本發(fā)明屬于卷煙技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法及其應(yīng)用。

背景技術(shù)：

隨著中國(guó)煙草工業(yè)的快速發(fā)展，大品牌的形成，卷煙降焦減害的要求，以及煙草品類的進(jìn)一步完善，對(duì)高品質(zhì)煙用香精香料的需求也在與日俱增。通常根據(jù)香料的來源，可將其分為天然香料和合成香料兩大類，目前已知天然香料有3000多種，合成香料更多達(dá)7000余種，并且新的品種還在不斷涌現(xiàn)。其中，從煙葉本源出發(fā)開發(fā)的香料一直被認(rèn)為是與煙氣的協(xié)調(diào)性最好的一類產(chǎn)品。

用生物酶陳化煙葉在很早之前就有相關(guān)的研究探索，發(fā)現(xiàn)酶能夠迅速對(duì)煙葉中的一些成分進(jìn)行發(fā)酵、陳化，加速美拉德反應(yīng)的進(jìn)行，使煙葉的抽吸品質(zhì)在短時(shí)間內(nèi)就有較大幅度的提升。另外也有一些針對(duì)陳化好的煙葉再進(jìn)行深度發(fā)酵，提取其有效成分的方法，以進(jìn)一步減少發(fā)酵過程中產(chǎn)生的對(duì)煙氣不利的負(fù)面影響物質(zhì)。這一類方法比較好地利用了煙葉的發(fā)酵香，提升了卷煙的香氣質(zhì)和香氣量；但這一過程比較消耗煙葉，在提取發(fā)酵香后，殘?jiān)救繌U棄，無(wú)法回收再利用，造成了極大的浪費(fèi)。因此如何克服現(xiàn)有技術(shù)的不足是目前卷煙技術(shù)領(lǐng)域亟需解決的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法及其應(yīng)用，該方法是在發(fā)酵提取煙葉發(fā)酵香后，利用其廢棄的殘?jiān)M(jìn)行制造濾棒絲束添加劑。這類殘?jiān)鼉?nèi)的纖維由于其經(jīng)過了發(fā)酵的過程，纖維組成和結(jié)構(gòu)都發(fā)生了很大的變化，最顯著的是短纖維含量增大，能夠提高濾棒的截留效率；纖維結(jié)構(gòu)也變得疏松，有利于降低濾棒吸阻。這種濾棒添加劑的加入能夠在滿足相同吸阻和截留效率的前提下，有效降低濾棒成本。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，至少清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1-1:1.5；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，至少清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1-1:1.5；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入真菌，在溫度為40-65℃、濕度為60-95%的條件下，發(fā)酵5-10天，得到發(fā)酵物料；其中，真菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.1%-1%；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗至少3次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1-1:1.5，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物進(jìn)行滅菌，即得到濾棒添加劑。

進(jìn)一步，優(yōu)選的是，所述步驟（2）中，加入的真菌為白腐菌、褐腐菌和軟腐菌中的一種或幾種。

進(jìn)一步，優(yōu)選的是，所述步驟（3）中，所述的滅菌溫度為120℃。

進(jìn)一步，優(yōu)選的是，所述步驟（3）中，所述的滅菌時(shí)間為20-40min。

本發(fā)明同時(shí)提供一種上述用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法制得的濾棒添加劑。

本發(fā)明提供上述濾棒添加劑在制備濾棒中的應(yīng)用。具體的應(yīng)用方法為：將濾棒添加劑在醋酸纖維紡絲過程中加入到醋酸纖維中進(jìn)行混紡，混紡得到的絲束在后續(xù)的濾棒加工中以常規(guī)的濾棒加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)。

進(jìn)一步，優(yōu)選的是，濾棒添加劑的加入的質(zhì)量為醋酸纖維質(zhì)量的1%-10%。

本發(fā)明步驟（1）中用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇和水進(jìn)行清洗的目的是對(duì)殘?jiān)M(jìn)行滅菌，除味，并對(duì)其中可能存在的、沒有提取完的香味成分進(jìn)行去除。

步驟（2）中滾動(dòng)密閉反應(yīng)器的目的是使得密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻，這樣可大大提高本發(fā)明產(chǎn)品的品質(zhì)。

煙葉發(fā)酵是一種制備發(fā)酵香的方法，關(guān)于前述工藝已申請(qǐng)了相關(guān)專利（申請(qǐng)?zhí)枺?01610577426.2）。本專利所涉及的“提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)奔词共捎迷摲N方法提取發(fā)酵香料之后的剩余固體物，上述“提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)钡奶崛》椒ㄏ抻诖恕?/p>

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為：

本發(fā)明區(qū)別于其它方法的特點(diǎn)在于：利用發(fā)酵煙葉提取后的廢棄殘?jiān)屑尤胝婢M(jìn)行木質(zhì)纖維再發(fā)酵，并將處理后的木質(zhì)纖維（即本發(fā)明濾棒添加劑）與醋酸纖維進(jìn)行混紡，制成功能型濾棒絲束。由于這類木質(zhì)纖維經(jīng)過了發(fā)酵的過程，纖維組成和結(jié)構(gòu)都發(fā)生了很大的變化，能夠在滿足相同吸阻和截留效率的前提下，有效降低濾棒成本。該方法處理簡(jiǎn)單、易行，所涉及的設(shè)備均為市場(chǎng)已有設(shè)備，且價(jià)格便宜。由于充分利用了煙葉發(fā)酵后的殘?jiān)?jié)約了濾棒醋酸纖維絲束的使用量，卷煙濾棒的生產(chǎn)成本能夠降低約15%。在不影響濾棒吸阻等參數(shù)的前提下，能夠有效降低煙氣中有害成分的釋放量，且對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升7%-25%。

具體實(shí)施方式

本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限定本發(fā)明的范圍。實(shí)施例中未注明具體技術(shù)或條件者，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻(xiàn)所描述的技術(shù)或條件或者按照產(chǎn)品說明書進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過購(gòu)買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但不限于所舉的材料和條件。

本發(fā)明中各煙氣成分釋放量等檢測(cè)均按照煙草行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)方法檢測(cè)。

實(shí)施例1

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入白腐菌，在溫度為40℃、濕度為60%的條件下，發(fā)酵5天，得到發(fā)酵物料；其中，白腐菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.1%；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗3次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物進(jìn)行滅菌，即得到濾棒添加劑。

將濾棒添加劑在醋酸纖維紡絲過程中加入到醋酸纖維中進(jìn)行混紡，混紡得到的絲束在后續(xù)的濾棒加工中以常規(guī)的濾棒加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)。濾棒添加劑的加入的質(zhì)量為醋酸纖維質(zhì)量的1%。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升10%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降15%，氨下降18%。

實(shí)施例2

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.5；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.5；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入褐腐菌，在溫度為65℃、濕度為95%的條件下，發(fā)酵10天，得到發(fā)酵物料；其中，褐腐菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的1%；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗5次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1.5，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物于120℃下滅菌20min，即得到濾棒添加劑。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升25%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降24%，氨下降21%。

實(shí)施例3

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.2；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.2；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入軟腐菌，在溫度為50℃、濕度為80%的條件下，發(fā)酵7天，得到發(fā)酵物料；其中，軟腐菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.5%；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗4次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1.2，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物于120℃下滅菌40min，即得到濾棒添加劑。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升15%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降17%，氨下降19%。

實(shí)施例4

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗3次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.1；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗3次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.1；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入真菌，在溫度為60℃、濕度為70%的條件下，發(fā)酵7天，得到發(fā)酵物料；其中，真菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.7%；加入的真菌為白腐菌和軟腐菌的混合菌（質(zhì)量比1:1）；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗3次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1.3，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物于120℃下滅菌30min，即得到濾棒添加劑。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升21%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降16%，氨下降22%。

實(shí)施例5

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗3次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.4；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗3次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.4；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入真菌，在溫度為45℃、濕度為65%的條件下，發(fā)酵9天，得到發(fā)酵物料；其中，真菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.2%；加入的真菌為褐腐菌和軟腐菌的混合菌（質(zhì)量比1:2）；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗4次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1.1，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物于120℃下滅菌35min，即得到濾棒添加劑。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升7%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降15%，氨下降12%。

實(shí)施例6

一種用發(fā)酵煙葉殘?jiān)圃鞛V棒添加劑的方法，包括如下步驟：

步驟（1），將提取發(fā)酵香后的剩余殘?jiān)来斡皿w積分?jǐn)?shù)75%的乙醇、水清洗；用體積分?jǐn)?shù)75%的乙醇對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，清洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.4；用水對(duì)殘?jiān)M(jìn)行清洗時(shí)，洗2次，每次所用體積與殘?jiān)捏w積比為1:1.4；

步驟（2），將經(jīng)步驟（1）清洗后的殘?jiān)湃朊荛]反應(yīng)器中，加入真菌，在溫度為50℃、濕度為80%的條件下，發(fā)酵8天，得到發(fā)酵物料；其中，真菌的加入質(zhì)量為清洗后的殘?jiān)馁|(zhì)量的0.9%；加入的真菌為褐腐菌和白腐菌的混合菌（質(zhì)量比3:2）；

發(fā)酵過程中，每2天對(duì)密閉反應(yīng)器的進(jìn)行滾動(dòng)一次，每次滾動(dòng)至密閉反應(yīng)器內(nèi)所有物質(zhì)混合均勻；

步驟（3），將步驟（2）得到的發(fā)酵物料用水清洗3次，每次所用的水與殘?jiān)捏w積比為1:1.4，之后進(jìn)行固液分離，對(duì)得到的固形物于120℃下滅菌30min，即得到濾棒添加劑。

采用上述濾棒制成卷煙后，該卷煙產(chǎn)品相對(duì)于沒有加入該添加劑濾棒制成的卷煙，在保障濾棒吸阻相同的前提下，濾棒對(duì)煙氣總粒相物的截留效率上升18%，苯并[a]芘、氨等有害成分釋放量下降明顯，并能減少絲束用量，節(jié)約成本；其中，苯并[a]芘下降17%，氨下降20%。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。