專利名稱：管道沖洗方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到一種管道沖洗方法，尤其指液壓、潤滑等設(shè)備中的管道沖洗方法，屬于管道安裝施工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
液壓、潤滑等設(shè)備具有性能可靠，使用方便等特點，在如今工業(yè)設(shè)備及生產(chǎn)中使用越來越廣泛。
然而，由于新的設(shè)備在加工和組裝過程中會接觸一些金屬加工液、防銹油、脂，這些油品中含有較多的極性物質(zhì)，有的設(shè)備在出廠前還要進(jìn)行試運轉(zhuǎn)，設(shè)備內(nèi)會殘留某些油的雜質(zhì)，在設(shè)備加工過程中也還有少量金屬屑?xì)埩粼谠O(shè)備內(nèi)。如果在新設(shè)備加油前不清洗，所有這些雜質(zhì)都會進(jìn)入潤滑油中，這會嚴(yán)重影響潤滑油的使用性能。此外，液壓機油對油品的抗乳化性要求是很高的，過多的表面活性劑混入油中會使油品的抗乳化性變壞，同樣它也會使液壓油的空氣釋放性變差。另外，金屬屑的存在會使設(shè)備產(chǎn)生磨損，所有的一切，都會使液壓、潤滑等設(shè)備的性能產(chǎn)生影響。
由此可見，液壓、潤滑系統(tǒng)安裝中管道安裝清潔度要求特別高，因此管道安裝及沖洗成為該部分安裝的一個重要環(huán)節(jié)。
按照GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》中規(guī)定潤滑、密封、控制油管道，應(yīng)在機械及酸洗合格后，機組運轉(zhuǎn)前進(jìn)行油循環(huán)。因此，液壓、潤滑系統(tǒng)必須進(jìn)行油沖洗，傳統(tǒng)的管道清洗方法，都是在管道安裝調(diào)試完成后，直接采用系統(tǒng)泵作為動力裝置、利用系統(tǒng)清洗油進(jìn)行沖洗，使清洗油在管路中不斷循環(huán)流動，借此將管道內(nèi)殘留的雜質(zhì)、金屬屑帶走，但是，采用上述方法，有以下缺點
第一、耗時長，大型液壓、潤滑設(shè)備管道耗時經(jīng)常在半個月以上，有的甚至1個月以上，不光影響施工期，而且浪費沖洗油；第二、沖洗清晰度不高，由于雜質(zhì)或金屬屑會沉積在油箱底部、設(shè)備及管道的死角處，單靠放油是放不出來的，在沖洗中形成死角，采用上述方法，還是會有很多的雜質(zhì)沉淀。
由此可見，傳統(tǒng)的管道沖洗方法，不能夠保證沖洗后的管道達(dá)到所要求的標(biāo)準(zhǔn)，加之沖洗時間長、耗費沖洗油多，影響著工程的交工日期，因此迫切需要尋求一種可靠、快速的管道沖洗方法，來解決上述問題，但至本發(fā)明方案出現(xiàn)為止，還沒有一種更好的沖洗方法公開。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決傳統(tǒng)清洗方法耗時長、清潔度不高的問題，提出一種能夠快速清洗、并且清潔度高的管道沖洗方法。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的一種管道沖洗方法，利用清洗油作為清洗介質(zhì)，用泵作為動力裝置，強制清洗油在管道內(nèi)循環(huán)，并借助于沖洗油的流動，將雜質(zhì)等帶出管道，達(dá)到清除雜質(zhì)的目的，其特征在于，該沖洗方法各步驟分別為l)管道加工安裝步驟，在主管道和支管道、旁路管道的連接處、旁路管道上面安裝旁通閥門，各個管道連接在一起，用管夾將管道固定；2)臨時沖洗裝置安裝和支管拆卸步驟，安裝臨時沖洗管道、臨時沖洗泵、臨時油箱；卸下與主管道連接的所有支管道，安裝旁路管，并在設(shè)備連接孔處加蓋防塵罩，卸下管道的減壓閥等控制閥門，安裝閥塞，岡門口處蓋有防塵蓋；3)第一次沖洗步驟，逆向順序沖洗，利用臨時沖洗泵為動力裝置，專用清洗油為介質(zhì)，利用旁通閥門控制所要沖洗的管路，進(jìn)行第一次沖洗，短管道、卸下的支管道單獨清洗；4)恢復(fù)正常管道步驟，拆下臨時沖洗管道、臨時沖洗泵、臨時油箱，保留旁路管道，恢復(fù)所有正常管道；5)第二次沖洗步驟，正常順序沖洗，利用系統(tǒng)泵為動力裝置，系統(tǒng)用清洗油為介質(zhì)，首先關(guān)閉設(shè)備與已沖洗好的管道連接處閥門，在設(shè)備內(nèi)循環(huán)沖洗，達(dá)到清潔度后，打開所有的旁通閥門，進(jìn)行第二次沖洗。
作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，在所述的臨時沖洗裝置安裝步驟中，還可以在主管道和臨時沖洗泵之間、安裝多個回路過濾器，并在回路過濾器前的管道上面安裝旁通閥門。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，在所述的臨時沖洗裝置安裝步驟中，還可以在臨時沖洗泵出口處安裝一流量計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述的第一次沖洗步驟，采用臨時泵作為動力裝置，逆向管道沖洗，單支路循環(huán)，利用旁通閥門控制清洗管道，逐個管道回路進(jìn)行沖洗，待管道清洗合格后再開啟下一支路閥門進(jìn)行沖洗，，清洗專用油必須與系統(tǒng)用清洗油相容，并且其必須構(gòu)成湍流。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)選，在所述的第一次沖洗步驟中，清洗專用油油
速的雷諾值控制在4000-8000之間，回油壓力為0. 5-lbar，所述的沖洗油油溫控制在6(TC-70。C之間。
作為本發(fā)明的另一優(yōu)選，所述的第二次沖洗步驟，利用系統(tǒng)泵為動力來源，正常順序沖洗，沖洗時首先關(guān)閉i殳備與施工的中間管道連^"處閥門，達(dá)到清潔度后開啟此閥門，接著打開所有進(jìn)設(shè)備給回控制閥門，關(guān)閉所有旁通閥門，進(jìn)行二次沖洗。
該發(fā)明技術(shù)方案，由于在管道酸洗鈍化、脫脂完成后，管路加工安裝時，增加旁通閥門和臨時沖洗裝置，在系統(tǒng)沖洗前增加了逆向沖洗的臨時第一次沖洗步驟，借助于旁通閥門的開啟與關(guān)閉，在第一次沖洗步驟中，可以自由控制所要清洗的管路部分，單支路循環(huán)，清洗耗時短，可以明顯的減少清洗所用時間；此外，由于采取了逆向順序沖洗方法，沖洗油的順序是從直徑較粗的回油管道進(jìn)入到直接相對較細(xì)的入油管道，清洗油可以很好的和各個管路接觸，能夠完全接觸管壁，可以保證在清洗過程中不留死角，此外，通過測試?yán)字Z值的方法，控制沖洗油的油溫、流速等，使沖洗油構(gòu)成湍流，由于在湍流的狀態(tài)下，沖洗油可以對粘在管路上的雜質(zhì)進(jìn)行沖擊，并平穩(wěn)流動，可以纟艮好的將雜質(zhì)沖走，進(jìn)而達(dá)到較好的沖洗效果。
作為本發(fā)明的 一種改進(jìn)，在主管道和沖洗泵之間安裝多個回路過濾器，回路過濾器前安裝隔離閥門，多過濾器能保證更換濾芯時無需停止沖洗，旁通閥置于過濾器前，可以自由開啟和關(guān)閉，進(jìn)而能夠保證在沖洗中調(diào)整管路內(nèi)的回壓，方便更換濾芯。
采納了上述技術(shù)方案后，由于在臨時第一次沖洗中，每個單支路管僅需
要5 6小時，整體耗時小，減少了清洗油的耗費，加之清洗油構(gòu)成逆向循環(huán)， 沖洗循環(huán)徹底、清潔度高，該方法與傳統(tǒng)的清洗方法相比，具有操作簡單、 方便、快捷，安全環(huán)保時間短、費用低的特點，避免以往在沖洗中形成死角 等弊端，能夠達(dá)到良好的技術(shù)效果，具有較好的技術(shù)前景。


圖l是表示本發(fā)明涉及的管道清洗方法中使用的清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
為了更清楚的說明上述的管道清洗方法，下面結(jié)合附圖對其做進(jìn)一步詳 細(xì)的描述
圖1是表示本發(fā)明涉及的管道清洗方法中使用的清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。 如圖1所示，實施例中的液壓裝置主要由液壓動力裝置、閥臺、設(shè)備等裝置 構(gòu)成，各個裝置之間通過回油管道8、供油管道9、外加各個支管道、短管道 等連接，管道之間可以通過承插焊接或高徑法蘭螺栓等連接，不釆用螺紋配 件，以保證管道之間的清潔，如圖l所示，1、 2、 3、 4、 5、 6、 7等旁通閥 門，分別安裝在各個管道之間，在閥門關(guān)閉時，起到隔離閥門的作用，可以 阻隔沖洗油等介質(zhì)的進(jìn)入，開啟后，則起到旁通閥門的作用。起到管道流通 的作用?；赜凸艿篮凸┯凸艿罉?gòu)成系統(tǒng)的主管道，其中，回油管道8相對4交 粗，供油管道9相對較細(xì)，并由法蘭螺栓ll連接。在系統(tǒng)沖洗和正常生產(chǎn)時， 油的方向是從供油管道9到回油管道8，但在第一沖洗步驟中，回油管道8作 為清洗油給油管道，沖洗油的方向由回油管道9到供油管道9;此外，該裝置 還包括兩個閥臺，與閥臺連接還有支管道10,支管道為設(shè)備本身所自帶，在 第一次沖洗步驟時，支管路10和閥臺都須拆下，并在其接口處安裝有旁路管 道或者閥塞，使流經(jīng)導(dǎo)管的清洗油可以繞過設(shè)備，通過各個旁通閥門，進(jìn)入 由回油管道8和供油管道9構(gòu)成的主管道。本發(fā)明方法，主要包括下列步驟，1)管道加工安裝步驟、2)臨時沖洗 裝置安裝和支管拆卸步驟、3)第一次沖洗步驟、4)恢復(fù)正常管道步驟、5) 第二次沖洗步驟。
各個步驟詳述如下
1 )管道加工安裝步驟
管路加工安裝時，就必須考慮到管路的清洗，為了能夠在第一次沖洗的 過程中，能夠自由的控制所要沖洗的管道，在管道酸洗鈍化、脫脂后，在主 管道和支管道、旁路管連接處安裝旁通閥門，旁通閥門在正常管道使用中， 是開啟的，只有在清洗時，根據(jù)所要清洗的管路，選擇開啟或者關(guān)閉狀態(tài)； 旁通閥需要裝在距沖洗裝置的最遠(yuǎn)點。
管道之間可以通過承插焊接和高徑法蘭螺栓等連接，不采用螺紋配件， 本實施例中，在主管道之間的旁通閥門12的安裝后，用高徑法蘭螺栓ll固 定，旁路管道通過承插焊接的方式和支管道連接，不采用螺紋配件的目的是， 為了保證管道之間的清潔。
2) 臨時沖洗裝置安裝和支管拆卸步驟
安裝臨時沖洗管道、臨時沖洗泵、臨時油箱的目的是為了進(jìn)行逆向沖洗， 同時，增加的臨時管道，也可以保證對系統(tǒng)泵、系統(tǒng)管道不會產(chǎn)生污染，進(jìn) 而減少清洗的次數(shù)。選擇臨時泵的原則是，流量足夠大，方便沖洗不同規(guī)格 及長度的管線。
為了在第一次清洗中，盡可能快速的沖洗各個管道，需要卸下與主管道 連接的所有支管，安裝旁路管道，旁路管道能夠保證流經(jīng)導(dǎo)管的流體繞過設(shè) 備，通過旁通閥，進(jìn)入回油路線，保證清洗油循環(huán)清洗。在設(shè)備連接孔加蓋 防塵罩，并且應(yīng)當(dāng)使用盲板及配件，防止異物掉入內(nèi)部，卸下管道的所有控 制閥，如減壓閥、閥臺等，安裝必要的閥塞，閥門口處蓋有防塵蓋，保證在 第一次清洗中，能夠快速清洗及不會污染管道。
3) 第一次沖洗步驟
第一次沖洗時，沖洗油采用專門的沖洗油，該沖洗油需要與系統(tǒng)油相容， 通過測試?yán)字Z值的方法，保證沖洗油構(gòu)成湍流，此外，沖洗順序必須是逆向沖洗，即沖洗的方向與正常工作時的油的流向相反，如圖1所示，正常順序 是從給油管道至回油管道，而逆向沖洗中是從回油管道到給油管道，由于回 油管道的管子是粗管，這樣，可以保證沖洗油能夠充分填滿管道，進(jìn)而充分 與管路相接觸。
主管道及支管道必須逐一沖洗，自沖洗裝置開始， 一直到最遠(yuǎn)點。沖洗 應(yīng)自最低點至最高點，以防止油兜形成。
沖洗油油速的雷諾值在4000-8000之間，回油壓力為0. 5-lbar，這樣可 以保證沖洗能夠得到較好的效果。
沖洗油必須控制一定的溫度，以保證其能夠發(fā)揮更大的沖洗作用，優(yōu)選 的油溫控制在60°C-70。C之間。
作為本發(fā)明的一個實施例，可以在臨時沖洗泵的出口處裝一流量計，監(jiān) 控泵流量，以保證達(dá)到湍流的最小流量。
實施例中，首先，按照1、 4 、 7、 1閥門的順序進(jìn)行沖洗，在沖洗過程 時首先關(guān)閉5、 6、 3、 2閥門，并依次打開l、 4 、 7、 l閥門，對其各個回路 逐個回路進(jìn)行沖洗，在清潔度達(dá)到合格以后開啟下一支路閥門，5、 6、 3、 2 閥門處與設(shè)備連接短管由于較短，也可以用除污清潔劑進(jìn)行清洗，例如可用 煤油等清洗劑。
拆卸下的多根支管路沖洗時，可以單獨串聯(lián)沖洗，能夠節(jié)省清洗材料和 清洗成本，各管路分別按照上述的方法進(jìn)行沖洗，直至所有管路都得到?jīng)_洗 并達(dá)到要求的清潔度。此后將沖洗裝置與系統(tǒng)分離，管路排空，用氮氣或惰 性氣體去除殘液，同時所有旁通閥和盲板均需在設(shè)備進(jìn)口處不動，以防止異 物進(jìn)入設(shè)備。
作為本發(fā)明的另 一種實施例，可以在在管道安裝步驟可以增加一個回路 過濾器，構(gòu)成雙過濾器，此裝置須有隔離閥置于過濾器前，隔離閥可以保證 在沖洗中調(diào)整管路內(nèi)的回壓，方便更換濾芯，進(jìn)而減少因沖洗設(shè)備停止運行， 導(dǎo)致管路的表面產(chǎn)生一些痕跡，從而導(dǎo)致清洗不干凈，當(dāng)然也可以增加多個 回路過濾器，多個回路過濾器能保證更換濾芯時無需中斷沖洗。
4)恢復(fù)正常清洗步驟拆下臨時沖洗管道、臨時沖洗泵，保留旁通管道，恢復(fù)所有正常管道， 保留旁通管道的目的是為了方便以后的生產(chǎn)設(shè)備維修。 5)第二次沖洗步驟
由于增加了一次沖洗步驟，第二次沖洗的目的主要是除掉管路在連接時 進(jìn)入系統(tǒng)的污物，除去系統(tǒng)管路和軟管組裝時帶來的微量沖洗油和空氣。該
部分沖洗分為兩步
首先，先采用系統(tǒng)泵進(jìn)行系統(tǒng)循環(huán)沖洗，在沖洗時需要關(guān)閉設(shè)備與施工 的中間管道連接處閥門，達(dá)到清潔度后方可開啟此閥門，以保證防止生產(chǎn)泵 體、管道、油箱及冷卻器等部件內(nèi)部異物污染已清潔的主管道部分。
接著，打開所有進(jìn)設(shè)備給回控制閥門，關(guān)閉所有旁通閥門，檢查無誤后 可開啟系統(tǒng)泵，支管道不需要單獨沖洗，因為生產(chǎn)泵的流量及壓力足夠滿足 管道流體運動，依照設(shè)計要求及設(shè)備廠家特殊規(guī)定進(jìn)行二次沖洗，直至所有 管道及設(shè)備全部沖洗完成，達(dá)到規(guī)定的清潔度，方可結(jié)束沖洗。
本發(fā)明沖洗方法，操作簡單、方便、快捷，安全環(huán)保，沖洗循環(huán)徹底、 清潔度高、時間短、費用低，解決了以往在沖洗中形成死角、清潔度不高、 耗時長、不能隨時觀測在線沖洗等狀況，沖洗結(jié)束后不需要大面積的拆除臨 時管道，同時為以后的生產(chǎn)過程中檢修、維護(hù)創(chuàng)造了便捷條件，具有較好的 技術(shù)效果。
需要注意的是，雖然利用與具體的結(jié)構(gòu)要素等相同的技術(shù)特征和限定 的實施例及圖說明了本發(fā)明，但這只是為了有助于更全面地理解本發(fā)明， 本發(fā)明并沒有限定于上述實施例。在本發(fā)明所屬領(lǐng)域的一般技術(shù)人員均可 通過上述記載進(jìn)行多種變更及變形。
因此，本發(fā)明的思想并不限定于以上說明的實施例，本發(fā)明的思想范 疇不僅包括權(quán)利要求書記載的范圍，還包括與權(quán)利要求等同或者等價的變
權(quán)利要求
1、一種管道沖洗方法，利用清洗油作為清洗介質(zhì)，用泵作為動力裝置，強制清洗油在管道內(nèi)循環(huán)，并借助于沖洗油的流動，將雜質(zhì)等帶出管道，達(dá)到清除雜質(zhì)的目的，其特征在于，該沖洗方法各步驟分別為1)管道加工安裝步驟，在主管道和支管道、旁路管道的連接處、旁路管道上面分別安裝旁通閥門，各個管道連接在一起，用管夾將管道固定；2)臨時沖洗裝置安裝和支管拆卸步驟，安裝臨時沖洗管道、臨時沖洗泵、臨時油箱；卸下與主管道連接的所有支管道，安裝旁路管，并在設(shè)備連接孔處加蓋防塵罩，卸下管道的減壓閥等控制閥門，安裝閥塞，閥門口處蓋有防塵蓋；3)第一次沖洗步驟，逆向順序沖洗，利用臨時沖洗泵為動力裝置，專用清洗油為介質(zhì)，利用旁通閥門控制所要沖洗的管路，進(jìn)行第一次沖洗，短管道、卸下的支管道單獨清洗；4)恢復(fù)正常管道步驟，拆下臨時沖洗管道、臨時沖洗泵、臨時油箱，保留旁路管道，恢復(fù)所有正常管道；5)第二次沖洗步驟，正常順序沖洗，利用系統(tǒng)泵為動力裝置，系統(tǒng)用清洗油為介質(zhì)，首先關(guān)閉設(shè)備與已沖洗好的管道連接處閥門，在設(shè)備內(nèi)循環(huán)沖洗，達(dá)到清潔度后，打開所有的旁通閥門，進(jìn)行第二次沖洗。
2、 如權(quán)利要求1所述的管道沖洗方法，其特征在于， 在所述的臨時沖洗裝置安裝和支管拆卸步驟中，還可以在主管道和臨時沖洗泵之間、安裝多個回路過濾器，并在回路過濾器前的管道上面安裝旁通 閥門。
3、 如權(quán)利要求1所述的管道沖洗方法，其特征在于， 在所述的臨時沖洗裝置安裝和支管拆卸步驟中，還可以在臨時沖洗泵出口處安裝一流量計。
4、 如權(quán)利要求1所述的管道沖洗方法，其特征在于，所述的第一次沖洗步驟，采用臨時泵作為動力裝置，逆向管道沖洗，單 支路循環(huán)，利用旁通閥門控制清洗管道，逐個管道回路進(jìn)行沖洗，待管道清 洗合格后再開啟下一支路閥門進(jìn)行沖洗，，清洗專用油必須與系統(tǒng)用清洗油 相容，并且其必須構(gòu)成湍流。
5、 如權(quán)利要求4所述的管道沖洗方法，其特征在于， 所述的清洗專用油的油速的雷諾值應(yīng)控制在4000-8000之間，回油壓力為0. 5-1 bar ，油溫控制在6(TC -7 0 。C之間。
6、 如權(quán)利要求1所述的管道沖洗方法，其特征在于， 所述的第二次沖洗步驟，利用系統(tǒng)泵為動力來源，正常順序沖洗，沖洗時首先關(guān)閉設(shè)備與施工的中間管道連接處閥門，達(dá)到清潔度后開啟此閥門， 接著打開所有進(jìn)設(shè)備給回控制閥門，關(guān)閉所有旁通閥門，進(jìn)行二次沖洗。
全文摘要
本發(fā)明涉及到一種管道清洗方法，其以清洗油作為介質(zhì)，用泵強制循環(huán)清洗，包含1)管道加工安裝步驟，分別在主管道和支管道、旁路管連接處安裝隔離閥；2)臨時沖洗裝置安裝和支管道拆卸步驟、3)第一次沖洗步驟，4)恢復(fù)正常管道步驟，5)第二次沖洗步驟，該施工工藝與傳統(tǒng)施工工藝相比較，在原來的基礎(chǔ)上增加了控制閥、增加了一道逆向沖洗步驟，利用旁通閥門控制，沖洗循環(huán)徹底、清潔度高、時間短、費用低，避免以往在沖洗中形成死角等弊端，具有較好的技術(shù)效果，值得推廣。
文檔編號B08B9/02GK101637768SQ20091009151
公開日2010年2月3日 申請日期2009年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月26日
發(fā)明者劉增柱, 李正剛, 樊曉輝, 閆世新 申請人:中冶集團(tuán)華冶資源開發(fā)有限責(zé)任公司