專利名稱：：一種草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種農(nóng)業(yè)上用的滅生性除草劑的制備方法，具體涉及一種草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法。
背景技術(shù)：
：草甘膦是世界上產(chǎn)銷量最大的農(nóng)藥品種，是廣譜、高效、低毒、與環(huán)境相容性極佳的滅生性除草劑，廣泛應(yīng)用于果園、差遠(yuǎn)、橡膠園、非耕地以及作物播前或收割后免耕除草。在抗草甘膦轉(zhuǎn)基因作物推廣后為草甘膦開辟了更廣闊的市場。由于草甘膦原酸溶解性差，解決問題的通用方法是成鹽，草甘膦鹽通常有鈉鹽、銨鹽、異丙胺鹽、二甲胺鹽、鉀鹽等，二甲胺鹽市場很小，鉀鹽原料昂貴，鈉鹽藥效較差，目前市場上通用的劑型仍以異丙胺鹽和銨鹽為主。異丙胺鹽通常制成水劑，而銨鹽通常制成固體劑型，包括水溶性粉劑和水溶性粒劑。目前市場上常見的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的含量為74.7%或75.7%。通用的生產(chǎn)方法有兩種類型一是先用草甘膦原粉與氨氣、液氨或氨水生產(chǎn)草甘膦銨鹽原粉后，再加入助劑、水、填料混合造粒。二是草甘膦原粉直接加入碳酸氫銨和助劑、填料制取草甘膦銨鹽水溶性粒劑。相比之下，第一種方法生產(chǎn)草甘膦銨鹽水溶性粒劑需要經(jīng)過銨鹽合成和造粒兩個(gè)步驟完成，單就銨鹽合成這一步來說，就有成本高，工藝復(fù)雜，設(shè)備要求高，不安全因素多等諸多不利因素，如申請?zhí)枮?2141788.1的中國專利"氣一液一固三相反應(yīng)及溶劑萃取制備草甘膦酸銨"，是用草甘膦原粉與氨氣在水中反應(yīng)完全后再加入水溶性有機(jī)溶劑降低草甘膦銨鹽在體系中的溶解度，從而使草甘膦銨鹽析出制備草甘膦銨鹽。該方法的缺點(diǎn)是需要在反應(yīng)體系中加入大量有機(jī)溶劑，導(dǎo)致成本提高和安全系數(shù)降低。第二種方法完全克服了以上缺點(diǎn)，如申請?zhí)枮?3135659.1的中國專利"草甘膦銨鹽固體制劑及其制備方法"，是用草甘膦原粉、碳酸氫銨、磷酸氫二銨和助劑在錐形捏合機(jī)中共同混合均勻直接造粒，制得草甘膦固體制劑。但該方法的缺點(diǎn)是反應(yīng)不完全，長期儲(chǔ)存后會(huì)繼續(xù)反應(yīng)，產(chǎn)生水分和二氧化碳，引起漲袋、吸潮。以上各工藝或者易出現(xiàn)質(zhì)量問題，或者大量應(yīng)用易燃易爆物質(zhì)，有潛在危險(xiǎn)因素。因此，新的、簡易、經(jīng)濟(jì)、安全的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的生產(chǎn)工藝仍有待研發(fā)。
發(fā)明內(nèi)容為解決上述存在的問題，本發(fā)明旨在提供一種工藝簡單、過程安全、成本低、對環(huán)境無污染的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，包括以下步驟(1)將草甘膦原粉與碳酸氫銨按照摩爾比1:11.05的比例投入到捏合機(jī)中，加入填料，保持溫度在2045'C,混合1015min后，加入占草甘膦原粉質(zhì)量的4~10%的水，反應(yīng)40120min。為使產(chǎn)品具有更好的除草活性，所述填料為硫酸銨，加入量為草甘膦原粉質(zhì)量的0~28%，更優(yōu)選的比例為10~22%。在體系中草甘膦酸將會(huì)與碳酸氫銨發(fā)生反應(yīng)生成草甘膦銨鹽、水和二氧化碳，該反應(yīng)為吸熱反應(yīng)。在步驟(l)的反應(yīng)中，通過捏合機(jī)的擠壓作用和適量水的加入，使反應(yīng)物之間的接觸更加緊密；通過適當(dāng)提高了反應(yīng)溫度，使反應(yīng)速度加快。經(jīng)過以上措施，使得反應(yīng)的時(shí)間大為縮短。(2)反應(yīng)完畢后，在上述混合的物料中投加量為草甘膦原粉質(zhì)量的8.5-17%的助劑，再混合3040min，使物料混合均勻，送入造粒機(jī)造粒，后經(jīng)流化床干燥器烘干，得到草甘膦銨鹽水溶性粒劑。本發(fā)明需要控制草甘膦與碳酸氫銨的摩爾比，摩爾比優(yōu)選為l:1.03。如果草甘膦過量，過量的草甘膦不能成鹽，水溶性差；如果碳酸氫銨過量，濕料不易烘干，而且烘干時(shí)會(huì)引起過量的碳酸氫銨分解，放出氨氣，即污染大氣，又造成浪費(fèi)。如果產(chǎn)品中殘存碳酸氫銨，則會(huì)出現(xiàn)吸潮、漲袋等現(xiàn)象。本發(fā)明需要控制反應(yīng)溫度，溫度優(yōu)選為30~35°C。如果溫度過低，會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)速度大幅下降；如果溫度過高，則會(huì)引起碳酸氫銨分解放出氨氣，還會(huì)引起物料溶解成為糊狀導(dǎo)致生產(chǎn)無法繼續(xù)。本發(fā)明需要控制反應(yīng)時(shí)間，時(shí)間優(yōu)選為6090min。如果時(shí)間過短，會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)不完全，本發(fā)明也就失去了意義；如果反應(yīng)過長，本身不會(huì)對產(chǎn)品造成影響，但是會(huì)降低單位產(chǎn)能，不經(jīng)濟(jì)。本發(fā)明所用的助劑為1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚，助劑加入量優(yōu)選為草甘膦原粉質(zhì)量的11%。加入量過低不能起到足夠的增效作用；加入量過高則會(huì)增加成本。利用本發(fā)明的方法制備得到的草甘膦銨鹽水溶性粒劑中草甘膦銨鹽的質(zhì)量百分含量為75~92%。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有以下優(yōu)點(diǎn)(1)生產(chǎn)工藝簡易、經(jīng)濟(jì)、安全，產(chǎn)品無吸潮、漲袋現(xiàn)象；(2)整個(gè)生產(chǎn)過程中不使用危險(xiǎn)化學(xué)品，設(shè)備簡單，安全系數(shù)高；(3)無廢水、廢渣排放，排出的水蒸氣和二氧化碳無毒、無氣味，符合環(huán)保要求。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。實(shí)施例l將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨32.2千克，硫酸銨12.7千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035i:，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例2:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨-33.1千克，-硫酸銨12:6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035'C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例3:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.8千克，硫酸銨12.5千克，5投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035"C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，加入助劑l，2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例4:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨12.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035。C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)40分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例5:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨12.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035'C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)120分鐘，加入助劑1，2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘千，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例6:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨12.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度2025。C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)90分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造—粒，用流化床干燥器烘千，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例7:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨12.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度4045'C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，混合時(shí)有氨氣揮發(fā)。混合完畢加入助劑l,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘,將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例8:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨14.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035'C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚6千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例9:將含量為95%的草甘膦原粉72.4千克、碳酸氫銨33.1千克，硫酸銨8.6千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035'C，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)120分鐘，加入助劑1，2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚12千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為75.7%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例10:將含量為98%的草甘膦原粉83.5千克、碳酸氫銨39.4千克，硫酸銨0.2千克，投入到容量為200L的捏合機(jī)中，保持溫度3035i:，混合10分鐘，加入5千克水，反應(yīng)60分鐘，加入助劑1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚8千克，再混合30分鐘，將物料送入造粒機(jī)中造粒，用流化床干燥器烘干，得到含量為90%的草甘膦銨鹽水溶性粒劑。實(shí)施例一覽表實(shí)-施例草甘膦原粉比碳被氫銨的摩爾比助劑投加量占草甘-膦原粉的比例-%反應(yīng)時(shí)間min反應(yīng)溫度°C現(xiàn)象---結(jié)論---11:1116030~35有少量不溶物，易烘干，不吸潮草甘膦略有過量21:1.03116030~35水溶性好，易烘干，不吸潮優(yōu)選參數(shù)31:1.05116030~35水溶性好，不易碳酸氫銨略有過7<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>權(quán)利要求1.一種草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于包括以下步驟(1)將草甘膦原粉、碳酸氫銨按1∶1～1.05的摩爾比投入捏合機(jī)中，然后加入填料，保持溫度在20～45℃，混合10～15min后加水，加入量為草甘膦原粉質(zhì)量的4～10％，反應(yīng)40～120min；(2)反應(yīng)完畢后，在上述混合的物料中加入助劑，助劑的投加量為草甘膦原粉質(zhì)量的8.5～17％，再混合30～40min，使物料混合均勻，送入造粒機(jī)造粒，再經(jīng)烘干，得到草甘膦銨鹽水溶性粒劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述填料為硫酸銨，加入量為草甘膦原粉質(zhì)量的028%。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述助劑為1,2-乙二胺甲基聚氧乙烯醚。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述草甘膦原粉與碳酸氫銨的摩爾比為1:1.03。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述溫度保持在30~35°C，反應(yīng)時(shí)間為6090min。6.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述助劑的投加量為草甘膦原粉質(zhì)量的11%。7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于所述填料的加入量為草甘膦原粉質(zhì)量的10%~22%。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，其特征在于得封的草甘膦銨鹽水溶性粒劑中草甘膦銨鹽的質(zhì)量百分含量為75~92%。全文摘要本發(fā)明涉及一種草甘膦銨鹽水溶性粒劑的制備方法，主要包括以下步驟(1)將草甘膦原粉、碳酸氫銨按1∶1～1.05的摩爾比投入捏合機(jī)中，然后加入填料，保持溫度在20～45℃，混合10～15min后，加水，反應(yīng)40～120min；(2)反應(yīng)完畢后，在上述混合的物料中投加占草甘膦原粉質(zhì)量的8.5～17％的助劑，再混合30～40min，使物料混合均勻，送入造粒機(jī)造粒，再經(jīng)烘干，得到草甘膦銨鹽水溶性粒劑。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有以下優(yōu)點(diǎn)生產(chǎn)工藝簡易、經(jīng)濟(jì)、安全，產(chǎn)品無吸潮、漲袋現(xiàn)象；整個(gè)生產(chǎn)過程中不使用危險(xiǎn)化學(xué)品，設(shè)備簡單，安全系數(shù)高；無廢水、廢渣排放，排出的水蒸氣和二氧化碳無毒、無氣味，符合環(huán)保要求。文檔編號(hào)A01N57/20GK101524085SQ20091002072公開日2009年9月9日申請日期2009年4月21日優(yōu)先權(quán)日2009年4月21日發(fā)明者侯永生,勇吳,孫作洋,孫國慶,賈立濤,琦陳申請人:山東濰坊潤豐化工有限公司