專利名稱：抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于創(chuàng)傷治療中的敷料功能構(gòu)建技術(shù)，具體涉及一種抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法。
背景技術(shù)：
創(chuàng)口或手術(shù)后的敷料包扎在燒傷整形美容外科甚為重要，有時手術(shù)的成敗在很大程度上與傷口感染、愈合時間直接相關(guān)。為此采用具有抗菌促愈作用功能的創(chuàng)傷敷料對燒傷整形治療意義重大。采用生物合成的細菌纖維素作為治療皮膚損傷、褥瘡、潰瘍的敷料，或者制成組織器官的表膜等商品已經(jīng)出現(xiàn)。但目前由單一的細菌纖維素材料作為敷料，僅具有覆蓋傷口，發(fā)炎時能吸收滲出物，保持傷口濕的環(huán)境等功能(Microbialcellulose-the natural power to heal wound，Biomaterials，2006，27，145-15.)。近年來，不少敷料在使用前或使用時都加入了藥物成分，而成為藥物性敷料。目前市售的抗菌藥物敷料在使用過程中不能對藥物進行有效地控釋。而添加具有傷口促愈作用的透明質(zhì)酸敷料多以吸附形式摻入敷料中，游離態(tài)的透明質(zhì)酸在使用保存和使用過程中存在著易降解問題(交聯(lián)透明質(zhì)酸膜的特性與生物相容性的初步研究，中國生化藥物雜志，2006，27，25- .)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種彈性好，透氣性高，殺菌能力強，促愈性能優(yōu)的抗菌促愈型傷口敷料的制備方法。實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)解決方案為本發(fā)明抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，包括以下步驟第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素漂洗后加入到堿溶液中加熱處理，再用酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，加入還原劑并在攪拌條件下反應(yīng)，然后漂洗所得產(chǎn)物并脫除水分；第三步，采用透明質(zhì)酸溶液對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫水并加入交聯(lián)劑，然后對細菌纖維素和透明質(zhì)酸溶液進行交聯(lián)反應(yīng)，制得細菌纖維素和透明質(zhì)酸復(fù)合材料；第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌后再用乙醇溶液洗滌，脫除水分和乙醇；第五步，在高彈透性無紡布背面涂高黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整、均勻的分散于敷料外層，使之與敷料外層復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料，。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其顯著優(yōu)點(1)采用動態(tài)細菌纖維素為模板，通過一維化學(xué)還原法制備出納米銀的粒徑較小，抗菌能力強；( 采用動態(tài)發(fā)酵法制備絮狀細菌纖維素與透明質(zhì)酸進行交聯(lián)改性，有利于形成高保濕、帶有傷口修復(fù)因子創(chuàng)口促愈作用的復(fù)合材料，同時接支后的透明質(zhì)酸可以穩(wěn)定保存和使用；C3)由于采用生物相容性好的透明質(zhì)酸/細菌纖維素等作為基體材料，植入抗菌能力強的納米銀后，制備出的敷料具有抗菌促愈之功效可在皮膚燒傷和整形外科手術(shù)中獲得應(yīng)用。


附圖是實施實例1過程中制備出納米銀粒子電鏡照片。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細描述。本發(fā)明抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，包括以下步驟第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素漂洗后加入到堿溶液中加熱處理，再用酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；細菌纖維素為動態(tài)發(fā)酵法制備，堿溶液為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉一種或幾種的混合，堿溶液濃度為-4%。第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，加入還原劑并在攪拌條件下反應(yīng)，然后漂洗所得產(chǎn)物并脫除水分；銀鹽為硝酸銀或2-乙基己酸銀，銀鹽與細菌纖維素的用量質(zhì)量比為0.01 1-0.1 1，在攪拌條件下反應(yīng)的時間為2-6小時，還原劑為抗壞血酸溶液、硼氰化鉀、硼氰化鈉、甲醛的一種或幾種的混合。第三步，采用透明質(zhì)酸溶液對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫水并加入交聯(lián)劑，然后對細菌纖維素和透明質(zhì)酸溶液進行交聯(lián)反應(yīng)，制得細菌纖維素和透明質(zhì)酸復(fù)合材料；透明質(zhì)酸溶液濃度為0. 05-5.0%，透明質(zhì)酸分子量為105-107，交聯(lián)劑為碳化二亞胺類，如1- (3- 二甲氨基丙基)-3-乙基碳二亞胺、1-乙基-(3- 二甲基氨基丙基)碳化二亞胺鹽酸鹽或N，N- 二環(huán)己基碳化二亞胺，交聯(lián)劑的用量為纖維素量的0. 5-5%,反應(yīng)溫度為 20-80°C，反應(yīng)時間 I-Mh。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌后再用乙醇溶液洗滌，脫除水分和乙醇；用去離子水洗滌的次數(shù)為1-5次，用乙醇溶液洗滌的次數(shù)為1-3次。第五步，在高彈透性無紡布背面涂高黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整、均勻的分散于敷料外層，使之與敷料外層復(fù)合在一起；高彈透性無紡布可為細菌纖維素膜、殼聚糖膜、聚乙烯薄膜或含蠟紙，高黏膠為聚硅氧烷、水凝膠或軟粘合熱熔膠。第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。實施實例1 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入氫氧化鈉堿溶液90°C 保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 005mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入抗壞血酸還原銀離子，室溫下反應(yīng)3小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中80%水分；第三步，采用濃度為3%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中 80%的水分，加入2%碳化二亞胺交聯(lián)劑，在30°C時反應(yīng)Mh。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在細菌纖維素膜涂聚硅氧烷黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例2 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入氫氧化鉀堿溶液90°C 保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 008mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入硼氰化鉀還原銀離子，室溫下反應(yīng)6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中70%水分；第三步，采用濃度為2. 5%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入2% 1-(3-二甲氨基丙基)-3-乙基碳二亞胺交聯(lián)劑，在30°C時反應(yīng) 24h。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在殼聚糖膜涂聚硅氧烷黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例3 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入10%氫氧化鈉堿溶液90°C 保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 008mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入硼氰化鈉還原銀離子，室溫下反應(yīng)6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中70%水分；第三步，采用濃度為2. 5%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入2%碳化二亞胺交聯(lián)劑，在40°C時反應(yīng)18h。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在細菌纖維素膜涂聚硅氧烷黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例4
第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入10%碳酸鈉堿溶液90°C保溫池，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 006mol/L的2_乙基己酸銀銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入甲醛還原銀離子，室溫下反應(yīng)6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中50%水分；第三步，采用濃度為3. 0%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入5% 1-乙基-(3- 二甲基氨基丙基)碳化二亞胺鹽酸鹽交聯(lián)劑，在50°C 時反應(yīng)》1。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在細菌纖維素膜涂水凝膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例5:第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入5%碳酸鈉鉀溶液90°C保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 01mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入抗壞血酸還原銀離子，室溫下反應(yīng) 6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中60%水分；第三步，采用濃度為4. 0%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入4%碳化二亞胺交聯(lián)劑，在60°C時反應(yīng)他。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在細菌纖維素膜涂水凝膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例6 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入5%氫氧化鉀溶液90°C保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 01mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入抗壞血酸還原銀離子，室溫下反應(yīng) 6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中60%水分；第三步，采用濃度為5. 0%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中60%的水分，加入4%碳化二亞胺交聯(lián)劑，在80°C時反應(yīng)Ih。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在含蠟紙涂水凝膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例7 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入5%氫氧化鈉溶液90°C保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 03mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入抗壞血酸還原銀離子，室溫下反應(yīng) 6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中70%水分；第三步，采用濃度為4. 0%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入4%碳化二亞胺交聯(lián)劑，在70°C時反應(yīng)池。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在聚乙烯薄膜涂水凝膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。實施實例8 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素預(yù)處理，即漂洗后加入氫氧化鈉溶液90°C保溫3h，再用醋酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于0. 04mol/L的AgN03銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，機械攪拌條件下加入抗壞血酸還原銀離子，室溫下反應(yīng) 6小時，漂洗產(chǎn)物并脫除體系中70%水分；第三步，采用濃度為1. 0%透明質(zhì)酸對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫除體系中70%的水分，加入2% N, N-二環(huán)己基碳化二亞胺交聯(lián)劑，在80°C時反應(yīng)池。第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌3次后再用乙醇溶液洗滌1次， 脫除水分和乙醇。第五步，在聚乙烯薄膜涂軟粘合熱熔膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整，均勻的分散于敷料外層，復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。結(jié)合附圖，由制片可以看出，在此條件下可制備出2nm均勻的銀粒子。本發(fā)明在通過細菌纖維素分子與銀離子配位作用，通過還原劑還原銀離子制備粒徑小、分布均勻的納米銀后，采用化學(xué)交聯(lián)法，把具有傷口修復(fù)作用的透明質(zhì)酸接支在細菌纖維素分子上，形成細菌纖維素/透明質(zhì)酸載銀復(fù)合體系。細菌纖維素/透明質(zhì)酸載銀復(fù)合材料可用于抗菌促愈醫(yī)用敷料等領(lǐng)域。
權(quán)利要求
1. 一種抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于包括以下步驟 第一步，將濕態(tài)絮狀細菌纖維素漂洗后加入到堿溶液中加熱處理，再用酸溶液進行中和，然后用去離子水洗滌直至中性；第二步，將第一步所得產(chǎn)物置于銀鹽溶液中浸漬，然后過濾分離得固狀物，再用去離子水洗滌后，加入還原劑并在攪拌條件下反應(yīng)，然后漂洗所得產(chǎn)物并脫除水分；第三步，采用透明質(zhì)酸溶液對第二步所得產(chǎn)物進行浸泡處理后，脫水并加入交聯(lián)劑，然后對細菌纖維素和透明質(zhì)酸溶液進行交聯(lián)反應(yīng)，制得細菌纖維素和透明質(zhì)酸復(fù)合材料； 第四步，將第三步產(chǎn)物過濾分離，用去離子水洗滌后再用乙醇溶液洗滌，脫除水分和乙第五步，在高彈透性無紡布背面涂高黏膠作為敷料外層，將第四步產(chǎn)物平整、均勻的分散于敷料外層，使之與敷料外層復(fù)合在一起；第六步，將第五步制得產(chǎn)品進行切割，單片分裝后采用鈷60進行滅菌，即得抗菌促愈創(chuàng)傷敷料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第一步中細菌纖維素為動態(tài)發(fā)酵法制備，堿溶液為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉一種或幾種的混合，堿溶液濃度為_4%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第二步中銀鹽為硝酸銀或2-乙基己酸銀，銀鹽與細菌纖維素的用量質(zhì)量比為0.01 1-0.1 1，在攪拌條件下反應(yīng)的時間為2-6小時，還原劑為抗壞血酸溶液、硼氰化鉀、硼氰化鈉、甲醛的一種或幾種的混合。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第三步中透明質(zhì)酸溶液濃度為0. 05-5. 0 %，透明質(zhì)酸分子量為105-107，交聯(lián)劑為碳化二亞胺類，交聯(lián)劑的用量為纖維素量的0. 5-5%，反應(yīng)溫度為20-80°C，反應(yīng)時間1-Mh。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第四步中用去離子水洗滌的次數(shù)為1-5次，用乙醇溶液洗滌的次數(shù)為1-3次。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第五步中高彈透性無紡布可為細菌纖維素膜、殼聚糖膜、聚乙烯薄膜或含蠟紙。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法，其特征在于第五步中的高黏膠為聚硅氧烷、水凝膠或軟粘合熱熔膠。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種抗菌促愈創(chuàng)傷敷料的制備方法。包括以下步驟將動態(tài)發(fā)酵法制得的絮狀細菌纖維素進行預(yù)處理后，采用原位化學(xué)還原法在細菌纖維素表面均勻植入納米銀獲得細菌纖維素納米銀復(fù)合材料。將細菌纖維素納米銀復(fù)合材料置于透明質(zhì)酸溶液中浸漬，將吸附透明質(zhì)酸的細菌纖維素進行脫水后，采用碳化二亞胺進行交聯(lián)反應(yīng)，形成細菌纖維素/透明質(zhì)酸負(fù)載納米銀復(fù)合材料。該復(fù)合材料兼有控釋殺菌劑控制傷口感染和細胞與基質(zhì)間相互作用促進傷口愈合作用。本發(fā)明通過細菌纖維素/透明質(zhì)酸負(fù)載納米銀制備復(fù)合膜，發(fā)揮細菌纖維素基體的高柔韌性、肌膚良好的附著性的同時具有對傷口抗菌促愈作用，可用于制備多功能藥物性創(chuàng)傷敷料從而加速傷口修復(fù)。
文檔編號A61L15/22GK102210884SQ201010139908
公開日2011年10月12日 申請日期2010年4月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月7日
發(fā)明者何浩明, 孫東平, 楊加志, 汪信 申請人:南京理工大學(xué)