本發(fā)明屬于造紙法再造煙葉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種減少造紙法再造煙葉成品掉粉掉渣的方法。
背景技術(shù)：
造紙法再造煙葉是通過(guò)現(xiàn)代提取與改良造紙加工工藝，以煙梗、碎片、碎末、低適用煙葉及其它煙草副產(chǎn)品為主要原料經(jīng)重組加工而形成的一種再生煙草產(chǎn)品。由于造紙法再造煙葉與天然煙葉的組織結(jié)構(gòu)、吸濕解濕性能和力學(xué)特性等方面的差異，制絲過(guò)程中經(jīng)過(guò)回潮、加料和干燥等高溫高濕處理后，部分纖維從再造煙葉中脫離，變成“飛纖”和煙末，致使最終在煙支中的得率僅為71.6％-90.8％，限制了造紙法再造煙葉在卷煙中的使用范圍與使用量，造成資源的浪費(fèi)，同時(shí)生產(chǎn)現(xiàn)象會(huì)產(chǎn)生大量的粉塵，影響現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)人員的人身健康與生產(chǎn)環(huán)境的場(chǎng)地衛(wèi)生。
如何有效減少造紙法再造煙葉的掉粉掉渣，提升造紙法再造煙葉的耐加工性能是目前造紙法再造煙葉生產(chǎn)加工亟待解決的問(wèn)題，專(zhuān)利cn102008122a公開(kāi)了一種采用造紙法再造煙葉成絲制造卷煙的方法及其設(shè)備，該發(fā)明的再造煙葉不經(jīng)過(guò)高強(qiáng)度的加工工藝，直接摻用，減少再造煙葉在摻用加工過(guò)程中的機(jī)械造碎而造成的資源浪費(fèi)。專(zhuān)利cn101828762a公開(kāi)了一種造紙法再造煙葉成絲工藝及其設(shè)備，該發(fā)明在切絲過(guò)程中采用三次分切即先分切成片，在分切成條，最后分切成絲的方法進(jìn)行再造煙葉成絲；在干燥過(guò)程將含水率為16％-20％再造煙絲通過(guò)定量喂料器輸送入滾筒式葉絲干燥機(jī)進(jìn)行干燥，干燥后的再造煙絲水分為11％-13％；在摻配環(huán)節(jié)，將干燥后的再造煙葉煙絲按照卷煙配方設(shè)計(jì)比例直接摻配進(jìn)煙絲的生產(chǎn)線中。該發(fā)明的工藝和設(shè)備能解決造紙法再造煙葉難以單獨(dú)成絲的問(wèn)題，提高造紙法再造煙葉的有效利用率；制成的再造煙絲長(zhǎng)短均勻，松散性好；香氣得到有效保持，感官質(zhì)量得到提升。專(zhuān)利cn103315378a公開(kāi)了一種提高造紙法再造煙葉抗張強(qiáng)度和感官品質(zhì)的方法，該發(fā)明在濃縮階段及在涂布液中添加殼聚糖，提高了再造煙葉成品的抗張強(qiáng)度，減少再造煙葉摻配到卷煙中切絲時(shí)造碎的發(fā)生。專(zhuān)利cn103849173a公開(kāi)了一種吸濕保潤(rùn)型填料的制備方法及其在造紙法再造煙葉生產(chǎn)中的應(yīng)用，該發(fā)明通過(guò)在抄造或涂布階段使用吸濕保潤(rùn)型填料，改善了再造煙葉吸濕保潤(rùn)性能，縮小了再造煙葉與天然煙葉的吸濕保潤(rùn)性能的差距，有效降低了造紙法再造煙葉在制絲時(shí)造碎、跑片等問(wèn)題。
上述專(zhuān)利所公開(kāi)的技術(shù)，多是從改善再造煙葉與卷煙摻配制絲工藝或使用及改善功能添加劑等方面來(lái)改善再造煙葉掉粉掉渣的問(wèn)題，如何從再造煙葉生產(chǎn)工藝著手，減少造紙法再造煙葉掉粉掉渣的問(wèn)題未見(jiàn)報(bào)道。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提供一種經(jīng)濟(jì)有效的方法來(lái)減少造紙法再造煙葉產(chǎn)品的掉粉掉渣現(xiàn)象。
為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：
一種減少造紙法再造煙葉掉粉的方法，將經(jīng)過(guò)提取后的造紙法再造煙葉生產(chǎn)原料，加30-50倍水稀釋后使其充分吸水潤(rùn)脹，在漿料濃度為0.02-0.03g/ml及流量下，用穩(wěn)定的功率進(jìn)行兩級(jí)初磨和一級(jí)精磨的三級(jí)串聯(lián)式磨漿方式進(jìn)行制漿，使?jié){料充分分絲帚化；所述提取后的造紙法再造煙葉生產(chǎn)原料制漿過(guò)程中的打漿度為45-75°sr。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，但它們并不是對(duì)本發(fā)明的限定。
為了說(shuō)明本發(fā)明取得的技術(shù)效果，首先制備1個(gè)對(duì)照例。
對(duì)照例
將經(jīng)過(guò)提取后的造紙法再造煙葉生產(chǎn)原料，采用雙盤(pán)磨串聯(lián)，兩級(jí)粗磨加一級(jí)精磨的磨漿方式進(jìn)行制漿，制漿過(guò)程中漿料的打漿度為35°sr，漿料經(jīng)后續(xù)造紙法再造煙葉生產(chǎn)工序進(jìn)行生產(chǎn)制備得到再造煙葉產(chǎn)品，產(chǎn)品的掉粉掉渣率為8.66％。
實(shí)施例1
將經(jīng)過(guò)提取后的造紙法再造煙葉生產(chǎn)原料，加水稀釋后使其充分吸水潤(rùn)脹，在一定的濃度和和流量下，用穩(wěn)定的功率進(jìn)行兩級(jí)初磨和一級(jí)精磨的三級(jí)串聯(lián)式磨漿方式進(jìn)行制漿，使?jié){料充分分絲帚化，制漿過(guò)程中漿料的打漿度為45°sr，漿料經(jīng)后續(xù)造紙法再造煙葉生產(chǎn)工序進(jìn)行生產(chǎn)制備得到再造煙葉產(chǎn)品，產(chǎn)品的掉粉掉渣率為7.16％，相比傳統(tǒng)的制漿方式和打漿度設(shè)定，最終產(chǎn)品的掉粉掉渣率降低17.32％。
實(shí)施例2
重復(fù)實(shí)施例1，但有以下不同：將實(shí)施例1中的打漿度45°sr替換為打漿度55°sr。產(chǎn)品的掉粉掉渣率為5.09％，相比傳統(tǒng)的制漿方式和打漿度設(shè)定，最終產(chǎn)品的掉粉掉渣率降低41.22％。
實(shí)施例3
重復(fù)實(shí)施例1，但有以下不同：將實(shí)施例1中的打漿度45°sr替換為打漿度65°sr。產(chǎn)品的掉粉掉渣率為4.83％，相比傳統(tǒng)的制漿方式和打漿度設(shè)定，最終產(chǎn)品的掉粉掉渣率降低44.22％。
實(shí)施例4
重復(fù)實(shí)施例1，但有以下不同：將實(shí)施例1中的打漿度45°sr替換為打漿度75°sr。產(chǎn)品的掉粉掉渣率為3.47％，相比傳統(tǒng)的制漿方式和打漿度設(shè)定，最終產(chǎn)品的掉粉掉渣率降低59.93％。