專利名稱：金屬框的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種金屬框。
背景技術(shù)：
按，傳統(tǒng)的金屬框2如圖13所示，其框體20都是直接以一大塊金屬板，用大型沖模一次沖、抽制成型，再作框體20四角21下緣的沖剪修平動(dòng)作而制成。對(duì)于一般長、寬甚小或小的方形或矩形框體20而言，因其沖剪落料和抽制成型的模具并不大；且由該框體20中央窗孔22所沖舍棄、浪費(fèi)的材料面積也不多，故其制作成本尚能受一般制作業(yè)者所接受；然，對(duì)于大型或巨大型框體20而言，則因大型沖、抽制成型模具的費(fèi)用龐大和由其窗孔22所沖舍棄不要的材料費(fèi)用所占比例甚高。因此，每一金屬框2的制作成本即甚高。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型人專業(yè)從事各種電子、電腦金屬零件沖制成型制作業(yè)者，經(jīng)多年來沖制經(jīng)驗(yàn)，有鑒于一般大型或巨大型的金屬框2在沖制成型制作時(shí)，有上述成本過高，不易接到訂單的缺失，特經(jīng)研試而提出本實(shí)用新型的金屬框。
本實(shí)用新型提出的金屬框，包含有一斷面呈L形的材料板體，其一側(cè)中央或中間彎摺部位設(shè)一呈90°角的V型缺口、兩端分別設(shè)有一向內(nèi)傾斜的斜面和一垂直端緣；且于該V型缺口兩側(cè)緣上、兩斜面上及兩端緣上，分別對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱和凹槽；該斷面呈L形板條自該V型缺口位置彎摺成外形呈大L形的單元框條元件，該V型缺口靠合，其兩側(cè)緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽中脹大嵌合；上述兩相對(duì)扣合并定型后的各大L形單元框條元件相互銜接部位上的各突柱均沖摺成弧形并均緊扣入相對(duì)位置的對(duì)應(yīng)形狀凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金屬框成品。
所述兩大L形單元框條元件的長、寬邊框均為一長、一短，相對(duì)扣合成一大矩形金屬框。
所述大L形單元框條元件的V型缺口的角度大于90°，以三只或四只以上的該大L形單元框條元件相互扣合、連結(jié)成六角形或八角形及多角形大金屬框。
金屬框的四角位置各有一只該大L型單元框條元件，于每兩大L形單元框條元件間連結(jié)一支以上該斷面呈L型的板條，組成一巨大方形或矩形金屬框。
其斷面呈L型的板條，僅于兩端設(shè)斜面和兩端緣，及至少分別對(duì)應(yīng)設(shè)置一支或一對(duì)以上的概呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱和凹槽。
于大L形單元框條元件的各彎摺部位和兩大L形單元框條元件銜接部位上的各只突柱上，均分別沖設(shè)一只或兩只凹坑。
于其每段材料板體的V型缺口兩側(cè)緣和兩斜面上的各只突柱上，均分別沖設(shè)一只或兩只突?；虬伎?。


圖1為本實(shí)用新型制程方塊示意圖。
圖2為本實(shí)用新型的大L形框條元件落料時(shí)的平面展開圖。
圖2-1為另一實(shí)例本實(shí)用新型大L形框條元件落料時(shí)的平面展開圖。
圖3為圖2中的3部份放大圖。
圖4為本實(shí)用新型的大L形框條元件落料后沖型后俯視圖。
圖5為本實(shí)用新型的大L形框條元件落料后沖型后上視圖。
圖6為本實(shí)用新型的大L形框元件條摺形后仰視圖。
圖7為以兩單元大L形框條元件相對(duì)扣合組成方形金屬框瞬間仰視圖。
圖8為圖7中的8部份放大圖及作定型沖壓壓痕時(shí)的示意圖。
圖8-1為本實(shí)用新型作定型沖壓壓痕時(shí)的于圖7中的8部份另一實(shí)例放大示意圖。
圖8-2為本實(shí)用新型作定型沖壓時(shí)的于圖7中的8部份再一實(shí)例放大示意圖。
圖9為本實(shí)用新型制成的大方形金屬框成品俯視圖。
圖10為本實(shí)用新型制成的大方形金屬框成品正視圖。
圖11為本實(shí)用新型制成的巨大方形金屬框成品俯視圖。
圖12為本實(shí)用新型制成的巨大方形金屬框成品正視圖。
圖13為常用大方形金屬框的立體圖。
具體實(shí)施方式
如圖1所示，本實(shí)用新型的金屬框，其制法主要包括取材，落料，沖型，摺形，組合，定型及修角等一貫作業(yè)制程，即可制成一形同一體沖制成型的大型或巨大型方形或矩形金屬框1、1’(如圖9、10、11、12所示)。
現(xiàn)以圖9、10為例的方形金屬框1詳達(dá)本實(shí)用新型的各項(xiàng)制程其中，取材以捆狀金屬帶為材料，其板體厚度視該方形金屬框1的大小而定，其寬度H(如圖2所示)值，則依該金屬框1的框體10長、寬邊框11、12寬度w與高度h的總和減去其板體的厚度，為選取金屬帶寬度的依據(jù)。
捆狀金屬帶選妥、取得后，即可置于自動(dòng)送料機(jī)上，依序進(jìn)行落料、沖型及摺形的連續(xù)自動(dòng)沖制程序。其中，落料，是依該金屬框1的長邊框11和寬邊框12的長度總和，截取一段材料100(如圖2所示)；于截取該段材料100的同時(shí)，乃需于其板體101作為該金屬框1的長、寬邊框11、12寬度w部份中央(間)彎摺部位沖設(shè)一90度角的V型缺口102，兩端緣分別沖設(shè)一向內(nèi)傾斜的45度角的斜面103、103’；且需于該板體101作為該金屬框1的長、寬邊框11、12高度h部份的兩端，分別沖設(shè)一垂直端緣104、104’；同時(shí)，于沖設(shè)該V型缺口102、兩斜面103、103’及兩端緣104、104’的同時(shí)，復(fù)須于該V型缺口102兩側(cè)緣上、兩斜面103、103’及兩端緣104、104’上，分別對(duì)應(yīng)沖設(shè)至少一只或一對(duì)以上概呈無銳尖頭箭頭型或Ω型突柱105和凹槽105’。再將前述截妥的該段材料100(如圖2所示)，依該金屬框1的長、寬邊框11、12的寬度w和高度h交界線101’的位置，沖摺成斷面呈L型板條106(如圖4、5所示)。該L型板條106由該V型缺口102位置再彎摺成外形呈大L形的框條元件107(如圖6所示)，令該板條106上的V型缺口102完全靠合，且恰令該V型缺口102兩側(cè)緣上的對(duì)應(yīng)突柱105和凹槽105’相互吻合扣住。
當(dāng)各單元的框條107沖制完成后，隨即可進(jìn)行一貫作業(yè)組合成該金屬框1的工作，惟須如圖7所示，將每兩框條元件107相對(duì)扣合成方形形狀，即為組合制程；再將各該框條元件107的90度角彎角部位108和兩框條元件107相互銜接部位108’的扣接位置各只突柱105，分別以一概呈草寫m字型和w字型沖頭，沖壓成概呈草寫m字型和w字型的沖壓痕109、109’，令各該部位的各只或各對(duì)相對(duì)突柱105均脹大至確實(shí)與各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽105’，完全緊密嵌合結(jié)合成一體而定型，形同一體沖制成型一般牢固；最后，再將該兩相互銜接部位108’上的各突柱105，均作向內(nèi)沖摺成弧形并恰扣入相對(duì)位置的對(duì)應(yīng)形狀凹槽105’中相互吻合扣住，令該兩銜接部位108形成與各該框條元件107的90度角彎角部位108相同形狀、大小彎角，即告完成修角制程工作并制造完成一如圖9、10所示的大方形金屬框1成品。
上述為本實(shí)用新型一種大方形金屬框1的實(shí)施例，以同樣的制法，只要將兩單元大L形框條元件107的長、寬邊框11、12長度，均設(shè)為一長、一短，再同依前述方式相對(duì)扣合后，再依序進(jìn)行定型和修角的制作程序，則又可制成一大矩形或巨大矩形金屬框；又，若是將該單元大L形框條元件107的交界角度原為90對(duì)角加大改設(shè)為120度角或130度角，再以三只或四只該單元大L形框條元件107圍成六角形或八角形并相互扣合連結(jié)，再依序進(jìn)行定型和修角的制作程序，則又可制成一大或巨大的六角形或八角形金屬框(圖中略)；再多角金屬框的制作方法亦同，特不另贅述。
請(qǐng)?jiān)賲㈤唸D11、12所示，為本實(shí)用新型巨大方形金屬框1或巨大矩形金屬框的實(shí)施例，主要由四單元大L形框條元件107和四支或四的倍數(shù)支以上的斷面呈L型的板條106’扣合、連結(jié)組成；其中，該各單元大L形框條元件107與前述方形金屬框1實(shí)例相同；而該斷面呈L型的板條106’，則為于中央(間)不設(shè)V型缺口102，僅于兩端設(shè)兩斜面103、103’和兩端緣104、104’，及分別對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱105和凹槽105’；以四只該單元大L形框條元件107作為一擬制作的巨大方形金屬框1或巨大矩形金屬框的四角位置元件，再于每兩單元大L形框條元件107間，以一支以上的斷面呈L型的板條106’連結(jié)，再同依前述方式作定型制作程序，即可制成如圖11、12所示的巨大方形金屬框1’或巨大矩形金屬框。
又請(qǐng)參閱圖8-1所示，本實(shí)用新型在作定型沖制程序時(shí)，亦可采將如圖7所示的各單元框條元件107的90度角彎角部位108和兩框條元件107相互銜接部位108’的扣接位置的各只突柱105上，均分別沖設(shè)一只或兩只凹坑109a，以令各該彎角部位108和銜接部位108’上的各只突柱105均脹大，同可確實(shí)與其各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽105’完全緊密嵌合，牢固結(jié)合成一體而定型。
另請(qǐng)?jiān)偻瑫r(shí)參閱圖2-1及圖8-2所示，本實(shí)用新型在作定型沖制程序時(shí)，還可先于每段材料100在作落料動(dòng)作時(shí)，即于其板體101的V型缺口102兩側(cè)緣和兩斜面103、103’上的各只突柱105上，均分別沖設(shè)一只或兩只突粒109b或凹坑(如圖2-1所示)之后，始再依序作沖型、摺形及組合的動(dòng)作；而后，在作定型沖制程序時(shí)，則將由該段材料100板體101成型的各框條元件107的90度角部位108和兩框條元件107相互銜接部位108’的扣接位置的各只突柱105上的一或兩只突粒109b或凹坑，以平板模具(包含沖頭與底模)沖壓壓平(如圖8-2所示狀態(tài))；則同可令各該彎角部位108和銜接部位108’上的各只突柱105均脹大，而同可確實(shí)與其各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽105’完全緊密嵌合，牢固結(jié)合成一體而定型。
權(quán)利要求1.一種金屬框，其特征在于一斷面呈L形的材料板體，其一側(cè)中央或中間彎摺部位設(shè)一呈90°角的V型缺口、兩端分別設(shè)有一向內(nèi)傾斜的斜面和一垂直端緣；且于該V型缺口兩側(cè)緣上、兩斜面上及兩端緣上，分別對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱和凹槽；該斷面呈L形板條自該V型缺口位置彎摺成外形呈大L形的單元框條元件，該V型缺口靠合，其兩側(cè)緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽中脹大嵌合；上述兩相對(duì)扣合并定型后的各大L形單元框條元件相互銜接部位上的各突柱均沖摺成弧形并均緊扣入相對(duì)位置的對(duì)應(yīng)形狀凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金屬框成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框，其特征在于，所述兩大L形單元框條元件的長、寬邊框均為一長、一短，相對(duì)扣合成一大矩形金屬框。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框，其特征在于，所述大L形單元框條元件的V型缺口的角度大于90°，以三只或四只以上的該大L形單元框條元件相互扣合、連結(jié)成六角形或八角形及多角形大金屬框。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框，其特征在于，金屬框的四角位置各有一只該大L型單元框條元件，于每兩大L形單元框條元件間連結(jié)一支以上該斷面呈L型的板條，組成一巨大方形或矩形金屬框。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的金屬框，其特征在于，其斷面呈L型的板條，僅于兩端設(shè)斜面和兩端緣，及至少分別對(duì)應(yīng)設(shè)置一支或一對(duì)以上的概呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱和凹槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框，其特征在于，于大L形單元框條元件的各彎摺部位和兩大L形單元框條元件銜接部位上的各只突柱上，均分別沖設(shè)一只或兩只凹坑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框，其特征在于，于其每段材料板體的V型缺口兩側(cè)緣和兩斜面上的各只突柱上，均分別沖設(shè)一只或兩只突?；虬伎?。
專利摘要一種金屬框，包含有一斷面呈L形的材料板體，其一側(cè)中央或中間彎摺部位設(shè)一呈90°角的V型缺口、兩端分別設(shè)有一向內(nèi)傾斜的斜面和一垂直端緣；且于該V型缺口兩側(cè)緣上、兩斜面上及兩端緣上，分別對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的呈無銳尖頭的箭頭型或Ω型突柱和凹槽；該斷面呈L形板條自該V型缺口位置彎摺成外形呈大L形的單元框條元件，該V型缺口靠合，其兩側(cè)緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各對(duì)應(yīng)嵌入的凹槽中脹大嵌合；上述兩相對(duì)扣合并定型后的各大L形單元框條元件相互銜接部位上的各突柱均沖摺成弧形并均緊扣入相對(duì)位置的對(duì)應(yīng)形狀凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金屬框成品。
文檔編號(hào)A47G1/00GK2708770SQ200420048929
公開日2005年7月13日 申請(qǐng)日期2004年4月27日 優(yōu)先權(quán)日2004年4月27日
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