；首先，依次開啟真空泵，當(dāng)真空為0.075MPa以下時(shí)，向脫酸塔注油，當(dāng)脫酸塔底層油位達(dá)到50％時(shí)，停止注油，啟動(dòng)自循環(huán)加熱，即小循環(huán)，在母塔內(nèi)循環(huán)，當(dāng)脫酸塔內(nèi)油溫達(dá)到200℃時(shí)，開啟脫酸塔直接蒸汽進(jìn)行翻動(dòng)汽提，同時(shí)，啟動(dòng)脂肪酸循環(huán)泵進(jìn)行脂肪酸循環(huán)捕集，循環(huán)量為3500-4000L/h；根據(jù)塔內(nèi)油脂翻動(dòng)情況調(diào)節(jié)蒸汽壓力，壓力控制在0.05-0.1MPa，通汽量為油重4％左右，入口溫度達(dá)到245℃時(shí)，改為大循環(huán)，即整個(gè)脫酸系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，包括管式閃蒸系統(tǒng)、子母組合式系統(tǒng)，在色拉油出口處取樣測(cè)定FFA％及色澤，合格后，向灌區(qū)出油，不合格，繼續(xù)改為小循環(huán)，至合格為止，正常出油，油溫保持在245℃-260℃；所述冷凍脫脂，脫脂是分離固態(tài)脂、提高液態(tài)油清晰度為宗旨的工藝過程；其設(shè)備是根據(jù)所選脫脂工藝不同而有所差異，常規(guī)脫脂設(shè)備與脫蠟設(shè)備相同，方法相近，脫脂溫度要低于脫蠟溫度，油溫越低所分離的固脂越多，米糠油一般油溫降低到3℃時(shí)，靜置24小時(shí)后過濾，過濾溫度保持在6℃。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種米糠油的精煉方法，其特征在于所述脫蠟步驟中，含蠟 油脂在冷卻結(jié)晶過程中，降溫速度控制在1-24小時(shí)內(nèi)，降溫速度為2°C /h ;24-48小時(shí)內(nèi)， 降溫速度控制在O. 5°C /h ;48-72小時(shí)內(nèi)，降溫速度為1-2°C /h ;攪拌速度10-13r/min，過濾 采用板框過濾機(jī)，過濾溫度15-2(TC，過濾壓力維持在0. 2-0. 35Mpa。
全文摘要
一種米糠油的精煉方法，以米糠毛油為原料油，具體為脫膠→油腳(皂)分離→脫蠟→脫色→高溫脫酸、脫臭→冷凍脫脂后得到米糠油，克服了傳統(tǒng)的精煉方法中脫膠時(shí)，中性油損失大，而且在脫酸工藝中和游離脂肪酸的同時(shí)，部分中性油也被NaOH中和，降低了油脂的出品率的缺點(diǎn)。本發(fā)明在高溫脫酸過程中采用了組合式脫酸裝置，經(jīng)過一次性物理脫酸，酸價(jià)可降低到3左右。提高了原材料的利用率和產(chǎn)品出品率，極大的降低了利用化學(xué)精煉對(duì)環(huán)境所造成的污染。脫酸過程不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，減少了油脂損耗，提高了油脂精煉率。減少了輔助原料和人力的消耗，且蒸餾的脂肪酸價(jià)格優(yōu)于酸化油價(jià)格，因此不僅降低了生產(chǎn)成本，而且還提高了經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C11B3/16GK101781605SQ201010109739
公開日2010年7月21日 申請(qǐng)日期2010年2月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月5日
發(fā)明者張行, 文躍, 楊志榮, 楊曉華, 王湛淅, 肖明清, 蔣建初, 龔永福 申請(qǐng)人:萬福生科(湖南)農(nóng)業(yè)開發(fā)股份有限公司